专利名称：多元合成石面砖及其配制方法
技术领域：
本发明涉及一种建筑装饰材料，特别是多元合成石面砖及其配制方法。
随着建筑装璜业的发展，各类人造石板材、瓷砖和玻璃玛赛克在建筑装饰的应用日益广泛。如何改善石材的色彩及其水泥质人造石的表面光泽度问题已引起人们的关注。中国专利申请号9610267.4，名称为“花岗石大理石装饰板材染色工艺”较好地解决了天然石材的染色问题。中国专利申请号92217934，名称为“彩色玻璃地砖”较好地解决了玻璃的边沿卡固问题。现行的人造石生产线在其粗磨至精磨之间的工艺流程为粗磨(定厚)→填补→烘干→精磨(研磨)。这种在粗磨后即进行树脂填补工艺受其板材含水的影响而构不成两者紧密的结合，其填补工序仅仅是补平了成型过程中形成的孔洞，因此其水泥型人造石光泽度低的缺陷在现行技术中还无所涉及。玻璃面砖仅靠边沿制作成斜角或用胶粘剂同墙体粘合不牢靠的问题在现行技术中也无所涉及。现行水泥型人造石的缺陷是表面光泽度较低，树脂型人造石的缺陷是造价过高，玻璃面砖的缺陷是其同水泥墙体不易粘接。采用一种双重组合的方式，即将玻璃熔融后与花岗岩石粒热态复合；将水泥质人造石板材加温后用稀释树脂热态复合，用此二种热态复合预加工后再组合为一体即为本发明的基本思路。
本发明旨在提供一种内含多彩艺术性图案和翠玉般玻璃体，基体为廉价水泥混合物，外表用树脂复合的人造石及其面砖的配制方法，综合多种建筑饰面材料的优点为一体，生产一种可大范围使用的建筑饰面砖产品。
实现上述目的本发明的技术方案是多元合成石面砖经由预制水泥型体和玻璃质配合体(3)局部制作过程，水泥质基体(1)混合压制成型与锯切过程，板材表层热态复合树脂质表体(2)和配置玻璃质配合体过程而系列完成。对预制水泥型体与玻璃质配合体(3)要经由特殊加工工艺完成，基本的生产工艺流程为碎石→配料→混料→搅拌→抽真空→振动压实→出模→养护→锯切→粗磨→烘干→树脂复合→烘干→精磨→切块→倒角→开孔→玻璃配置→抛光→检验→包装。在工艺流程的配料工序中，可将预制水泥型体随同粒状大理石、染料和高强度水泥共同混合压制成型。工艺流程中的开孔与玻璃配置工序要完成质配合玻璃体的镶嵌工作。开孔槽可用类同于立式铣床的专用器具在板材中部或其它部位钻铣预定的孔洞。在孔洞中可用糊状水泥粘接复合玻璃体。
本发明的技术特征之一是采用玻璃质配合体(3)；之二是水泥质基体(1)中配置预制水泥型体；三是在水泥质板材表层热态复合树脂质表体。所述的玻璃质配合体(3)利用了玻璃的二氧化硅成份易于在高温熔融成液体的特点，也利用了花岗岩石粒易于同水泥粘接及其含硅量达67％以上的特点，因此，在4mm～10mm高硅质石粒先用粘接剂粘合于纸面上并喷洒微量芒哨类辅助粘合物后放置在金属模具底部，在其空余的1/2左右的底面再铺一层厚度为2m～5mm的粒度为0～2mm的石粒，在其上浇灌高温玻璃液并用延压滚筒压制，高硅质花岗岩石粒受其高温玻璃作用而使石粒表体微量熔解，再加上芒硝等辅助粘合物的促进作用，在玻璃冷凝时自然将花岩石粒的主体部分聚合与包容在其玻璃体中，形成牢固的复合层。这种玻璃与石粒复合做法还可以扩展为三层复合，即在延压之后随之，在其玻璃液上表面再铺洒一层2mm～3mm厚度的1mm～2mm细颗粒石米，并进行二次800℃的加温后而后用刻用錾剁仿石材自然形状的滚筒进行二层碾压成型。其间也需加入微量辅助粘合剂，在其冷凝后尚可在其空隙处用胶粘形式并粘合花岗岩石米进行修补处理。所述的预制水泥型体可以采用0～4mm大理石砂粒、染料、白水泥和水溶性合成树脂粘合剂逐层混合成团，并在层间加入有区别的色彩，其后用不同形态的模具压制成型。预制水泥型体的主要原料是砂粒大理石和白水泥，两者的重量比在总重的70％以上。用于一次薄板成型的预制水泥型体一般只加工10mm左右厚度的型体。所述的在水泥合成石板材表层热态复合树脂质表体(2)的做法利用了水泥板干燥和高温下具有吸附力的特点，因为混合水泥体在干燥及高温条件下会形成微观的孔隙，当稀释的环氧树脂覆盖在其表面时，其自身的吸收力将使液态树脂渗透进水泥质基体的表层之中，待其固化后构成紧密结合的复合层。该复合层再经研磨便可达到光亮如镜的效果。
本发明的积极效应是由于采用了独特的预制水泥型体、复合玻璃体和表层复合树脂工艺使得人造石产品质量有了根本改观，较之现行各类石材和瓷砖产品具有可设置艺术性图案、可增添仿玉石玻璃体、色泽一致和造价低廉等优点。复合玻璃体可制成瓷砖规格单独使用，利用聚合于玻璃体的半裸露的花岗岩石粒实现同水泥墙体的过渡粘接，玻璃易于造型和配色的优点，可在建筑装饰领域进一步发挥。
图1、本发明实施例多元合成石面砖与复合玻璃体配合装饰局部示意图实施例本发明的实施可在现行成套人造石生产线与玻璃赛克生产线作一定技术改进而进行生产。附图为合成石饰面砖与三块附属的复合玻璃配装示意图，产品生产工艺过程是①预作水泥型体制作采用碎石加工的重量比为70％的0～2mm大理石细砂、有机颜料、水溶性合成树脂和白水泥混合成团。对于艺术性较强的型体制作亦可用手工方式逐层配色成团，其后用具有一定型体的模具压制完成。本例型体为直径60mm的圆形球体；②玻璃质配合体(3)制作该产品可用现行玻璃玛赛克生产线改进后进行批量生产，其模具厚度可改为4mm～20mm，边长为40mm～300mm之间，并在压延装置前增设石粒铺洒装置，或用胶粘纸预粘石粒后放置模具底部。在4mm～10mm石粒放置模具底部后，在其空余的1/2左右的底面位置再铺一层厚度为2mm～5mm的粒度为0～2mm的花岗岩吵粒作垫层，熔化玻璃液流至排列成组的系列模具中，经压延等系列工序完成加工过程；③合成石混合成型及锯切加工在混料中要将重量比共为35％的0～4mm和35mm～50mm粒状大理石、颜料、高强度水泥和重量比为30％的预制水泥型体加水混合后，经搅拌，抽真空而进行振动压实，其后经脱模、养护、锯切至粗磨(定厚)完成板材的前期加工；④板材表层热态复合树脂质表体(2)与研磨加工粗磨后的水泥质板材经烘干加温至50℃～80℃后传送至树脂复合工序，采用稀释后并加入固化剂的环氧树脂或不饱和聚脂树脂进行涂刮，此后再加温固化并传送至研磨机进行研磨抛光加工；⑤配置复合玻璃质配合体工序研磨及分切工序后对砖体板材选用立式铣床类的装置进行开孔加工，本例在板材中部加工了Φ60mm、深度为10mm圆孔，其后将5mm厚度的并在石粒空隙间涂有夜光材料的复合玻璃体用水泥粘接于圆孔间。并在方形合成石面砖的一边配装了三块150m×50m的长方形玻璃配合体，此长方形玻璃砖可作为合成石饰面砖附件在装饰工程中再配合装饰成整体。附图中显示了合成面砖与三块复合玻璃体拼装局部图案。
⑥常规工艺加工过程其余的碎石加工、锯切、倒角、异形加工等均按现行工艺加工。
本多元合成石饰面砖及其在边角配置的附属玻璃质配合体，可以多种拼装组合图案用于室内地面和墙面装饰，特制的复合玻璃体可单独作为饰面材料用于外墙面装饰。多元合成饰面砖采用了多元组合方式，可形成古朴典雅的装饰效果，为作制新型建筑饰面砖提供了系列方案。
权利要求
1.一种多元合成石面砖，它由水泥基体(1)、树脂质表体(2)和玻璃质配合体(3)组成，其特征在于--所述的水泥质基体(1)是用水泥预制型体和粒度小于80mm的大理石，两者的重量百分比分别为30％以上，再用重量百分比共为35％以下的水泥，颜料和水共同加工成板材；--所述的树脂质表体(2)是在水泥质基体板材(1)经干燥并加温至50°～80℃时、在其表面用聚脂树脂进行涂刮并研磨而成。
2.根据权利要求1所述的多元合成石面砖的配制生产方法，其特征在于--所述的玻璃质配合体(3)可以将4mm～10mm花岗岩石粒均匀排布于模具底部，在所留出的1/2左右的底面用砂粒铺垫2mm～5mm，再将热熔玻璃液浇注于排列成组的模具中，而后用延压装置加工成厚度为4mm～20mm的复合体；--所述的玻璃质配合体(3)可在延压后再铺洒1mm～2mm粒度的花岗岩砂粒、经二次加温至800℃后再用刻有仿石自然形状的模具碾压成型。
3.根据权利要求1所述的多元合成石面砖的配制方法，其特征在于所述的水泥质基体(1)中配加的水泥预制型体是用0～4mm粒状大理石和白水泥，两者的重量比共为70％以上，其余的30％的水溶性粘接剂、颜料和水，共同混合后用模具压制成型。
4.根据权利要求1或2所述的多元合成石面砖的配制方法，其特征在于玻璃质配合体(3)可用水泥粘接在水泥质基体(1)所加工的孔槽中，并可作为独立附件同合成石面砖配合使用。
全文摘要
本发明涉及了一种建筑材料,它在混料搅拌时配加了预制型体和粒状大理石,其粗磨后的水泥质板材要进行聚酯树脂表层热态复合,再经研磨便可显示预制花纹并达到光亮如镜的效果,在砖形板材面部及其边角处配置复合玻璃体可达到高雅的装饰效果,本发明提出了玻璃熔化后与花岗岩石粒热态复合的做法,利用其过渡层可实现玻璃与水泥体的可靠粘接,多元合成方式实现了玻璃、树脂、石材和水泥的融洽组合,为建筑面砖的更新换代提出了系列的方案。
文档编号B32B13/00GK1332301SQ01116
公开日2002年1月23日 申请日期2001年4月22日 优先权日2001年4月22日
发明者刘建平, 田恩良, 金云飞, 王计云, 高飞 申请人:刘建平