专利名称：竹木胶合板的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种胶合板，尤其涉及一种竹木胶合板。
背景技术：
竹木工业在中国自90年代开始起步，以竹代木，不断开拓竹材应用领域是缓解森林资源贫乏，改善生态环境的一项有效的技术措施，我国的竹林丰富，四年速生，正是利用其代替雨林木材的有效绿色资源。
由此，也出现了很多有关竹木地板的专利技术及相应的专利申请。如本实用新型申请人2003年7月30日申请的实用新型专利CN 2661631Y就公开了一种包括至少两层木板和至少一层竹板的集装箱竹木胶合板，但其木板设于上下表板，而竹板设于内层，竹单层与竹单层之间直接胶接，竹单板必须涂胶或浸胶。中国专利CN1569409A也公开了一种竹木相间复合板及其制造方法，其包括纵向排列的竹廉和横向排列的木单板，竹廉和木单板由表向里相间地复合在一起，竹廉和木单板的复合方式有如下两种1、外层由三层竹廉复合，芯层由单层木单板相间二层竹廉复合；2、外层为一层竹编席，芯层由单层木单板相间二层竹廉复合，最芯层为竹廉。其也是竹层与竹层直接复合的一种组坯方式，其中竹单板必须涂胶或浸胶。
综上所述，目前国内外在竹材胶合板领域的竹木胶合板主要特点为竹木胶合板中有竹单板与竹单板接触；对全部或部分竹单板进行预处理，如竹单板干燥-浸胶-干燥；热压压力大，如大于20公斤/平方厘米；压缩比大，如大于25％。因此，生产出来的竹木胶合板产品品质较低并且稳定性差。
发明内容
本实用新型的目的在于，针对现有技术的不足，提供一种竹木胶合板，采用竹帘单板、木质单板按照一定的排列方式搭配组坯，制造出的竹胶合板材料利用率高，生产成本低，产品品质高并且性能稳定。
为达到上述目的，本实用新型采用以下的技术方案一种竹木胶合板，包括面板、芯板和底板，由组成面板、芯板和底板的单板组坯后热压而成，总层数不少于5层。其中，芯板由木质单板及竹帘单板交错排列组坯而成，组成芯板的任意相邻两层竹帘单板间至少夹有一层木质单板，该竹帘单板的厚度为2.0毫米～2.4毫米，组成芯板的木质单板的厚度为1.5毫米～1.8毫米。
所述的竹木胶合板，其中，面板和底板可以是一层或多层厚度为1.0毫米～1.6毫米木质单板，一般为2～3层木质单板。
所述的竹木胶合板，其中，组成芯板的任意相邻两层竹帘单板间可以只夹有一层木质单板；也可以部分夹有一层木质单板，部分夹有一层以上木质单板，并且在全部或部分木质单板上涂布符合竹木胶合板使用要求的胶水，而组成芯板的竹帘单板不涂胶，也不进行浸胶，所用的胶水优选防水酚醛胶。
所述的竹木胶合板，其中，所述竹木胶合板面板或底板外还可设置一层装饰层。
本实用新型生产所述的竹木胶合板及其生产方法与现有技术相比具有以下鲜明特点1、竹单板与木单板的科学组合。现有竹木胶合板中总有竹单板间接触，或竹帘与竹席，或竹帘与竹帘，由于竹单板本身的胶合特点，现行技术中对竹单板浸胶、大压力热压都是为了解决竹单板间的胶合问题。通过大量试验总结，本实用新型采用竹木单板科学组合，即任何两层竹单板间夹有至少一层木质单板，把难于胶合的竹单板与竹单板在之间的胶合变成竹单板与木质单板之间的胶合，这样不仅解决了竹单板间胶合不良导致竹木胶合板质量不稳定问题，而且可以简化生产工序，减少加工时间，提高材料利用率。
2、竹帘单板不需浸胶。现有竹木胶合板生产中需要对竹席，或竹席、竹帘浸胶，浸胶处理需要对竹单板二次干燥，生产工序多，增加胶水使用量，目前由于生产酚醛胶的主要材料苯酚价格上涨，导致很多生产建筑模板的竹胶合板或竹木胶合板厂家停产或倒闭。本实用新型的竹木胶合板及其生产技术，组成芯板的竹帘单板不需浸胶，不仅简化生产工序，而且降低胶水使用量，大大降低竹木胶合板生产成本；
3、不需大压力热压，热压时间短，压缩比小。现有竹木胶合板生产技术采用大压力热压，一般大于20公斤/平方厘米，热压时间长，热压中毛坯板需要在压机中缓冷或二次热压等，压缩比大，通常大于25％。生产效率低，材料利用率不高，导致生产成本很高。本实用新型所述的竹木胶合板及其生产方法，采用较小热压压力，小于20公斤/平方厘米，热压时间短，每毫米组坯厚度热压少于1.5分钟，压缩比小于20％，不仅提高了生产效率，而且材料利用率高，降低了竹木胶合板的生产成本。
本实用新型的竹木胶合板，竹木胶合板中竹木单板组合科学，竹帘单板不需浸胶，工序少、材料成本低；热压时间短、压力低，生产效率高，压缩比小，材料利用率高，生产成本低；产品品质高并且稳定。
本实用新型所述的竹木胶合板将会对我国丰富的竹资源的利用产生革命性的影响，为我国竹产业开辟一个广阔的天地。
为更进一步阐述本实用新型为实现预定目的所采取的技术手段及功效，本实用新型结合如下的附图进行了详细说明，本实用新型的目的、特征与特点，将可由此得到深入且具体的了解，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本实用新型加以限制。
以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明。
图1为本实用新型的第一种实施例即11层竹木胶合板结构示意图；图2为本实用新型的第二种实施例即17层竹木胶合板结构示意图；图3为本实用新型的第三种实施例即17层竹木胶合板结构示意图，上、下面有酚醛浸渍纸；图4为本实用新型的第四种实施例即19层竹木胶合板结构示意图；图5为本实用新型的第五种实施例即19层竹木胶合板结构示意图，上、下面有酚醛浸渍纸。
具体实施方式
实施例一如图1所示，一种11层竹木胶合板，第1、11层为桦木单板，厚度为1.0毫米，如图1中的20；第3、5、7、9层为竹帘，竹帘的在竹木胶合板中的排布方向为组成竹帘的竹片的长度方向与竹木胶合板长度方向一致(以下简称长芯竹帘，将组成竹帘的竹片的长度方向与竹木胶合板长度方向垂直的竹帘简称短芯竹帘)，厚度为2.2毫米，如图1中的21；第2、4、6、8、10层为木质单板，具体为桉树单板，如图1中的22，其中第2、10桉树单板的木纹方向与竹木胶合板长度方向一致(以下简称长芯板)，第4、6、8桉树单板的木纹方向与竹木胶合板的长度方向垂直(以下简称短芯板)，厚度为1.8毫米。组坯厚度为19.8毫米。将竹帘、桦木、桉树单板干燥，含水率不大于10％；将第2、4、6、8、10桉树单板涂胶，用防水酚醛胶，涂胶量为双面360克/平方米；按顺序组成毛坯板，预压，压力为12公斤/平方厘米，时间为22分钟；将经过预压的毛坯板热压，温度为130℃，压力为14公斤/平方厘米，时间为24分钟。热压后毛坯板厚度为18毫米，压缩比为10％；将经过热压的毛坯板进行裁边处理，裁成一定规格，如2440×1220毫米、2135×915毫米。此竹木胶合板各项性能皆满足建筑模板要求，是优良的建筑模板。
实施例二一种17层竹木胶合板，第3、5、7、9、11、13、15层为竹帘，全部为长芯竹帘，厚度为2.4毫米，如图2中的21；第1、2、4、6、8、10、12、14、16、17层为桦木单板，如图2中的22，其中位于表面的1、17桦木单板的木纹与竹木胶合板长度方向一致(以下简称面底板)，第2、16为桦木长芯板，第4、6、8、10、12、14为桦木短芯板，厚度为1.6毫米。组坯厚度为32.8毫米。将竹帘、桦木单板干燥，含水率不大于10％；将第2、4、6、8、10、12、14、16桦木单板涂胶，用防水酚醛胶，胶水中加入符合AQIS要求的防虫剂，涂胶量为双面370克/平方米；按顺序组成毛坯板，预压，压力为14公斤/平方厘米，时间为30分钟；将经过预压的毛坯板热压，温度为135℃，压力为16公斤/平方厘米，时间为40分钟。热压后毛坯板厚度为28.5毫米，压缩比为15.1％；将经过热压的毛坯板进行表面砂光、裁边处理，裁成一定规格，如2400×1160毫米、1388×1160毫米，并且进行开榫、倒角处理。此竹木胶合板各项性能皆满足集装箱地板使用要求。
实施例三一种17层竹木胶合板，竹木胶合板上、下面有酚醛胶浸渍纸。第1、17层为桦木，厚度为1.0毫米，如图3中20，第3、5、7、11、13、15层为竹帘，全部为长芯竹帘，厚度为2.4毫米，如图3中的21；第2、4、6、8、9、10、12、14、16层为桦木单板，厚度为1.7毫米，图3中的22；其中第2、9、16为桦木长芯板，第4、6、8、10、12、14为桦木短芯板。竹木胶合板上、下面为酚醛浸渍纸，如图4中的23。组坯厚度为32.8毫米。将桦木、竹帘、桦木单板干燥，含水率不大于10％；将第2、4、6、8、10、12、14、16桦木单板涂胶，用防水酚醛胶，胶水中加入符合AQIS要求的防虫剂，涂胶量为双面370克/平方米；按顺序组成毛坯板，预压，压力为12公斤/平方厘米，时间为30分钟；将经过预压的毛坯板热压，温度为135℃，压力为14公斤/平方厘米，时间为40分钟。热压后毛坯板厚度为28.0毫米，压缩比为13.2％；将经过热压的毛坯板进行裁边处理，裁成一定规格，如2400×1160毫米、1388×1160毫米，并且进行开榫、倒角处理。此竹木胶合板各项性能皆满足集装箱地板使用要求。
实施例四一种19层竹木胶合板，第3、5、7、9、11、13、15、17层为长芯竹帘，厚度为2.0毫米，如图4中的21；第1、2、4、6、8、10、12、14、16、18、19层为落叶松单板，厚度为1.5毫米，如图4中的22；其中第1、19为落叶松面底板，第2、18层为长芯板，其余为落叶松短芯板。组坯厚度为32.5毫米。将桦木、落叶松单板干燥，含水率不大于10％；将第2、4、6、8、10、12、14、16、18落叶松单板涂胶，用防水酚醛胶，胶水中加入符合AQIS要求的防虫剂，涂胶量为双面350克/平方米；按顺序组成毛坯板，预压，压力为14公斤/平方厘米，时间为30分钟；将经过预压的毛坯板热压，温度为135℃，压力为16公斤/平方厘米，时间为40分钟。热压后毛坯板厚度为28.5毫米，压缩比为14.0％；将经过热压的毛坯板进行裁边处理、表面砂光，裁成一定规格，如2400×1160毫米、1388×1160毫米，并且进行开榫、倒角处理。此竹木胶合板各项性能皆满足集装箱地板使用要求。
实施例五一种19层竹木胶合板，竹木胶合板上、下面有酚醛浸渍纸。第1、19层为桦木，厚度为1.0毫米，如图5中的20，第3、5、7、13、15、17层为竹帘，厚度为2.2毫米，图5中的21；其中第3、5、15、17为长芯竹帘，第7、13层为短芯竹帘；第2、4、6、8、9、10、11、12、14、16、18层为落叶松单板，厚度为1.5毫米，图5中的22，其中第2、9、11、18为长芯板，其余为短芯板；竹木胶合板上、下面为酚醛浸渍纸，如图5中的23。组坯厚度为31.7毫米。将桦木、竹帘、落叶松单板干燥，含水率不大于10％；将第2、4、6、8、10、12、14、16、18落叶松单板涂胶，用防水酚醛胶，胶水中加入符合AQIS要求的防虫剂，涂胶量为双面350克/平方米；按顺序组成毛坯板，预压，压力为14公斤/平方厘米，时间为30分钟；将经过预压的毛坯板热压，温度为135℃，压力为16公斤/平方厘米，时间为40分钟。热压后毛坯板厚度为28.0毫米，压缩比为13.2％；将经过热压的毛坯板进行裁边处理，裁成一定规格，如2400×1160毫米、1388×1160毫米，并且进行开榫、倒角处理。此竹木胶合板各项性能皆满足集装箱地板使用要求。
由技术常识可知，本实用新型可以通过其它的不脱离其精神实质或必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本实用新型范围内或在等同于本实用新型的范围内的改变均被本实用新型所包含。
权利要求1.一种竹木胶合板，包括面板、芯板和底板，由组成面板、芯板和底板的单板组坯后热压而成，所述芯板由木质单板及竹帘单板交错排列组坯而成，其特征在于，所述组成芯板的任意相邻两层竹帘单板间至少夹有一层木质单板，该竹帘单板的厚度为2.0毫米～2.4毫米，所述组成芯板的木质单板的厚度为1.5毫米～1.8毫米。
2.根据权利要求1所述的竹木胶合板，其特征在于，所述面板和底板均包括至少一层木质单板，厚度为1.0毫米～1.6毫米。
3.根据权利要求1所述的竹木胶合板，其特征在于，所述组成芯板的任意相邻两层竹帘单板间夹有一层木质单板。
4.根据权利要求1所述的竹木胶合板，其特征在于，所述组成芯板的任意相邻两层竹帘单板间，部分夹有一层木质单板，部分夹有一层以上木质单板。
5.根据权利要求1所述的竹木胶合板，其特征在于，所述竹帘单板、木质单板的总层数不少于5层。
6.根据权利要求1所述的竹木胶合板，其特征在于，所述竹木胶合板面板或底板外还可设置一层装饰层。
专利摘要一种竹木胶合板，包括面板、芯板和底板，由组成面板、芯板和底板的单板组坯后热压而成，所述芯板由木质单板及竹帘单板交错排列组坯而成，所述组成芯板的任意相邻两层竹帘单板间至少夹有一层木质单板，该竹帘单板的厚度为2.0毫米～2.4毫米，所述组成芯板的木质单板的厚度为1.5毫米～1.8毫米。采用此结构生产出来的竹木胶合板，竹木单板组合科学，竹帘单板不需浸胶，工序少、材料成本低；热压时间短、压力低，生产效率高，压缩比小，材料利用率高，生产成本低；产品品质高并且性能稳定。
文档编号B32B21/00GK2894989SQ200520064418
公开日2007年5月2日 申请日期2005年9月9日 优先权日2005年9月9日
发明者陶仁中 申请人:中国国际海运集装箱(集团)股份有限公司