夹芯板、夹芯板用芯材的成形方法以及夹芯板的成形方法

专利名称：夹芯板、夹芯板用芯材的成形方法以及夹芯板的成形方法
技术领域：
本发明涉及夹芯板、夹芯板用芯材的成形方法以及夹芯板的成形方法，再详细点说，即，涉及一种既能保证整体的弯曲刚性或剪切刚性又能保证芯材本身的压缩刚性且能简单地实现轻量化的夹芯板、涉及一种能够容易地调整发泡率且能够防止强度不足的夹芯板用芯材的成形方法以及夹芯板的成形方法。
背景技术：
现有技术中，夹芯板具有多种用途，例如，用于汽车、飞机等的运输机械、用于建筑材料、用于电器设备的外壳、用于体育、娱乐设施等。
夹芯板的基本结构为具有两片表层板以及夹在两个表层板之间的芯材，构成为表层板、芯材、表层板这样的层叠结构。然而，根据用途的不同，要求夹芯板所具有的功能也是不同的。
例如，像浴室中所使用的内部装饰板那样地重视美观性且并不怎么需要很大的强度时，在作为外侧部而体现外观的表层板上再贴合上装饰材料，此时重视的是装饰材料的表面特性或者整体形状。而在作为结构部件使用时，与外观上的美观性相比，更重视的是强度。
这种情况例如有将夹芯板用作汽车、飞机等运输机械的内部装饰件，特别是例如可用作货箱底板、货架顶板、后备箱底板等，此时，考虑到需要节省燃料消耗，所以要求夹芯板的重量较轻且能够保证一定的强度，因而，此时较多地采用两个表层板以及芯材由树脂制成的树脂制的夹芯板。
现有技术中，采用这样的夹芯板时，为了形成与用途相适应的外形形状，将两表层板与芯材分别进行切断加工而制得，将准备好的两表层板与芯材结合并通过粘结等工序而完成夹芯板的制造。
另一方面，两表层板与芯材由树脂制成的树脂制的夹芯板可以由多种成形方法制成。
在专利文献1中即公开了一种通过挤压成形而制成树脂制的夹芯板的成形方法。
该成形方法为将用于构成夹芯板的各表层分别由T-模挤压出，利用熔融状态的表层的热量使各表层与芯材焊接(融接)在一起，从而能够连续地制造出层间的接合性能较好的夹芯板。
专利文献2中公开了一种通过注射成形而制造树脂制的夹芯板的成形方法。
该成形方法为将用于形成表层层的组成物由第1汽缸注射，注射量为用于形成具有规定厚度的表层层所必需的量。之后将用于形成内部层的组成物由第2汽缸以较高的速度注射，从而能够形成表层层与内部层由不同的组成物构成且表层层的厚度较薄的夹芯板。
采用通过注射成形而制造树脂制的夹芯板的成形方法，不仅是截面形状为一定的成形体，还能够制造出截面形状产生变化的具有自由的外形形状的成形体，在这一点上，与挤压成形的方法相比，对成形物的形状限制较小。
然而，利用注射成形方法，是将熔融树脂压入密闭的模具空间内，使其受到密闭模具内表面的压力，从而使熔融树脂成形，利用这样的成形方式的注射成形方法，若单独使用的话，成形内部具有密闭中空部的成形体在技术上有一定的困难。
另外，将树脂制的夹芯板用作汽车的货箱底板盖时，不仅要考虑到外观上的美观性，由于需要在货箱底板盖上载置具有一定重量的货物，所以需要夹芯板具有抵抗货物重量的刚性(特别是弯曲刚性)，另一方面，考虑到燃料消耗的节省需要夹芯板具有较轻的重量，而为了保证夹芯板同时具有较高的刚性以及较轻的重量需要克服较难的技术问题。
因此，以这样的用途而使用的树脂制的夹芯板中，表层板采用杨氏模量较高的硬质树脂材料，而作为芯材而言，通过增大体积(芯材的厚度)而尽量扩大两表层板之间的间隔从而增大芯材的截面模量，并且为了减轻芯材本身的重量而采用发泡材料，或者在内部设置中空部，或者在表面形成许多凹处。
具体而言，在现有技术中，为了在树脂制的夹芯板的芯材上设置空隙而实现轻量化一般有两种方式，即，例如专利文献3 7所公开的使树脂产生发泡从而在内部形成许多的气泡的方式，以及例如专利文献8所公开的在树脂材料的表面上形成许多凹部的方式。
作为形成许多凹部的方式而言，如专利文献8所记载的，使用两片树脂制板，各树脂制板具有在内表面侧突出的环形筋，由在内表面侧突出的环形筋这样的结构使外表面上形成多个凹处，多个凹处各自的底部具有平面部(用于对接)，在使两片树脂制板的外表面的凹处相背对的状态下，将两片树脂制板的相应的凹处的平面部对接并粘接在一起，从而在两片树脂制板之间，除了对接并粘接在一起的部位之外的部分形成中空部。
专利文献3 7中均公开了由上下一对表层材料将发泡芯材夹在中间的至少由3 层结构构成的夹芯板结构体。
在专利文献3中，将夹芯板用作飞机的结构体，该夹芯板这样构成芯材为由具有 15 30倍发泡率的聚醚酰亚胺树脂构成的发泡树脂，通过真空抽吸在该发泡树脂的两侧面粘接碳纤维强化板。专利文献4 7中的共同点为，将夹芯结构体用作汽车的货架顶板或者车厢地板等内部装饰板。在专利文献4中，将两条熔融状态的型坯(parison)定位在半模之间，在两条熔融状态的型坯之间配置预先成形好了的聚丙烯发泡芯材，通过真空成形方法或利用压缩空气的压缩成形方法来由半模进行压紧从而形成夹芯板。在专利文献 5中，将预先成形了的背面侧板料毛坯再次加热而使其软化，并将其载置于上下配置的半模中的下模上，通过下模进行的真空抽吸而对背面侧板料毛坯进行成形加工，之后在背面侧板料毛坯上载置聚乙烯等的发泡树脂，并且，将预先成形的表面侧(与背面侧相对)板料毛坯再加热而使其软化，并将其载置于发泡树脂上，之后，上下模各自进行真空抽吸并且进行合模，从而形成夹芯结构体。在专利文献5中还公开了，不采用这样的发泡树脂芯材，而是采用通过冲裁加工或注射成形而预先成形的格栅状成形体、蜂窝结构成形体或者浮雕式结构成形体，利用同样的制造方法而成形出夹芯结构体。
在专利文献6中公开了，采用具有4 12倍发泡率的丙烯腈-苯乙烯共聚物的发泡珠来作为发泡体，通过压力加工而制造出层压结构体。
在专利文献7中，采用聚苯乙烯的发泡珠作为发泡体，与专利文献6相同地，通过压力加工而制造出层压结构体。
在专利文献8中，通过挤出成形并使用波纹辊(或阶梯辊)而成形出芯材(树脂制)具有多个圆锥台形的凹部的夹芯板。该夹芯板具有两片树脂制表层板以及夹在两表层板之间的热可塑性树脂制芯材，该芯材具有一对热可塑性树脂制板材，该热可塑性树脂制板材的外表面上形成有多个向内凹进且逐渐变细的圆锥台形凹部，多个圆锥台形凹部由设在波纹辊表面上的多个突起部而形成，在向内表面侧突出的端部(最细部)具有接合平面部，利用波纹辊的压力而使一对树脂制板材的相应的凹进部的平面部接合并粘合在一起， 从而，形成具有中空加强筋结构的芯材。
采用上述的夹芯板，通过利用发泡处理而形成气泡或者在表面形成凹部从而实现夹芯板的轻量化，然而却存在如下所述的技术问题。
第一、仅由利用发泡处理形成气泡或者在表面形成凹部的方式实现轻量化，会损害夹芯板所需的强度、隔热性、吸音性(吸收声音的能力)等其他的性能。
更详细地说，采用专利文献3 7所记载的技术，仅仅通过增加发泡剂的填充量而提高发泡率即能够简单地实现轻量化，并且，由于不需要在芯材的表面开设开口，所以不会降低芯材与表层材之间的接合面积。然而，由于许多个气泡均一地分布在整个芯材内，所以会降低芯材本身的压缩刚性。
另外，采用专利文献3 7所记载的技术，通过提高发泡率从而能够提高整个芯材的隔热性以及吸音性，然而，调整气泡的形成位置是很困难的，因而难以获得所期望的刚性分布。
特别是，提高发泡率，独立气泡率会降低，因而，显著地降低了隔热性。
另外，采用专利文献8所记载的技术，通过设置凹部而实现轻量化，并且，由构成凹部的环形加强筋能够保证芯材本身的压缩刚性。然而，由于必需在芯材的表面形成开口， 所以降低了芯材与表层材之间的接合面积，并且，若要增加凹部的数量，会使芯材的内部结构变得复杂而必需使用特殊的成形方法。
如果芯材与表层材之间的接合面积降低，则夹芯板整体的弯曲刚性或剪切刚性会下降。并且，在夹芯板受到弯曲载荷作用时，处于外侧的表层材上产生最大弯曲应力，即使能够保证芯材的体积并且能够保证芯材与表层材之间强固的接合性，芯材本身也有可能产生破坏或破损，因而保证芯材本身的强度也是必要的。
另外，采用专利文献8所记载的技术，通过调整设置在模具型腔(内腔)中的突起部的位置、形状以及/或者大小，从而能够获得所期望的凹部的分布、刚性性能分布。然而， 与由发泡方法而形成气泡相比，由一个一个的凹部构成的空隙的体积是非常大的，因而难以提高隔热性或者吸音性。
第二、由夹芯板的成形方法本身所导致的、难以获得品质优良的夹芯板。
详细点说，如专利文献3 7所记载的，通过发泡而形成气泡的方法一般采用的是化学发泡技术或者物理发泡技术，然而，无论是采用哪一个，虽说是发泡成形，但与采用不发泡的芯材相比，对芯材的成形方法并无不同，都能够利用挤出成形、注射成形、吹塑成形或者压力加工成形，然而，随着发泡率的增大，特别是在利用挤出成形或注射成形时，发泡率的调整是很困难的，从而难以获得所期望的品质。
而如专利文献8那样地在表面上形成凹部的话，构成芯材的一对热可塑性树脂制板之间的接合性并不好，从而不能使夹芯板整体具有足够的弯曲刚性。
详细点说，将一对树脂制板材送至辊子之间，在该位置由波纹辊施加压力而使一对树脂制板材接合，这二者的接合并不是面接合而是接近于点接合，且接合的时间较短，因而不能保证足够的接合性能。
关于这一点，若采用所谓的模具来成形的话，虽然受模具成形的制约而不得不将多个凹部形成为向内变细的锥形，然而通过模具的闭合能够保证充分的接合时间，因而不必担心产生这样的问题。
专利文献9中公开了，利用模具而成形方法之一的板料成形(压缩成形)而制造树脂制夹芯板的方法。
再详细点说，在两个半模之间配置表层板与芯材(根据不同的情况，也可以是装饰材料)，使模具闭合而对模具内的表层板与芯材加压从而成形并且使表层板与芯材粘接在一起。从这一点上看，能够一次成形夹芯板。
然而，为了由模具对其夹紧而实现成形或粘接，表层板与芯材必需为熔融状态，从原材料卷筒连续抽出表层板时，在其位于模具之前需要用红外线加热器进行再加热，然而， 这样的再加热会使夹芯板(尤其是用作结构体时)难以获得足够的强度。再详细点说，上述这样的再加热会对成形带来不利影响，使表层板之间的粘接部分即外周的分型部或者表层材与芯材之间的粘接强度下降，因而使夹芯板整体的强度下降。
现有技术文献 专利文献 专利文献1 日本发明专利公开公报特开昭55-67444号 专利文献2 日本发明专利公开公报特开2005-132016号 专利文献3 日本发明专利公开公报特开2002-225210号 专利文献4 日本发明专利公开公报特开2006-334801号 专利文献5 日本发明专利公开公报特开2008-247003号 专利文献6 日本发明专利公开公报特开2008-222208号 专利文献7 日本发明专利公开公报特开2006-2M681号 专利文献8 日本发明专利公开公报特开2006-103027号 专利文献9 日本发明专利公开公报特开平7-171877号

发明内容
发明所要解决的技术问题 有鉴于以上技术问题，本发明的目的在于，提供一种能够保证夹芯板整体的弯曲刚性或者剪切刚性，并且保持芯材本身的压缩刚性，而且能够简单地实现轻量化的夹芯板。
有鉴于以上技术问题，本发明的目的在于，提供一种具有所期望的刚性分布且能够提高隔热性或者吸音性的夹芯板。
有鉴于以上技术问题，本发明的目的在于，提供一种发泡率容易得到调整且能够防止产生强度不足的夹芯板用芯材的成形方法以及夹芯板的成形方法。
解决技术问题的技术方案 为达到上述目的，本发明的夹芯板构成为，具有两片树脂制表层板以及夹在两表层板之间且与两表层板分别面接合的树脂制芯材， 该树脂制芯材为具有规定的发泡率的发泡树脂制成， 在该树脂制芯材的至少一个表面上具有多个凹部，该多个凹部分别在所述表面上形成开口且具有一定深度，该开口由对应的表层板封闭从而在内部形成空隙， 根据所述规定的发泡率来确定所述多个凹部所承担的空隙体积，在此基础上，确定所述多个凹部的数量以及其总开口面积，以使，所述树脂制芯材的表面与相应的表层板保持面接合，并且使所述树脂制芯材中凹部以外的实心部分能够隔着表层板承受来自于厚度方向上的压缩载荷。
为达到上述目的，本发明的夹芯板构成为，具有两片树脂制表层板以及夹在两表层板之间且与两表层板分别面接合的树脂制芯材，其特征在于， 该树脂制芯材为具有规定的发泡率的发泡树脂制成， 在该树脂制芯材的至少一个表面上具有多个凹部，该多个凹部具有一定深度，由对应的表层板封闭该凹部从而在内部形成空隙， 所述多个凹部分别由在至少一个表面上形成开口的环形筋构成， 根据所述规定的发泡率来确定所述多个凹部所承担的空隙体积，在此基础上，确定所述多个凹部的数量以及其总开口面积，以使，所述树脂制芯材的表面与相应的表层板保持面接合，并且使所述树脂制芯材中凹部以外的实心部分能够至少隔着一个表层板承受来自于厚度方向上的压缩载荷。
采用具有上述结构的夹芯板，由发泡树脂制成芯材，并且，在芯材的至少一个外表面上设有多个凹部，凹部在外表面上形成开口并具有一定深度，而且，该开口由相应的表层板封闭从而在芯材内部形成空隙。从而，能够实现芯材以及夹芯板的轻量化。
此时，通过调整发泡剂的添加量，从而能够利用形成在芯材内部的气泡简单地来调整空隙的体积，并且，与仅由凹部来保证轻量化所需的空隙体积的方式相比，通过抑制设在至少一个外表面上的多个凹部的数量或者体积，能够避免具有凹部的芯材的成形方法变得特殊化或者复杂化。
另外，通过调整发泡率从而调整多个凹部所承担的空隙体积，从而，由至少一个外表面来保证芯材与相应的表层板的面接合，并且，通过调整多个凹部的数量与其总开口面积值，以使芯材的除了多个凹部所形成的空隙之外的发泡树脂实心部分能够抵抗来自于芯材厚度方向的压缩载荷，从而，能够确保夹芯板整体的弯曲刚性或剪切刚性，并且能够保证芯材本身的压缩刚性，而且能够简单地实现轻量化。
再详细点说，如果仅由所形成的发泡来保证轻量化所需要的全部空隙体积，由于气泡形成在芯材的内部，所以在形成与相应的表层板接合的接合面的至少一个表面上不会产生伴随气泡形成而产生的开口，然而，这样发泡率必然会较大，从而使芯材在厚度方向上的压缩刚性较低。
与此相对，如果仅由凹部来获得轻量化所需要的全部空隙体积，则凹部以外的发泡树脂的实心部能够抵抗来自于芯材的厚度方向上的压缩载荷，然而，形成在至少一个外表面上的开口面积会增加，从而，外表面上的与相应的表层板接合的接合面积会降低，从而使夹芯板整体的弯曲刚性或者剪切刚性较低。
因而，在实现夹芯板的轻量化的基础上，通过适当地调整凹部的数量以及纵开口面积，从而既能够保证夹芯板整体的弯曲刚性或者剪切刚性，还能够保证芯材本身的压缩刚性。
另外，所述树脂制芯材可以由一对热塑性树脂制板材构成，在一对热塑性树脂制板材的外表面上分别具有多个凹部，所述多个凹部由在内表面侧突出的所述环形筋构成且向内变细，在所述多个凹部的最细部具有对接部，所述树脂制芯材是通过使一对树脂制板材的对应的凹部的对接部相对接并焊接在一起而形成的， 一对热塑性树脂制板材的表面分别与对应的表层板相焊接。
此外，所述多个凹部可以是有底的，所述对接部(在底部)具有对接平面部，在一对树脂板的对应的凹部的平面部相互背对的状态下将平面部对接并接合在一起从而形成芯材。
再者，所述对接部可以由形成在一对树脂制板材的相互面对的面上的开口的周缘部形成，在一对树脂板的对应的凹部的对接部相互背对的状态下将对接部对接并焊接在一起从而形成有通孔的所述树脂制芯材。
进一步，所述多个凹部可以分别具有在所述热塑性树脂制芯材的所述外表面上开口的正六边形的棱锥台形状。
而且，所述多个凹部可以呈蜂窝状配置在所述热塑性树脂制芯材的所述外表面上。
还有，所述热塑性树脂制芯材的平均密度χ与等效密度y可以满足 0. 05x ^ y ^ 0. 85x这一关系式，并且，所述热塑性树脂制芯材的发泡率在10倍以下。
另外，优选，形成在所述热塑性树脂制芯材内部的气泡的所述规定的发泡率被限制，以保证独立气泡率使所述夹芯板具有所要求的隔热性，另外，形成在所述至少一个表面上的所述多个凹部在该表面上的分布根据所述夹芯板所要求的刚性来确定。
本发明优选，所述环形筋的形状参数包括形成该环形筋的开口的大小、形状或者环形筋的厚度。
本发明优选，根据由所述环形筋形成的各开口的周长与总开口面积确定所述环形筋的数量。
为达到上述目的，本发明涉及一种夹芯板用热塑性树脂制芯材的成形方法，其中， 该夹芯板由两片树脂制表层板以及夹在该两片树脂制表层板之间的热塑性树脂制芯材构成， 所述夹芯板用热塑性树脂制芯材的成形方法具有以下工序 使熔融状态的发泡性热塑性树脂制材料位于一对半模之间，并且，该发泡性热塑性树脂制材料超出形成在半模的型腔的周缘部上的环形夹断部的周缘； 使一对半模合模以在模具内形成密闭空间； 通过对密闭空间内的熔融状态的发泡性热塑性树脂制材料加压并保证加压的程度使形成在材料中的气泡不会破裂，从而，由设置在一对半模的至少一方的型腔的夹断部的内侧的突起部对热塑性树脂制材料赋形， 从而，在处于密闭空间内的热塑性树脂制材料的面对型腔的表面上形成凹部，并且在热塑性树脂制材料中形成中空部。
采用这样的夹芯板用热塑性树脂制芯材的成形方法，与仅由形成在芯材13内部的多个气泡来实现夹芯板的轻量化的方法相比，可以根据由形成在芯材13的表面上的多个凹部20形成的空隙部(的体积)来限制发泡率，从而避免发泡率必需较大而带来的调整困难。并且，使用一对模具50来使作为夹芯板的构成部件的芯材13与表层板12焊接在一起，从而能够保证良好的接合性，因而使发泡率的调整容易且能够防止强度不足。
另外，所述熔融状态的发泡性热塑性树脂制材料可以为被挤出成圆筒状的型坯。
此外，所述熔融状态的发泡性热塑性树脂制材料也可以为由T-模挤出的板状型坯。
进而，可以在挤出机内添加达到规定的发泡率所需的量的发泡剂并将所述热塑性树脂制材料加热混勻从而形成发泡性熔融树脂，以规定的挤出速度将该发泡性熔融树脂挤出，从而形成发泡型坯。
另外，所述熔融状态的发泡性热塑性树脂制材料可以是通过对预先挤出成形的发泡性热塑性树脂制材料进行再加热而变为熔融状态的。
为达到上述目的，本发明涉及的热塑性树脂制芯材的成形方法，用于成形热塑性树脂制芯材，该热塑性树脂制芯材用于制造具有两片树脂制表层板以及夹在该两片树脂制表层板之间的热塑性树脂制芯材的夹芯板， 该热塑性树脂制芯材的成形方法具有以下工序 将两个发泡性热塑性树脂制材料的板状型坯定位在一对半模之间，并且，该板状型坯超出形成在半模的型腔的周缘部上的环形夹断部的周缘； 使板状型坯分别抵接在对应的设置于一对半模的型腔上的环形夹断部上，从而在一对半模与相应的板状型坯之间形成密闭空间，其中，环形夹断部从形成其的型腔向对面的半模突出； 通过所述密闭空间对相应的板状型坯进行抽吸从而使相应的板状型坯紧压设置在一对半模的夹断部内侧的多个突起部，从而被突起部赋形； 使一对半模合模而将两个板状型坯焊接在一起， 从而，在被焊接在一起的两个板状型坯的周缘形成分型线部，从而在板状型坯的内部形成密闭空间，并且在板状型坯的表面上形成多个凹部或者多个通孔。
为达到上述目的，本发明涉及一种热塑性树脂制芯材的成形方法，用于成形热塑性树脂制芯材，该热塑性树脂制芯材用于制造具有两片树脂制表层板以及夹在该两片树脂制表层板之间的热塑性树脂制芯材的夹芯板， 具有以下工序 将熔融状态的发泡性热塑性树脂制材料定位在一对半模之间，并且，该发泡性热塑性树脂制材料超出形成在半模的型腔的周缘部上的环形夹断部的周缘； 使一对半模合模而在一对半模内形成密闭空间； 使板状型坯分别抵接在对应的设置于一对半模的型腔上的环形夹断部上，从而在一对半模与相应的板状型坯之间形成密闭空间，其中，环形夹断部从形成其的型腔向对面的半模突出； 通过合模后的一对半模对处于密闭空间内的熔融状态的发泡性树脂制材料型坯进行抽吸，从而使热塑性树脂制材料被设置在一对半模的至少一个型腔夹断部内侧的突起部赋形， 从而，在处于密闭空间内的热塑性树脂制材料的与型腔相对着的表面上形成凹部。
为达到上述目的，本发明涉及的热塑性树脂制芯材的成形方法，用于成形热塑性树脂制芯材，该热塑性树脂制芯材用于制造具有两片树脂制表层板以及夹在该两片树脂制表层板之间的热塑性树脂制芯材的夹芯板， 该热塑性树脂制芯材的成形方法具有以下工序 将熔融状态的发泡性热塑性树脂制材料定位在一对半模之间，并且，该发泡性热塑性树脂制材料超出形成在半模的型腔的周缘部上的环形夹断部的周缘； 使一对半模合模从而由设置在一对半模的至少一个型腔夹断部内侧的突起部对热塑性树脂制材料赋形， 从而，在处于密闭空间内的热塑性树脂制材料的与型腔相对着的表面上形成凹部。
为达到上述目的，本发明涉及一种夹芯板的成形方法，该夹芯板具有两片表层板以及夹在该两片表层板之间的热塑性树脂制芯材， 该夹芯板的成形方法具有以下工序 将通过上述任一个的热塑性树脂制芯材的成形方法而制得的芯材定位在一对半模之间； 将两个熔融状态的热塑性树脂制材料的板状型坯隔着所述芯材地定位在一对半模之间； 使一对半模合模从而在模具内形成密闭空间； 由密闭空间加压或者通过合模后的一对半模对密闭空间内进行抽吸，从而由形成在一对半模的型腔上的环形夹断部的内侧的凹凸部对处于密闭空间内的板状型坯进行赋形，并且使板状型坯与芯材焊接在一起， 从而，在将芯材配置在内部的状态下，在焊接在一起的板状型坯的周缘形成分型线。
为达到上述目的，本发明涉及的夹芯板，为在发泡树脂制芯材的两个表面上接合树脂制表层板的夹芯结构体，并且，在所述发泡树脂制芯材上形成多个凹部。
为达到上述目的，本发明涉及的夹芯板的制造方法包括以下工序 由从一对模具的型腔面的至少一个上突出的突起体在发泡树脂制芯材上形成多个凹部的发泡树脂制芯材成形工序，其中，一对模具的型腔面是相隔一对间隔配置的； 由两片树脂制表层板夹住所述发泡树脂制芯材并与该发泡树脂制芯材的除凹部以外的部位相接合的夹持成形工序。


图1所示为本发明第1实施方式的用作汽车货箱底板盖的夹芯板10 ； 图2为去除本发明第1实施方式的夹芯板10的一部分所看到的斜视图； 图3为本发明第1实施方式的夹芯板用芯材的主视图； 图4为图3中A-A向的夹芯板10的剖视图； 图5为变形例的夹芯板10的剖视图； 图6所示为本发明第1实施方式的夹芯板用芯材的成形工序中合模前的状态； 图7所示为本发明第1实施方式的夹芯板用芯材的成形工序中合模后的状态 图8所示为本发明第1实施方式的夹芯板用芯材的成形工序中开模的状态； 图9为本发明另一实施方式的夹芯板用芯材的成形工序中合模前的状态； 图10所示为本发明另一实施方式的夹芯板用芯材的成形工序中合模后的状态； 图11所示为本发明另一实施方式的夹芯板用芯材的成形工序中开模的状态； 图12为本发明第1实施方式的夹芯板10的成形装置的大致结构图； 图13所示为在本发明第1实施方式的夹芯板10的成形工序中，将装饰板14配置在半模之间的状态； 图14所示为在本发明第1实施方式的夹芯板10的成形工序中，将表层板配置在半模之间的状态； 图15所示为在本发明第1实施方式的夹芯板10的成形工序中，使表层板抵接在半模上的状态； 图16所示为在本发明第1实施方式的夹芯板10的成形工序中，使表层板被赋形后的状态； 图17所示为在本发明第1实施方式的夹芯板10的成形工序中，将芯材配置在半模之间的状态； 图18所示为在本发明第1实施方式的夹芯板10的成形工序中，使芯材紧密贴在一个表层板上的状态； 图19为所示为在本发明第1实施方式的夹芯板10的成形工序中，将半模闭合后的状态； 图20为本发明第1实施方式的夹芯板10的成形装置的一个模具的型腔的主视图； 图21所示为在本发明第1实施方式的夹芯板10的成形工序中，使模具开模后的状态； 图22为本发明变形例的夹芯板10的剖视图； 图23为本发明变形例的夹芯板10的剖视图； 图24为本发明变形例的夹芯板10的剖视图。
具体实施例方式下面，一边参照附图一边对本发明的夹芯板用热塑性树脂芯材、这样的芯材的成形方法、具有这样的芯材的夹芯板以及这样的夹芯板的成形方法的具体实施方式

进行详细的说明。
本发明的夹芯板能够用作汽车用、飞机用、车辆船舶用、建材用、各种电气设备的外壳用、体育娱乐设施用的弯曲刚性或屈曲刚性较高的结构部件。特别是，在用作汽车等的结构部件时能够实现轻量化从而能够降低燃料的消耗，具体而言，在用作货箱底板盖、货架顶板、后搁物架板、顶板、车门板等内饰板以及其他的车门内饰板、台板、顶盖板、天窗板、弓丨擎罩、缓冲器板、地板隔板、保护板等的结构部件时，有助于实现轻量化，夹芯板的形状可以根据制件的用途来适当地确定。
在本实施方式中，以将夹芯板用作要求重量较轻且具有较高的刚性的汽车货箱底板盖为例进行说明。
如图1所示，汽车的货箱底板盖100安装在汽车的受到很多制约的后部空间，因而其具有较复杂的外形形状，具体而言，该货箱底板盖100具有为了给轮胎留出运转空间而形成的曲率半径较小的弯曲部102、按照汽车的后部形状而形成的曲率半径较大的弯曲部 104、构成用于开闭货箱底板盖的铰链部的突起部106，这些结构都是必需的，此外，还必需在表面上形成凹部108以作为供驾驶员开闭货箱底板盖的把手。关于该货箱底板盖100，从节省燃料消耗的角度考虑，要求其具有较轻的重量，此外，由于其上面要放置货物等具有一定重量的物体，所以要求其具有较高的刚性(弯曲刚性)。
如图2所示，这样的夹芯板10具有表面侧表层板12A与背面侧表层板12B以及夹在两表层板12A、12B之间的发泡性芯材13，并且，在表面侧表层板12A上贴合着装饰板14， 夹芯板10为装饰板14、表面侧表层板12A、芯材13、背面侧表层板12B的层压结构体。
芯材13由添加了发泡剂的树脂形成。作为用于形成芯材13的树脂而言，可以为， 乙烯、丙烯、丁烯、异戊二烯基戊烯(isoprene pentene)、甲基戊烯(methyl pentene)等作为烯烃均聚物或共聚物的聚烯烃(如，如聚丙烯，高密度聚乙烯)、聚酰胺，聚苯乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯腈、乙烯_乙基衍生物、如丙烯酸酯共聚物、聚碳酸酯、乙烯_醋酸乙烯共聚物和醋酸乙烯酯共聚物、离子、乙烯_丙烯_ 二烯三元共聚物、丙烯腈_苯乙烯共聚物、ABS树月旨、聚苯醚、聚缩醛、酚醛树脂等热塑性聚酰亚胺、三聚氰胺树脂、环氧树脂、聚氨酯热塑性树脂、热固性聚酰亚胺等热固性树脂等。另外，可以单独使用一种这样的树脂，也可以将他们的两种以上混合使用。特别是，可以使芯材13与表层板12的材质相同，从而可以通过加热使之焊接(粘接)在一起的方法而不使用溶剂即可实现焊接。芯材13可以含有添加剂， 作为该添加剂而言，可以为二氧化硅、云母、滑石、碳酸钙、玻璃纤维、碳纤维及无机填料、增塑剂、稳定剂、着色剂、抗静电剂、阻燃剂、发泡剂等。
特别地，在热塑性树脂中，烯烃系树脂或者以烯烃系树脂为主体的树脂、聚丙烯系树脂或者以聚丙烯系树脂为主体的树脂具有与不织布等的装饰材的焊接性较好的优点，并且机械强度以及成形性较好，因而是优选的。作为聚烯烃系树脂而言，可以使用在230°C下熔融张力(melt tension)在30 350mN范围内的聚丙烯。作为聚丙烯而言，可以采用丙烯均聚物、乙烯_丙烯嵌段共聚物、乙烯_丙烯无规共聚物以及它们的混合物。
作为本发明中所使用的发泡剂而言，可以采用物理发泡剂、化学发泡剂以及它们的混合物中的任一个。作为物理发泡剂而言，可以采用空气、二氧化碳气体、氮气、水等的无机系物理发泡剂与丁烷、戊烷、己烷、二氯甲烷、二氯乙烷等的有机系物理发泡剂或者它们的超临界流体。作为超临界流体而言，以使用二氧化碳、氮等制作的为佳，使用氮时，使临界温度在149. 1°C、临界压力在3. 4MPa以上即可制得，使用二氧化碳时，使临界温度在31°C、 临界压力在 . 4MPa以上即可制得。
如下面所说明的，对发泡剂的添加量规定为通过发泡反应在芯材13的内部形成很多气泡，由该气泡能够获得所期望的体积，但，不会由于发泡率过高而使芯材13在垂直于和表层板12接合的接合面的方向上的压缩载荷承受能力(压缩刚性)下降规定程度以上，或者，不会由于发泡率过高而使气泡的独立气泡率较低从而使隔热性能较低。具体而言，从实现夹芯板10整体的轻量化的角度考虑，确定芯材13所需要具有的总空隙体积，将其(数值)分配给芯材内部的气泡以及如后面所说明的在芯材表面上形成的多个凹部20所形成的空隙部，根据气泡所分配到的空隙体积确定发泡率即发泡剂的添加量。
芯材13由一对热塑性树脂制板材16构成，该一对热塑性树脂制板材16的外表面 22上分别具有多个向内表面18 —侧凹进且变细的凹部20。多个凹部20各自是有底的，且最细部具有对接平面部24，在使一对热塑性树脂制板材16的凹部20相背对的状态下，使一对热塑性树脂制板材16相应的凹部20的平面部24相对接并焊接在一起，从而形成芯材 13。一对热塑性树脂制板材16的表面上的未形成凹部20的部分被与表层板12焊接在一起。
如图3所示，凹部20为在芯材13的外表面22上具有开口 26的截面为正六边形的角锥台形，各开口 26在外表面22上成蜂窝状排列。从而，能够在芯材13的外表面22上较密地配置多个凹部20。关于多个凹部20各自的开口 26的大小、凹进的深度以及相邻的凹部之间的间隔，如下面所说明的，基于夹芯板10整体刚性的考虑予以确定，S卩，开口 26的大小越大、凹进的深度越深、相邻的凹部之间的间隔越小，则整个芯材13的空隙率越高，有利于轻量化，然而，这会损害其他性能。
具体而言，形成在芯材13上的凹部20具有向芯材13内部变细的形状，该凹部20 的开口处的幅度(Dl)以及形成凹部20的底面的薄壁部5的幅度(D2)根据芯材13的厚度适当设定，然而，Dl以为5 50mm为佳，再好一点为5 25mm，D2以1 30mm为佳，再好一点为1 15mm。
作为一个变形例，多个凹部20均勻地分散配置在芯材13的外表面22上，其形状可以从圆锥状、圆锥台状、圆筒状、棱柱状、角锥状、半球状等多种形状中适当地选择。
如下面所说明的，一对热塑性树脂制板16是这样成形的，S卩，将溶融状态的型坯P 定位在两个两板模式的模具50之间，将两个模具50闭合而对型坯P加压从而形成热塑性树脂制板16，此时，可以根据夹芯板10的用途而使夹芯板用热塑性树脂制芯材13在其内部的规定位置具有密闭中空部28，并呈规定的表面形状。另外，热塑性树脂制芯材13具有被向模具50的型腔52 —侧挤压的表面，热塑性树脂制芯材13通过该表面与相应的树脂制表层板12接合，可以根据夹芯板10的用途而制造出具有所期望的外形或者说表面形状以及内部结构的夹芯板用芯材13。特别地，将夹着芯材13的两个树脂制表层板12的周缘部焊接在一起，从而形成分型线(parting line)PL，能够提高夹芯板10整体的刚性。
另外，本实施方式可以为，在一对热塑性树脂制板16相面对的表面上形成开口， 由该开口的周缘部形成对接平面部24，在一对热塑性树脂制板16各自相应的凹部20的对接部向背对的状态下，将对接部对接且焊接在一起，从而形成具有通孔的芯材13。
作为一个变形例，如图5所示，将图4所示的薄壁部去除从而形成通孔27。此外， 在相连的凹部20之间的实心部形成中空部，从而进一步提高空隙率。
作为一个变形例，如图22所示，仅在芯材13的一个外表面22A上设置值多个凹部 20，这些凹部20的深度设定为使凹部20不会到达(不会贯穿)芯材13的另一个外表面 22B。
作为一个变形例，如图23所示，在芯材的两个外表面22A与22B上设置多个凹部 20，但与图4与图5中所示的方式不同，外表面22A上的凹部20与外表面22B上的凹部22 相互错开设置，并且设在芯材13 —个外表面上的凹部20的深度设定为使凹部20不会到达的另一个外表面(即不会贯穿芯材13)。
作为一个变形例，如图24所示，在芯材的两个外表面22A与22B上设置多个凹部 20，但与图4与图5中所示的方式不同，并不形成实心部19，而是，在多个凹部20之外，形成中空部28。此时，多个凹部20分别由环形筋21构成，对形成环形筋21的两外表面22k与 22B上的开口 26的大小、形状或者环形筋21的厚度等的环形筋21的形状以及环形筋21的数量适当地设定，从而，能够根据形成在芯材13内部的气泡的发泡率来确定多个凹部20所承担的总空隙体积，使芯材13通过两外表面22A、22B与相应的表层板12保持面接触，并具有一定的抵抗厚度方向载荷的能力。
通过在芯材13上形成凹部20而降低夹芯板10的实际密度(等效密度)而实现轻量化，从这一点上来考虑，芯材13的平均密度(χ)与等效密度(y)的关系以满足下述的式子为佳。芯材13的平均密度(χ)为，芯材13的重量除以芯材13除去凹部20与中空部 19的体积所得到的值，可以这一测得芯材13的除去凹部20与中空部19的体积，即，将切成规定大小的芯材13(例如，以垂直于芯材厚度方向的截面被切成IOcmX IOcm(长乘宽)的材料作为试样)浸入23°C的水中从而测得该体积。另外，芯材13的等效密度为芯材13的重量除以包括凹部20在内的芯材13的假想体积所得到的值。即，在夹芯板10中，由于芯材13被两片表层板12所夹着，因而形成在两片表层板之间的芯材13所占的实际体积为包括凹部20在内的体积。可以通过在按照上述将芯材13浸入23°C的水中而测得的体积值上再加上全部的凹部20与中空部19的体积值，从而计算等效密度(y)。
0. 05x ^ y ^ 0. 85x(式 1) 如果芯材13的等效密度(y)相比于平均密度(χ)并不是很小的话(y > 0. 85x)， 则不能由凹部20来实现轻量化。另外，如果芯材13的等效密度(y)相比于平均密度(χ) 太小的话(y < 0. 05x)，凹部20所占的比例就太高而使芯材与表层的接合强度较低，甚至使夹芯结构体的刚性较低。
另外，芯材13的发泡率可以在30倍(比重为0. 90g/cm3的聚丙烯的话则经过换算后平均密度为0. 03g/cm3)的程度左右适当地调整，然而，从获得较轻且具有较高刚性的夹芯板10的角度来考虑，则发泡率以10以下为佳，最好是在5倍以下。在夹芯板10中，处于中间的芯材13受到最大剪应力的左右，可通过调整芯材13的等效密度(y)与平均密度 (x)的关系、发泡率、凹部20的形状等，来使芯材13能够抵抗较大的剪应力以及在板厚方向的压缩力而不易损坏，从而能够获得具有较轻重量且具有较高的刚性的夹芯板10。
在本发明中，表层板12由聚丙烯等的烯烃系树脂、工程塑料等构成。保证设置在芯材13的两侧的表层板12之间的间隔即芯材13的体积(厚度)，从而能够保证夹芯板10 整体的刚性特别是弯曲刚性，从这一点上来考虑，表层板12要使用刚性至少比芯材13的刚性高的材质。表层板12构成夹芯板10的上壁面与下壁面，最好是在夹芯板10的外周部， 由夹断部8将表层板12a与表层板12b的端部焊接起来，使在夹芯板10的侧边形成侧壁。 在夹芯板10的外周的侧壁与芯材13的外周形成间隙，从而通过成形后的表层板12与芯材 13之间的热收缩差来防止夹芯板10的变形。
具体而言，由于垂伸(draw down)、内缩等原因而会使表层板12的壁厚产生偏差， 从防止这一偏差的观点来看，以使用溶融张力较高的树脂为佳，另外，为了在成形时能够很好地复原、再现模具50的形状而成形，以使用流动性较高的树脂材料为佳。
具体而言，可以采用丙烯、丁烯、异戊二烯基戊烯(isoprene pentene)、甲基戊烯(methyl pentene)等作为烯烃均聚物或共聚物的聚烯烃(如，如聚丙烯、高密度聚乙烯) 中、在230°C下MFR(根据JIS K-7210标准(日本工业标准)在实验温度为230°C、实验载荷为2. 16kg的条件下测得)在3. 0g/10分钟以下的聚烯烃，优选0. 3 1. 5g/10分钟范围内的聚烯烃，或者，可以采用丙烯腈_ 丁二烯_苯乙烯共聚物、聚苯乙烯、高抗冲聚苯乙烯 (HIPS树脂)、丙烯腈-苯乙烯共聚物(AS树脂)等的非晶性树脂中、在200°C下MFR(根据 JIS K-7210标准(日本工业标准)在实验温度为200°C、实验载荷为2. 16kg的条件下测得)在3. 0 60g/10分钟范围内的非晶性树脂，并且，优选MFR在30 50g/10分钟范围内且在200°C条件下溶融张力(为，使用株式会社东洋精机制作所制造的溶融张力测量器， 将以余热温度为230°C、挤出速度为5. 7mm/分钟这样的条件、从直径为2. 095mm、长度为8mm 的孔中挤出的制件以IOOrpm的卷绕速度卷绕在直径为50mm的辊子上时所测得的张力)为 50mN以上最好是120mN以上。
另外，为了防止表层板12在受到冲击时产生裂纹，最好是在表层板12中添加不到30wt% (最好是不到15wt%)的含氢苯乙烯系热塑性弹性体。具体而言，作为含氢苯乙烯系热塑性弹性体而言，以苯乙烯_乙烯· 丁烯_苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯-乙烯 丙烯-苯乙烯嵌段共聚物、氢化苯乙烯-丁二烯橡胶以及它们的混合物为佳，苯乙烯的含有量不到30wt%，最好是不到20wt %，在230°C的条件下的MFR(根据JIS K-7210，在实验温度为230°C、实验载荷为2. 16kg的条件下测定)为1. 0 10g/10分，较佳的是5. 0g/10分以下并且1.0g/10分以上。
另外，可以与芯材13同样，使表层板12中含有添加剂，作为该添加剂而言，可以为二氧化硅、云母、滑石、碳酸钙、玻璃纤维、碳纤维及无机填料、增塑剂、稳定剂、着色剂、抗静电剂、阻燃剂、发泡剂等。具体而言，相对于成形树脂，添加二氧化硅、云母、玻璃纤维等 50wt %以下，最好是30 40wt %。
在于表层板12上设有装饰板14时，装饰板14用于提高外观的美观性、装饰性，并且在与其他物体接触(例如，在将夹芯板用作货箱底板盖时，需要在底板上载置货物)时， 起到保护作用。装饰板14的材质可以选用纤维表层材、薄膜表层材等。作为纤维表层材而言，例如有涤纶、丙纶、锦纶、氨纶、腈纶、维纶等的合成纤维；醋酸人造丝、人造纤维等的半合成纤维；粘胶法人造丝、铜铵人造丝等的再生纤维；棉、麻、羊毛、绢等的天然纤维；或者由它们构成的混合纤维。其中，从接触感、耐久性以及成形性的观点来考虑，优选由合格分量为150g/m2的聚合酯构成的不织布。从几何形状再现性以及成形性的观点来看，装饰材的拉伸强度以15kg/cm2以上为佳，延展度以30%以上为佳。此处所谓的拉伸强度以及延展度的值是在温度为20°的条件下以JIS-K-7113为根据测定的。另外，关于表层板12，除了上述的不织布之外，还可以使用热塑性合成橡胶、经过了浮雕花样加工的树脂板、在外表面上附带有印刷层的树脂板、合成皮革\防滑用网孔状的表层板等。
采用具有如上结构的夹芯板10，由发泡树脂制成芯材13，并且，至少在一个外表面22上设有多个凹部20，凹部20在外表面上形成开口 26并具有一定深度，而且，该开口 26由相应的表层板12封闭从而在芯材13内部形成空隙。从而，能够实现芯材13以及夹芯板10的轻量化。
此时，通过调整发泡剂的添加量，从而能够利用形成在芯材13内部的气泡简单地来调整空隙的体积，并且，与仅由凹部来保证轻量化所需的空隙体积的方式相比，通过抑制设在至少一个外表面22上的多个凹部20的数量或者体积，能够避免具有凹部20的芯材13 的成形方法变得特殊化或者复杂化。
另外，通过调整发泡率从而调整多个凹部20所承担的空隙体积，从而，由至少一个外表面22来保证芯材13与相应的表层板12的面接合，并且，通过调整多个凹部20的数量与其总开口面积值，以使芯材13的除了多个凹部20所形成的空隙之外的发泡树脂实心部19能够抵抗来自于芯材13厚度方向的压缩载荷，从而，能够确保夹芯板10整体的弯曲刚性或剪切刚性，并且能够保证芯材本身的压缩刚性，而且能够简单地实现轻量化。
再详细点说，如果仅由所形成的发泡来保证轻量化所需要的全部空隙体积，由于气泡形成在芯材13的内部，所以在形成与相应的表层板12接合的接合面的至少一个表面上不会产生伴随气泡形成而产生的开口 26，然而，这样发泡率必然会较大，从而使芯材13 在厚度方向上的压缩刚性较低。
与此相对，如果仅由凹部20来获得轻量化所需要的全部空隙体积，则凹部20以外的发泡树脂的实心部19能够抵抗来自于芯材13的厚度方向上的压缩载荷，然而，形成在至少一个外表面22上的开口面积会增加，从而，外表面22上的与相应的表层板12接合的接合面积会较低，从而使夹芯板10整体的弯曲刚性或者剪切刚性较低。
因而，在实现夹芯板10的轻量化的基础上，通过适当地调整凹部20的数量以及纵开口面积，从而既能够保证夹芯板10整体的弯曲刚性或者剪切刚性，还能够保证芯材本身的压缩刚性。
具有如上结构的芯材13的成形所使用的挤出(机)头40以及两板模式(两个半模式)的两个模具50是现有已知的，如图6所示，将两板模式的两个模具50的型腔52相互面对地配置，该型腔52用于使配置在两个模具50之间的型坯P成形，在型腔52的表面上分别设有大致沿着型腔52的外周缘而形成的环形的夹断部51，在夹断部51的内侧形成有多个突起体54，多个突起体54形成为向另一侧的模具50方向逐渐变细的具有锥度的形状，从而，在模具闭合而成形完芯材13后使模具50向打开位置移动时，有利于多个突起体 54从成形了的芯材13中拔出。锥度角α优选，相对于芯材13的长度方向至少在75°以上。多个突起体54为正六边形的棱锥台状。从而，在使模具50向闭合位置移动而实现合模时，处于模具50内的溶融状态的型坯P被压向两个半模50各自的型腔52，从而，多个突起体54插入溶融状态的型坯P的与形成该突起体54的型腔52相对着的侧面，从而在该侧面上形成形状与突起体54的外形相对应的凹部20。
接下来对芯材13的成形方法进行说明。
首先，将例如聚烯烃系树脂输送至挤出机(未图示)中，加热溶融并混勻后添加规定量的发泡剂，在挤出机内进一步混勻后形成发泡性的溶融树脂，使发泡性溶融树脂的温度维持在能够使树脂产生发泡的适宜温度但压力维持在使发泡不会开始的压力下，并填充在储料器中(未图示)。之后，在将挤出头40的模具出口端的阀打开的状态下，推动储料器的滑块(未图示)，从而使发泡性溶融树脂向低压区域被挤压，从而形成发泡性的筒状型坯 P。另外，在后续的由半模50进行成形的成形工序中，发泡率大致保持恒定。
之后，如图6所示，由已知的挤出头40将溶融状态的筒状型坯P通过模具的狭缝向竖直方向的下方挤出，使处于打开位置的两个半模50之间存在连续且处于溶融状态的筒状型坯P。
之后，如图7所示，使两个半模50从打开位置移动至闭合位置，使两个半模50合模，从而构成密闭空间。
之后，在密闭空间内，通过吹塑成形或真空成形使型坯P被向型腔52施压，沿着型腔52的内壁而成形。
再详细点说，在吹塑成形时，与现有已知的方法相同，将吹塑管(未图示)插入芯材13中，将加压流体导入内部，从而对型坯P向型腔52施压，在真空成形时，与现有已知的方法相同，在半模50中设有与密闭空间连通的流路(未图示)，通过该流路对密闭空间进行抽吸，从而使型坯P被向型腔52抽吸，使型坯P紧压在型腔52上。
从而，由溶融状态且连续的筒状型坯P形成热塑性树脂制板材16，一对热塑性树脂制板材16的与相应的型腔52相面对的侧面被型腔52的多个突起体54插入，在该侧面上形成形状与突起体54相对应的多个凹部20。多个凹部20向与该侧面相反的另一侧面即内表面18 —侧突出，从而形成底部的对接平面部24。
此时，在两个半模50中，多个突起体54在型腔52中的配置方式相同，从而将一对热塑性树脂制板材16上的相应的凹部20的对接平面部24焊接在一起，并且，通过与各模具50的夹断部的接触，从而在连续筒状型坯P的周缘部形成分型线(分型线部)PL,并使一对热塑性树脂制板材16被焊接在一起。
之后，如图8所示，由模具驱动装置使两个半模50从闭合位置移动至打开位置，使两个半模50实现开模，从而能够将成形好的芯材13从两个半模50之间取出。
至此，发泡性的芯材13的成形结束。
采用具有如上结构的夹芯板用热塑性树脂制芯材的成形方法，则， 与仅由形成在芯材13内部的多个气泡来实现夹芯板的轻量化的方式相比，可以根据由形成在芯材13的表面上的多个凹部20形成的空隙部(的体积)来限制发泡率，从而避免发泡率必需较大而带来的调整困难。并且，使用一对模具50来使作为夹芯板的构成部件的芯材13与表层板12焊接在一起，从而能够保证良好的接合性，因而使发泡率的调整容易且能够防止强度不足。
图9 图11所示为变形例，其中，在芯材13上分布着大小不同的凹部20，从而使芯材13的内部结构在长度方向(高度方向)上有变化。在该变形例中，设置有两个挤出头 (40A、40B)，从其中分布挤出连续板状的型坯P。此时，仅使图中右侧的连续板状型坯P上形成大小不同的凹部20，而在图中左侧的连续板状型坯P上，与图4 图8中的情况相同，在长度方向(高度方向)上均一地分布着大小相等的凹部20。
因而，如图9 11所示，在图中右侧的模具50的型腔52中设有大小不同的突起体54。详细点说，除了与图4 图8中的情况相同地设有棱锥台状的凹部20之外，还设有在长度方向(高度方向)上具有一定幅度(较大)的棱锥台状的凹部20。
从而，如图10所示，通过模具50的合模，使右侧的连续板状型坯P上形成对接底面的尺寸较大的凹部20，该对接底面与左侧的连续板状型坯P上形成的两个凹部20的对接底面相对接。
采用具有这样的结构的芯材13，通过抑制发泡率的增大，维持独立气泡率，从而， 能够保证隔热性或吸音性，并且使芯材13的内部结构在长度方向上有改变，从而能够获得所期望的局部性的强度分布。
作为热塑性树脂制芯材13的成形方法的变形例，可以在两个半模50合模之前使溶融状态的发泡性型坯P成形(赋形)。具体而言，在型坯P超出一对半模50的型腔52的周围的状态下，将两个热塑性树脂制材质的板状型坯P定位在一对半模50之间，之后，还具有三个阶段(工序)，即，使板状型坯P与一对突起体(未图示)抵接而在一对半模50的型腔52与板状型坯P之间形成密闭空间的阶段，其中，一对突起体隔着一定间隔配置在一对半模50各自的型腔52上，并且从型腔52相另一侧的半模50突出；通过密闭空间而对板状型坯P进行抽吸，从而使板状型坯P紧压在一对半模50的型腔52上而被赋形的阶段；使一对两板模式的模具50合模，而使两个板状型坯P焊接在一起的阶段。从而，在焊接在一起的两个板状型坯P的周缘形成分型线PL，在板状型坯P的内部形成密闭中空部28，并且，在板状型坯P的表面形成多个凹部20或者多个通孔。
这种情况下，在赋形阶段，在一对半模50的至少一方的型腔52上设有多个突起体 54，使相应的板状型坯P与具有向相面对的的模具50 —侧变细的形状的多个突起体54相推压，从而在板状型坯P的表面上形成与多个突起体54相对应的多个凹部20。
此外，可以通过使一对半模50合模而通过压力加工在板状型坯P的表面上形成与多个突起体54相对应的多个凹部20。采用这样的方法，无需对由合模而在一对模具50内形成的密闭空间加压或者减压，从而能够避免，处于密闭空间内的发泡性的板状型坯P的内部形成的多个气泡受到密闭空间内的压力变化的影响，而会产生气泡破裂，或者相邻的气泡相连而使独立气泡率下降，或者相反地产生气泡的膨胀。
在上面说明了发泡吹塑成形等的用半模将发泡树脂夹住的芯材13的成形方法， 然而，也可以采用发泡注射成形、发泡珠成形等的将发泡树脂从闭合的模具中射出或者填充到模具中的其他已知方法来制造芯材13。
下面对利用这样形成的芯材13，而使用模具来成形夹芯板10的装置以及方法进行说明。
如图12所示，夹芯板10的成形装置60具有挤出装置62与配置在挤出装置62的下方的合模装置64，从挤出装置62挤出的溶融状态的型坯P被送至合模装置64中，由合模装置使溶融状态的型坯P成形。
挤出装置62采用的是现有已知式的，省略了其详细的说明，不过，该挤出装置62 具有附带设有加料斗65的缸体66 ；设在缸体66内的推进器(未图示)；与推进器连接的油压马达68 ；内部与缸体66连通的储料器70 ；设在储料器70内的柱塞72。从加料斗65 加入的树脂颗粒在缸体66内在由油压马达68驱动而旋转的叶轮推进器的作用下产生溶融并被混勻，溶融状态的树脂被送入储料器内并存留在其中一定量，在柱塞72的驱动作用下将溶融树脂向T-模71输送，通过模具出料口(未图示)而挤出连续的板状型坯P，由相隔一定间隔配置的一对辊子79夹压型坯P并将其向下方输送从而垂在半模73之间。从而， 使板状的型坯P，没有褶皱或者不松弛地配置在半模73之间。
挤出装置62的挤出能力根据所要达到的发泡率、独立气泡率以及从所成形的表层板12的尺寸以及防止型坯P产生垂伸的角度来考虑而适当地确定。在具体点说，若从模具出料口中挤出的树脂的挤出速度过快，则发泡率较低，并且独立气泡率也较低，与此相对，若挤出速度过慢，则产生过度发泡并且独立气泡率也较低，所要，必需要从芯材13所要求的性能，特别是强度、隔热性、吸音性的角度来考虑，来确定挤出速度。另外，从实用性的角度来看，树脂从模具出料口的挤出速度在数百kg/小时以上，最好是在700kg/小时以上。 另外，从防止型坯P产生垂伸的角度来看，最好是尽量缩短型坯P的挤出工序，虽然受到树脂的种类、MFR值的影响，但一般挤出工序较佳的是控制在40秒以内，最好是能够在30秒以内完成。因而，热塑性树脂从模具出料口中的单位面积、单位时间内的挤出量较佳的是 50kg/小时· cm2以上，最好是60kg/小时· cm2以上。
模具出料口竖直朝下配置，从模具出料口中挤出的连续的板状的型坯以从模具出料口垂下的方式被竖直向下输送。模具出料口的幅度是可变的，从而能够改变连续的板状的型坯P的厚度。
另外，与挤出装置62相同，合模装置64也是现有已知的，省略了其详细的说明，不过，该挤出装置62具有两个两板模式的模具73以及模具驱动装置，该模具驱动装置使模具 73在大致垂直于溶融状态的板状型坯P的输送方向的方向上，在打开位置与闭合位置之间移动。
两个半模73以使型腔74相对着的状态配置，并且使各自的型腔74大致朝向竖直方向。在型腔74的表面上，跟准确地说时在后面所说明的环形夹断部76的内齿设有凹凸部，该凹凸部根据溶融状态的板状型坯P所要形成的表层板12的外形以及表面形状而形成。
在两个半模73上，于型腔74的周围形成夹断部76，该夹断部76围着型腔74而形成为环形，向另一侧的模具73突出。从而，在将两个半模73合模时，夹断部76的端部相抵接，从而在溶融状态的型坯P的周缘形成分型线PL。
在两个半模73之间配置着与一对模具73为嵌套式的、大致平行于型腔74的一对框部件75，一对框部件75分别具有开口 77，由未图示的框部件驱动机构使一对框部件75 在水平方向移动。从而，使一对框部件75向相应的溶融状态的型坯P移动，保持型坯P，在此状态下，使相应的模具73的夹断部76的端部通过开口 77抵接在型坯P的表面上。
关于模具驱动装置，采用的是与现有相同的东西，省略了其详细的说明，两个半模 73分别由模具驱动装置驱动，在打开位置，能够将两片溶融状态的连续的板状的型坯P相隔一定间隔地配置在两个半模73之间，另外，在半模处于闭合位置，通过使两个半模73的夹断部76抵接、环形的夹断部76相互抵接，从而在两个半模73内形成密闭空间。另外，关于模具73从打开位置向闭合位置的移动，闭合位置是两条溶融状态的连续的板状型坯P的中心线的位置，模具73由模具驱动装置驱动而向该位置移动。
接下来说明夹芯板10的成形方法。
首先，如图13所示，将板状的装饰板14从两个半模73的侧方插入一侧的半模73 与一侧的框部件75之间，通过设置在半模73上的卡止销(未图示)而将板状的装饰板14 卡止而使其覆盖半模73的型腔74。
之后，如图14所示，从各模具出料口竖直向下挤出熔融状态的热塑性树脂制型坯 P，使两个连续板状的型坯P被输送至两个半模73之间，并且，由框部件驱动装置使一对框部件75向对应的连续板状的型坯P移动。
之后，如图15所示，使保持住连续板状型坯P的框部件75向对应的半模73移动， 并使得，模具50的夹断部76通过框部件75的开口 77而接触到连续板状型坯P的与型腔 74相面对着的表面。从而，由连续板状型坯P的与型腔74相面对着的表面、夹断部76以及型腔74形成密闭空间。
之后，如图16所示，通过半模73对密闭空间进行抽吸，从而使相应的连续板状型坯P贴压在型腔74上，而形成与型腔74的形状相对应的形状。另外，图中左侧的连续板状型坯P在成形时，与位于连续板状型坯P与型腔74之间的装饰板14相接合在一起。
之后，如图17所示，将由机械手(未图示)的吸附盘78保持的芯材13从侧面插入两个半模73之间。
之后，如图18所示，使机械手沿水平方向向右侧的半模73移动，从而将芯材13压在被吸附在右侧的半模73的型腔74上的连续板状型坯P上，从而使芯材13接合在连续板状型坯P上。之后，将吸附盘78从芯材13上卸下，使机械手从两个半模73之间离开，准备合模。
之后，如图19所示，由模具驱动装置使两个半模73从打开位置相互靠近而移动至关闭位置，从而实现合模。从而，焊接在一侧的连续板状型坯P(图中右侧的)上的芯材13 与另一侧的板状型坯P焊接在一起，并且，两个连续板状型坯P的周缘被焊接在一起从而形成分型线PL。另外，在合模时，与表层板12不同，芯材13本身以预先成形了的冷状态(温度较低)焊接在熔融状态的表层板12上，因而，芯材13在合模定位时不会产生变形。
至此，形成由装饰板14、表层板12、芯材13、表层板12层合而成的夹芯板10。图 20为从一侧的模具73的型腔74 一侧所看到的成形的表层板12与芯材13接合在一起的状态的视图。109为型腔74的突起形成部，110为把手形成用模具突起，芯材13的形状比模具型腔稍小一些，以避免与把手形成用模具突起相干涉。
之后，如图21所示，使两个半模73开模，将形成的夹芯板10从型腔74之间取出， 并将形成在分型线PL周围的飞边去除。
至此，夹芯板10的成形工序结束。
上面详细说明了本发明的具体实施方式

，然而，对应本领域的技术人员而言，可以在不脱离本发明主旨精神的范围内作各种修改或变更。例如，在第1实施方式中，关于构成夹芯板10的芯材13，由连续的筒状熔融型坯P形成一对热塑性树脂制板材16，由该一对热塑性树脂制板材16构成芯材13。然而，并不仅限于此，也可以由一个熔融状态的管状或板状的型坯P来进行成形。
另外，在上面的说明中，一对热塑性树脂制板材16是使用两个半模50而对热塑性树脂材料的熔融型坯P进行吹塑成形或者真空成形而形成的，然而，也并不仅限于此，在保证一对热塑性树脂制板材16之间具有稳固的接合性的前提下，可以用两个半模50通过板料成形(压缩成形)来进行成形。
另外，在第1实施方式中，芯材13由一对热塑性树脂制板材16构成，一对热塑性树脂制板材16的表面上分别具有多个凹部20，多个凹部20向另一表面侧突出，一对热塑性树脂制板材16的相应凹部20的对接平面部24焊接在一起。然而，也并不仅限于此，在在保证一对热塑性树脂制板材16之间具有稳固的接合性的前提下，并不将一对热塑性树脂制板材16的凹部20的底部对接在一起也可以。
另外，一对热塑性树脂制板材16的表面上分别具有多个凹部20，然而，该凹部20 也可以不向另一侧的表面侧突出，从而不将相对应的凹部20的对接平面部24焊接在一起。
还有，在第1实施方式中，将夹芯板10用作货箱底板盖，在呈现外观的表面侧表层板12上贴合装饰板14，然而，也并不仅限于此，也可以省略装饰板14，而是使表面侧表层板 12就那样地露出。此处，也并不仅限于将夹芯板10用于货箱底部，也可以用在脚踏台、车门板、座椅等的汽车内饰件、机械设备的携带式仪器箱、弱电制件的零件、墙面材料、隔板等的建筑用室内装饰件、椅子等的家具上，此外，还可以用在容器、集尘器、机壳、外壳、托盘、集装箱等上。
本发明的发明人进行了确认实验，以确认如上所述地在发泡性芯材的表面上设置多个凹部的复合夹芯板的成形的实用性。
实施例1 作为热塑性树脂而言，采用在230°C下MFR为3. Og/分的长链网状结构的丙烯均聚物(寸> τ· π 7—公司制造、PF814)，作为发泡剂与成核剂而言，相对于丙烯均聚物添加滑石ΜΒ3重量比的量，用挤出机混勻后存留在心轴与模具外筒之间的圆筒状空间即储料器中，用圆筒状的柱塞将圆筒状的型坯挤出到半模中，合模后对型坯以0. IMPa的压力吹送空气，从而得到具有由边长约4mm的正六边形构成的多个凹部20以及中空部19的、厚度为 15mm的芯材13 (试样1)。其中，MFR是根据JIS K-7210在实验载荷为2. 16kg的条件下测定的。本发明中所使用的储料器的挤出率为200cm7sec以上，最好是采用500cm7sec以上的。
由实施例1所得到的芯材13的平均密度为0. lg/cm3 (发泡率换算9倍)，等效密度为0. 06g/cm3 (发泡率换算15倍)。
实施例2 在合模后不对型坯内以压力吹送空气，而是通过抽吸型坯与模具间的空气而使型坯紧密接触在模具型腔上，其他的工序与实施例1相同，从而制造出具有由边长约4mm的正六边形构成的多个凹部20的、具有实心部且厚度为15mm的芯材13 (试样2)。由实施例2 所得到的芯材13的平均密度为0. lg/cm3 (发泡率换算9倍)，等效密度为0. 08g/cm3 (发泡率换算相当于11倍)。
实施例3 除了减少发泡剂的添加量这一点之外，采用与实施例2相同的方法，从而制造出了具有由边长约4mm的正六边形构成的多个凹部20的、具有实心部且厚度为15mm的芯材 13(试样3)。由实施例2所得到的芯材13的平均密度为0. 13g/cm3 (发泡率换算7倍)， 等效密度为0. llg/cm3(发泡率换算相当于8倍)。
之后，采用在230°C下的MFR为0.5g/分的结晶性的乙烯-丙烯嵌段共聚物(日本求'J ’ Λ公司制造、)K r-y ^ PP EC9)作为热塑性树脂，作为填充剂，混合30wt%滑石， 从T-模中挤出两片板，使半模闭合而由两片板夹住上述芯材13，冷却后从模具中取出从而获得夹芯板10。
如此，能够确认复合的夹芯板的成形是具有实用性的。
本发明的发明人通过实验确认了设在发泡性芯材表面上的多个凹部对芯材的压缩刚性带来的影响。
(1)芯材的规格 准备5中试样1 5。由上述实施例1 3所得到的试样分别为试样1 3。试样4与试样5相同，使用市场上买到的由发泡珠在模具内发泡从而得到的厚度为15mm的聚
24丙烯制发泡板(EPP)。发泡率为15倍的为试样4，11倍的为试样5。
(2)实验方法 针对各个试样，测量考虑凹部以及中空部的体积的等效密度，并且，将各试样切为长宽IOmmX IOmm(厚度15mm)的试样片，根据JIS K7220测量芯材的压缩强度。测量结果如表1所示。
(3)实验结果 在表1中，将试样2与试样3相比较可知，发泡率越高则芯材的压缩强度越小。将试样1与试样4相比较、以及将试样2与试样5相比较可知，在等效密度为一定的情况下， 凹部的存在可使芯材的压缩强度增大。
根据以上，在芯材的内部通过发泡而形成多个气泡，并且在芯材的表面设置多个凹部，从而由混杂复合式的芯材实现轻量化，并且，在将全部空隙体积分为由多个气泡形成的空隙体积以及由凹部形成的空隙体积，从保证芯材本身的压缩刚性的观点来看，由多个凹部形成空隙是非常有效的。
表1
权利要求
1.一种夹芯板，具有两片树脂制表层板以及夹在两表层板之间且与两表层板分别面接合的树脂制芯材，其特征在于，该树脂制芯材为具有规定的发泡率的发泡树脂制成，在该树脂制芯材的至少一个表面上具有多个凹部，该多个凹部分别在所述表面上形成开口且具有一定深度，该开口由对应的表层板封闭从而在内部形成空隙，根据所述规定的发泡率来确定所述多个凹部所承担的空隙体积，在此基础上，确定所述多个凹部的数量以及其总开口面积，以使，所述树脂制芯材的表面与相应的表层板保持面接合，并且使所述树脂制芯材中凹部以外的实心部分能够隔着表层板承受来自于厚度方向上的压缩载荷。
2.一种夹芯板，具有两片树脂制表层板以及夹在两表层板之间且与两表层板分别面接合的树脂制芯材，其特征在于，该树脂制芯材为具有规定的发泡率的发泡树脂制成，在该树脂制芯材的至少一个表面上具有多个凹部，该多个凹部具有一定深度，由对应的表层板封闭该凹部从而在内部形成空隙，所述多个凹部分别由在至少一个表面上形成开口的环形筋构成，根据所述规定的发泡率来确定所述多个凹部所承担的空隙体积，在此基础上，确定所述多个凹部的数量以及其总开口面积，以使，所述树脂制芯材的表面与相应的表层板保持面接合，并且使所述树脂制芯材中凹部以外的实心部分能够至少隔着一个表层板承受来自于厚度方向上的压缩载荷表层。
3.根据权利要求2所述的夹芯板，其特征在于，所述树脂制芯材由一对热塑性树脂制板材构成，在一对热塑性树脂制板材的外表面上分别具有多个凹部，所述多个凹部由在内表面侧突出的所述环形筋构成且向内变细，在所述多个凹部的最细部具有对接部，所述树脂制芯材是通过使一对树脂制板材的对应的凹部的对接部相对接并焊接在一起而形成的，一对热塑性树脂制板材的表面分别与对应的表层板相焊接。
4.根据权利要求3所述的夹芯板，其特征在于，所述多个凹部是有底的，所述对接部具有对接平面部，在一对树脂板的对应的凹部的平面部相互背对的状态下将平面部对接并接合在一起从而形成芯材。
5.根据权利要求3所述的夹芯板，所述对接部由形成在一对树脂制板材的相互面对的面上的开口周缘部形成，在一对树脂板的对应的凹部的对接部相互背对的状态下将对接部对接并焊接在一起从而形成有通孔的所述树脂制芯材。
6.根据权利要求4或5所述的夹芯板，其特征在于，所述多个凹部分别具有在所述热塑性树脂制芯材的所述外表面上开口的正六边形的棱锥台形状。
7.根据权利要求6所述的夹芯板，其特征在于，所述多个凹部呈蜂窝状配置在所述热塑性树脂制芯材的所述外表面上。
8.—种夹芯板用热塑性树脂制芯材的成形方法，该夹芯板由两片树脂制表层板以及夹在该两片树脂制表层板之间的热塑性树脂制芯材构成，其特征在于，具有以下工序使熔融状态的发泡性热塑性树脂制材料位于一对半模之间，并且，该发泡性热塑性树脂制材料超出形成在半模的型腔的周缘部上的环形夹断部的周缘；使一对半模合模以在模具内形成密闭空间；通过对密闭空间内的熔融状态的发泡性热塑性树脂制材料加压以及/或者减压并保证加压或减压的程度使形成在材料中的气泡不会破裂，从而，由设置在一对半模的至少一方的型腔的夹断部的内侧的突起部对热塑性树脂制材料赋形，从而，在处于密闭空间内的热塑性树脂制材料的面对型腔的表面上形成凹部。
9.根据权利要求8所述的热塑性树脂制芯材的成形方法，其特征在于，所述熔融状态的发泡性热塑性树脂制材料为被挤出成圆筒状的型坯。
10.根据权利要求8所述的热塑性树脂制芯材的形成方法，其特征在于，所述熔融状态的发泡性热塑性树脂制材料为由T-模挤出的板状型坯。
11.根据权利要求8所述的热塑性树脂制芯材的成形方法，其特征在于，所述熔融状态的发泡性热塑性树脂制材料是通过对预先挤出成形的发泡性热塑性树脂制材料进行再加热而变为熔融状态的。
12.—种夹芯板用热塑性树脂制芯材的成形方法，夹芯板具有两片树脂制表层板以及夹在该两片树脂制表层板之间的热塑性树脂制芯材，其特征在于，具有以下工序将两个发泡性热塑性树脂制材料的板状型坯定位在一对半模之间，并且，该板状型坯超出形成在半模的型腔的周缘部上的环形夹断部的周缘；使板状型坯分别抵接在对应的设置于一对半模的型腔上的环形夹断部上，从而在一对半模与相应的板状型坯之间形成密闭空间，其中，环形夹断部从形成其的型腔向对面的半模突出；通过所述密闭空间对相应的板状型坯进行抽吸从而使相应的板状型坯紧压设置在一对半模的夹断部内侧的多个突起部，从而被突起部赋形；使一对半模合模而将两个板状型坯焊接在一起，从而，在被焊接在一起的两个板状型坯的周缘形成分型线部，从而在板状型坯的内部形成密闭空间，并且在板状型坯的表面上形成多个凹部或者多个通孔。
13.—种夹芯板用热塑性树脂制芯材的成形方法，该夹芯板具有两片树脂制表层板以及夹在该两片树脂制表层板之间的热塑性树脂制芯材，其特征在于，具有以下工序将熔融状态的发泡性热塑性树脂制材料定位在一对半模之间，并且，该发泡性热塑性树脂制材料超出形成在半模的型腔的周缘部上的环形夹断部的周缘；使一对半模合模而在一对半模内形成密闭空间；使板状型坯分别抵接在对应的设置于一对半模的型腔上的环形夹断部上，从而在一对半模与相应的板状型坯之间形成密闭空间，其中，环形夹断部从形成其的型腔向对面的半模突出；通过合模后的一对半模对处于密闭空间内的熔融状态的发泡性树脂制材料型坯进行抽吸，从而使热塑性树脂制材料被设置在一对半模的至少一个型腔夹断部内侧的突起部赋形，从而，在处于密闭空间内的热塑性树脂制材料的与型腔相对着的表面上形成凹部。
14.一种夹芯板用热塑性树脂制芯材的成形方法，该夹芯板具有两片树脂制表层板以及夹在该两片树脂制表层板之间的热塑性树脂制芯材，其特征在于，具有以下工序将熔融状态的发泡性热塑性树脂制材料定位在一对半模之间，并且，该发泡性热塑性树脂制材料超出形成在半模的型腔的周缘部上的环形夹断部的周缘；使一对半模合模从而由设置在一对半模的至少一个型腔夹断部内侧的突起部对热塑性树脂制材料赋形，从而，在处于密闭空间内的热塑性树脂制材料的与型腔相对着的表面上形成凹部。
15.一种夹芯板的成形方法，该夹芯板具有两片表层板以及夹在该两片表层板之间的热塑性树脂制芯材，其特征在于，具有以下工序将通过权利要求8 14中任一项所述的热塑性树脂制芯材的成形方法而制得的芯材定位在一对半模之间；将两个熔融状态的热塑性树脂制材料的板状型坯隔着所述芯材地定位在一对半模之间；使一对半模合模从而在一对半模内形成密闭空间；由密闭空间加压或者通过合模后的一对半模对密闭空间内进行抽吸，从而由形成在一对半模的型腔上的环形夹断部的内侧的凹凸部对处于密闭空间内的板状型坯进行赋形，并且使板状型坯与芯材焊接在一起，从而，在将芯材配置在内部的状态下，在焊接在一起的板状型坯的周缘形成分型线部。
16.根据权利要求1或2所述的夹芯板，其特征在于，所述热塑性树脂制芯材的平均密度χ与等效密度y满足0. 05x ^ y ^ 0. 85x这一关系式，并且，所述热塑性树脂制芯材的发泡率在10倍以下。
17.根据权利要求1或2所述的夹芯板，其特征在于，形成在所述热塑性树脂制芯材内部的气泡的所述规定的发泡率被限制，以保证独立气泡率使所述夹芯板具有所要求的隔热性，另外，形成在所述至少一个表面上的所述多个凹部在该表面上的分布根据所述夹芯板所要求的刚性来确定。
18.根据权利要求2所述的夹芯板，其特征在于，所述环形筋的形状参数包括形成该环形筋的开口的大小、形状或者环形筋的厚度。
19.根据权利要求18所述的夹芯板，根据由所述环形筋形成的各开口的周长与总开口面积确定所述环形筋的数量。
20.根据权利要求10所述的热塑性树脂制芯材的成形方法，其特征在于，在挤出机内添加达到规定的发泡率所需的量的发泡剂并将所述热塑性树脂制材料加热混勻从而形成发泡性熔融树脂，以规定的挤出速度将该发泡性熔融树脂挤出，从而形成发泡型坯。
21.—种夹芯板，为在发泡树脂制芯材的两个表面上接合树脂制表层板的夹芯结构体， 其特征在于，在所述发泡树脂制芯材上形成多个凹部。
22.—种夹芯板的制造方法，其特征在于，包括以下工序由从一对模具的型腔面的至少一个上突出的突起体在发泡树脂制芯材上形成多个凹部的发泡树脂制芯材成形工序，其中，一对模具的型腔面是相隔一对间隔配置的；由两片树脂制表层板夹住所述发泡树脂制芯材并与该发泡树脂制芯材的除凹部以外的部位相接合的夹持成形工序。
全文摘要
本发明的目的在于，提供一种能够保证夹芯板整体的弯曲刚性或者剪切刚性，并且保持芯材本身的压缩刚性，而且能够简单地实现轻量化的夹芯板。本发明的夹芯板为在发泡树脂制芯材的两个表面上接合树脂制表层板的夹芯结构体，在所述发泡树脂制芯材上形成多个凹部。此外，确定凹部的数量以及总开口面积，以使，热塑性树脂制芯材能够保持与表层板的面接合，并且由热塑性树脂制芯材的实心部来承受来自于厚度方向上的压缩载荷。
文档编号B32B27/00GK102202881SQ200980141
公开日2011年9月28日 申请日期2009年10月31日 优先权日2008年10月31日
发明者鹫见武彦, 长井澄雄, 丹治忠敏 申请人:京洛株式会社