专利名称：模内标签与制作方法
技术领域：
本发明为一种模内标签与制作方法，特别是指一种具有交错且连续排列的多个凸起微结构的热封树脂层的模内标签结构。
背景技术：
一般欲在瓶罐或是其它产品的表面上印制图形与文字，通常会先制作如贴纸的标签，再利用贴合的方式固定于物品表面上，在贴合的过程中若无法有效地排出表面空气，则会在标签上产生恼人的气泡，或是有贴附不稳固的问题。现有技术于是发展了一种模内标签αη-mold label)，在容器或是特定产品制作的过程中，包括使用射出成型(injection molding)、吹气模制(blow molding)、差压成型 (differential pressure molding)与发泡成型(foam molding)等方式制作容器，可先采背面预先作干式热熔胶加工，经印刷加工工序，将已上胶的标签送至模具内的定点后吸附， 再与成型的塑料于模内作一体成型，利用已预先上好的干式热熔胶与容器作黏附。此工艺同时将已印好的图形与文字内容的热塑性标签材料压印于产品表面上，使得标签与产品合为一体，比如应用于瓶罐外观上作为标示或是产品说明的标签，不会有传统纸张或是特定标签材料贴附产品的问题。现有技术提出一些制作模内标签的技术，包括标签本身的材料可为纸或是其它类似材料，聚丙烯(Polypropylene)或是聚苯乙烯(Polystyrene)为常用的标签表面材料。可参考前案，如
图1所示美国专利第6，551，671号所公开的模内标签(IN-M0LD LABEL)侧面图。图中显示为多层结构的模内标签10示意图，其中主要的基板结构就是一种热塑性树脂基础层(thermoplasic resin film base layer) 12，图中上表面为印刷物13，也就是一般印刷图案与文字的表面，基础层12下方为热封树脂层(heat-sealable resin layer) 14，如有必要，热封树脂层14的表面15可制作凹凸的纹路，用以于结合至产品时，可以排除气泡。由上述热封树脂层14形成贴附于产品表面的可热封层(heat-sealed layer)，其中为了贴附时可以顺利将空气排出，将会制作具有凹凸纹路的表面结构，可参考图2所示美国专利第5，254，302号所公开的模内标签的表面结构示意图。图中显示即为可热封树脂层表面的黏着层20，其中具有凸部22与凹部M，得益于凹凸排列的纹路，在密封时，空气可以循着其中凹部M形成的通路排出，最后黏着层20将会完全密封于物品表面，凸部22与凹部M也会消失。
发明内容
本发明提出一种具有交错且连续排列的多个凸起微结构的热封树脂层的模内标签结构，在此模内标签与特定物品表面结合时，这些交错且连续排列的多个凸起微结构将提供多方向的排气路径，能够有效排除不必要的气泡，使得模内标签可以密封于物品表面。
3
此模内标签包括有一热塑性树脂材料制作的基板，其一表面为印刷层，用以将图案或文字印刷于此层上，呈现印刷内容，基板的另一表面则为施加可热封型树脂材料，特别的是，此热封层为通过一压印工序于其表面上形成交错且连续排列的多个凸起微结构，主要是形成多个空气导出有效路径。故此，当模内标签结合于一物品表面时，此热封层上交错且连续排列的多个凸起微结构能够顺利导出气泡，使得模内标签可以密合在物品表面上。而上述模内标签的制作方法则先备置一热塑性树脂基板，与一具有表面刻痕的压印装置。热塑性树脂基板上一可热封型树脂材料，之后利用压印装置执行一压印工序，比如利用具有表面刻痕的滚轮进行压印，于可热封型树脂材料上形成交错且连续排列的多个凸起微结构。之后将印刷层、热塑性树脂基板与可热封树脂层结合形成一模内标签。根据实施例，上述模内标签整体膜厚为60微米至120微米，整体密度为0. 50至 1.05g/cm3，交错且连续排列的多个凸起微结构形成由多种形体循交错连续排列的沟纹，沟纹的沟深为8微米至14微米、沟间距为10微米至1000微米，而各微结构的直径为1000微米至1600微米。再根据实验结果，如下(表一)，本发明中具有交错且连续排列的多个凸起微结构表面比一般现有技术提供的表面结构的排气效果更为有效
权利要求
1.一种模内标签，其特征在于所述的模内标签包括 一基板；一印刷层，形成于该基板的一第一表面，用以呈现印刷内容；一热封层，形成于该基板的一第二表面，通过一加热、压印与冷却工序于该热封层上形成交错且连续排列的多个凸起微结构，以形成多个空气导出路径；其中，于该模内标签结合于一物品表面时，利用该热封层上交错且连续排列的该多个凸起微结构有效导出空气。
2.如权利要求1所述的模内标签，其特征在于所述的基板为由一热塑性树脂材料制作的基础层。
3.如权利要求1所述的模内标签，其特征在于所述的热封层由一热塑性树脂材料制作。
4.如权利要求3所述的模内标签，其特征在于所述的交错且连续排列的该多个凸起微结构系利用一具有表面刻痕的滚轮执行该加热、压印与冷却工序所形成。
5.如权利要求1所述的模内标签，其特征在于所述的模内标签整体膜厚为60微米至 120微米，整体密度为0. 50至1. 05g/cm3。
6.如权利要求5所述的模内标签，其特征在于所述的交错且连续排列的多个凸起微结构形成由多种形体循交错连续排列的沟纹。
7.如权利要求6所述的模内标签，其特征在于所述的沟纹的沟深为8微米至14微米、 沟间距为10微米至1000微米，而各微结构的直径为1000微米至1600微米。
8.一种制作如权利要求1所述的模内标签的制作方法，其特征在于所述的方法包括 备置一热塑性树脂基板；施加一热塑性树脂材料于该热塑性树脂基板的表面； 备置一具有表面刻痕的压印装置；利用该压印装置执行一加热、压印与冷却工序，利用该具有表面刻痕的压印装置在该热封树脂层上形成交错且连续排列的多个凸起微结构；以及一形成于该热塑性树脂基板的印刷层、该热塑性树脂基板与该热封树脂层结合形成一模内标签。
9.如权利要求8所述的模内标签制作方法，其特征在于所述的加热、压印与冷却工序还包括使用一押出机装置执行一押出工艺，包括一加热工序； 使用一冷却成型轮装置执行一冷却工序； 使用一纵向延伸装置执行一纵向延伸工序； 使用一横向延伸装置执行一横向延伸工序；以及使用一电晕处理装置执行一电晕处理工序； 由此，经上述各工序产出该模内标签的基板。
10.如权利要求8所述的模内标签制作方法，其特征在于所述的该加热、压印与冷却工序形成该模内标签，具有交错且连续排列的多个凸起微结构形成由多种形体循交错连续排列的沟纹，该沟纹的沟深为8微米至14微米、沟间距为10微米至1000微米，而各微结构的直径为1000微米至1600微米。
全文摘要
一种具有交错且连续排列的多个凸起微结构的热封树脂层的模内标签结构及其制作方法，在此模内标签与特定物品表面结合时，这些微结构将提供多方向的排气路径，能够在模内标签与特定物品结合时有效排除气泡。此模内标签包括有一热塑性树脂材料制作的基板，其一表面为印刷层，另一表面则施加可热封型树脂材料，经过压印工艺形成具有交错且连续排列的多个凸起微结构的热封树脂层，由此形成多个空气导出有效路径，使得模内标签可以密合在物品表面上。本发明的热封树脂层的具有交错且连续排列的多个凸起微结构表面比一般现有技术提供的表面结构的排气效果更为有效。
文档编号B32B27/00GK102376195SQ2010102611
公开日2012年3月14日 申请日期2010年8月23日 优先权日2010年8月23日
发明者林丰钦, 郑鸿国 申请人:南亚塑胶工业股份有限公司