一种智能化苎麻脱胶工艺的制作方法

文档序号:13683689
技术领域本发明属于苎麻脱胶领域,具体涉及一种智能化苎麻脱胶工艺。

背景技术:
苎麻(Boehmerianivea)为荨麻科宿根性,为多年生草本植物,原产我国。我国苎麻产量约占全世界苎麻产量的90%,苎麻中含有约占苎麻重量70%的纤维,其纤维长、强度大,是纺织业中的重要原料。在各种植物纤维中,苎麻纤维品质最好。苎麻纤维是麻纤维中唯一以单纤维状态存在的,苎麻纤维长度长,弹性好,单纤维长度可达600MM,而且坚韧,富有光泽,染色鲜艳,不容易褪色。纯纺或混纺成各种粗细布料,既美观又耐用。苎麻纤维的抗张力强度要比棉花高8-9倍,可以做飞机翼布、降落伞的原料以及制造帆布、航空用的绳索、手榴弹拉线、麻线等各种绳索。苎麻纤维在浸湿的时候,强度特别增大,吸收和发散水分快,而且具有耐腐、不易发霉的特性,是制造防雨布、鱼网等的好材料。苎麻纤维散热也快,不容易传电,因此,可以做轮胎的内衬,电线的包皮,机器的传动带等。苎麻短纤维可为高级纸张、火药、人造丝等的原料,又可织地毯、麻袋等。苎麻纤维的物理性能、柔软度与转曲等性能与其它纤维不同,一般纤维素含量为65-75%、半纤维含量14-16%,果胶4-5%、水溶性物质4-8%、脂蜡纸0.5-1.0%、灰分2-5%、由于苎麻特殊的性质,决定了其加工工艺与其它纤维存在区别。传统的带状精干麻生加工工艺达到了17道工序,工艺流程长,产能不理想,生产方式为半手工、半机械化生产方式,每吨产品占用劳动力多达百人以上。原来顺直的纤维在拷麻机中被打散,接着经受开纤机和钢条机的剧烈疏针。使得梳理的纤维中存在诸多麻团和短毛,因而脱胶和梳理的制成率分别仅有56%和46%,工作效率低,劳动生产率较低,造成了较大的劳动力消耗,每吨麻条的加工成本是棉纤的两倍以上。国内较多的企业仍然采用传统的化学蒸煮或生物法生产工艺,存在许多不足,我国麻产业市场的严重滞后,也造成国内的种植麻产量的逐年下降,湖南是苎麻主产地,高峰期的种植面积突破200万亩,但是现在缩减到20-30万亩,由原来较高价格8-10元/kg降至目前的5-6元/kg,造成原料经济价值偏低,而落后的生产工艺也是制约纤维麻产能上不去的重要原因,因此研究与发展精干麻短流程、自动化、连续化、零排放、高效率的生产加工工艺是当前麻产业链中急需解决的问题。

技术实现要素:
针对现有技术中的不足,本发明提供一种智能化苎麻脱胶工艺,该工艺针对苎麻的特性,使用专用的脱胶剂,并且该工艺具有成本小,脱胶时间短,用水量少的特点。为了实现上述目的,本发明使用如下技术方案:一种智能化苎麻脱胶工艺,所述工艺包括如下步骤:(1)首先将苎麻绑扎在一起;(2)将绑扎在一起的苎麻由输送带输送至浸渍软化器中进行浸渍软化,所述浸渍软化器中具有脱胶剂,初始脱胶;(3)软化后的苎麻进入双辊真空挤压脱液机中将脱胶剂回收;(4)然后再经过高频射流洗涤系统对浸渍后的苎麻纤维进行洗涤,除去苎麻纤维所带的杂细胞;(5)再经两道双辊真空脱水机挤压脱水;(6)然后进入漂白槽中进行Ⅰ段漂白和进入漂白还原槽中进行Ⅱ段漂白还原;(7)再经过低频射流洗涤系统中进行再次洗涤,取出残存的胶体物或者杂细胞;(8)随后通过双辊脱水机进行脱水处理后,经过热气烘干系统烘干处理后得到精干麻。前述智能化苎麻脱胶工艺中,所述脱胶剂由以下重量份的成分组成:硅酸钠130~170份、熬合剂8~10份、硫酸镁1~3份、液碱130~170份、生物酶11~15份和水655~695份。优选地,所述脱胶剂由以下重量份的成分组成:硅酸钠140~160份、熬合剂8~10份、硫酸镁1~3份、液碱140~160份、生物酶12~14份和水665~685份。更优选地,所述脱胶剂由以下重量份的成分组成:硅酸钠150份、熬合剂10份、硫酸镁2份、液碱150份、生物酶13份和水675份。其中所述的螯合剂为金属螯合剂,优选为柠檬酸或乙二胺四乙酸。优选地,所述液碱(即液态的氢氧化钠,亦称烧碱、苛性钠)的浓度为30%。优选地,所述生物酶为纤维素酶、半纤维素酶、木质素酶和果胶酶以(2~4):(1~2):1:(2~3)的质量比混合而成。前述智能化苎麻脱胶工艺中,所述输送带以1.5m/min的速度做匀速运动。前述智能化苎麻脱胶工艺中,所述浸渍软化的温度为90℃,时间为60-90mim。前述智能化苎麻脱胶工艺中,步骤(8)所述烘干处理的温度为85℃,时间为35分钟。本发明所采用脱胶系统全流程宽度为1.5m,长度为90~105m,并且实现连续生产,主生产线装机总容量46kw,辅助热交换总功率约90kw,水处理系统装机60~90kw及不超过35kw的水泵等是分时启动,全生产线总功率约225~255kw,每日按照10~12小时工作,每天生产7吨左右,年产2100吨左右,并且本发明还可以利用光伏发电系统供电,达到真正清洁化的苎麻纤维的脱胶生产。本发明的有益效果是:本发明针对苎麻的纤维特性,选用智能脱胶系统结合合适的脱胶工艺,不仅可以节省脱胶时间,还可以减少水的用量,节约成本,具有较高的应用价值。本发明工艺分为三段或四段物理法水处理系统,达到水循环回用,不排放,与传统生产方式相比节约了劳动强度并节约用工80%以上,减少能耗与全流程的生产周期耗时,实现自动化、连续化生产,容易提升规模,扩大产能,并能提高产品质量和得率,与传统方式相比,产品的得率提高了11%左右。具体实施方式下述实施例中所使用的实验方法如无特殊说明,均为常规方法。下述实施例中所用的材料、试剂等,如无特殊说明,均可从商业途径得到。下面将更详细地描述本发明的具体实施例。虽然本发明近列举了部分具体实施例,然而应当理解,可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反,提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本发明,并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是,如在通篇说明书及权利要求当中所提及的“包含”或“包括”为一开放式用语,故应解释成“包含但不限定于”。说明书后续描述为实施本发明的较佳实施方式,然所述描述乃以说明书的一般原则为目的,并非用以限定本发明的范围。本发明的保护范围当视所附权利要求所界定者为准。为便于对本发明实施例的理解,下面以几个具体实施例为例做进一步的解释说明。实施例1一种智能化苎麻脱胶工艺,所述工艺包括如下步骤:(1)首先将苎麻绑扎在一起;(2)将绑扎在一起的苎麻由输送带以1.5m/min的速度做匀速运动输送至浸渍软化器中进行浸渍软化,所述浸渍软化器中具有脱胶剂,初始脱胶;(3)软化后的苎麻进入双辊真空挤压脱液机中将脱胶剂回收;(4)然后再经过高频射流洗涤系统对浸渍后的苎麻纤维进行洗涤,除去苎麻纤维所带的杂细胞;所述浸渍软化的温度为90℃,时间为60mim;(5)再经两道双辊真空脱水机挤压脱水;(6)然后进入漂白槽中进行Ⅰ段漂白和进入漂白还原槽中进行Ⅱ段漂白还原;(7)再经过低频射流洗涤系统中进行再次洗涤,取出残存的胶体物或者杂细胞;(8)随后通过双辊脱水机进行脱水处理后,经过热气烘干系统烘干处理后得到精干麻。前述智能化苎麻脱胶工艺中,所述浸渍软化器中具有脱胶剂,所述脱胶剂由以下重量份的成分组成:硅酸钠130份、熬合剂8份、硫酸镁3份、液碱170份、生物酶11份和水678份。其中所述的螯合剂柠檬酸;所述液碱的浓度为30%;所述生物酶为纤维素酶、半纤维素酶、木质素酶和果胶酶以2:2:1:2的质量比混合而成。实施例2一种智能化苎麻脱胶工艺,所述工艺包括如下步骤:(1)首先将苎麻绑扎在一起;(2)将绑扎在一起的苎麻由输送带以1.5m/min的速度做匀速运动输送至浸渍软化器中进行浸渍软化,所述浸渍软化器中具有脱胶剂,初始脱胶;(3)软化后的苎麻进入双辊真空挤压脱液机中将脱胶剂回收;(4)然后再经过高频射流洗涤系统对浸渍后的苎麻纤维进行洗涤,除去苎麻纤维所带的杂细胞;所述浸渍软化的温度为90℃,时间为75mim;(5)再经两道双辊真空脱水机挤压脱水;(6)然后进入漂白槽中进行Ⅰ段漂白和进入漂白还原槽中进行Ⅱ段漂白还原;(7)再经过低频射流洗涤系统中进行再次洗涤,取出残存的胶体物或者杂细胞;(8)随后通过双辊脱水机进行脱水处理后,经过热气烘干系统烘干处理后得到精干麻。前述智能化苎麻脱胶工艺中,所述浸渍软化器中具有脱胶剂,所述脱胶剂由以下重量份的成分组成:硅酸钠170份、熬合剂10份、硫酸镁1份、液碱130份、生物酶15份和水674份。其中所述的螯合剂为乙二胺四乙酸。所述液碱的浓度为30%。所述生物酶为纤维素酶、半纤维素酶、木质素酶和果胶酶以3:1:1:2的质量比混合而成。实施例3一种智能化苎麻脱胶工艺,所述工艺包括如下步骤:(1)首先将苎麻绑扎在一起;(2)将绑扎在一起的苎麻由输送带以1.5m/min的速度做匀速运动输送至浸渍软化器中进行浸渍软化,所述浸渍软化器中具有脱胶剂,初始脱胶;(3)软化后的苎麻进入双辊真空挤压脱液机中将脱胶剂回收;(4)然后再经过高频射流洗涤系统对浸渍后的苎麻纤维进行洗涤,除去苎麻纤维所带的杂细胞;所述浸渍软化的温度为90℃,时间为90mim;(5)再经两道双辊真空脱水机挤压脱水;(6)然后进入漂白槽中进行Ⅰ段漂白和进入漂白还原槽中进行Ⅱ段漂白还原;(7)再经过低频射流洗涤系统中进行再次洗涤,取出残存的胶体物或者杂细胞;(8)随后通过双辊脱水机进行脱水处理后,经过热气烘干系统烘干处理后得到精干麻。前述智能化苎麻脱胶工艺中,所述浸渍软化器中具有脱胶剂,所述脱胶剂由以下重量份的成分组成:硅酸钠150份、熬合剂10份、硫酸镁2份、液碱150份、生物酶13份和水675份。其中所述的螯合剂为柠檬酸;所述液碱的浓度为30%;所述生物酶为纤维素酶、半纤维素酶、木质素酶和果胶酶以3:1:1:3的质量比混合而成。实施例4一种智能化苎麻脱胶工艺,所述工艺包括如下步骤:(1)首先将苎麻绑扎在一起;(2)将绑扎在一起的苎麻由输送带以1.5m/min的速度做匀速运动输送至浸渍软化器中进行浸渍软化,所述浸渍软化器中具有脱胶剂,初始脱胶;(3)软化后的苎麻进入双辊真空挤压脱液机中将脱胶剂回收;(4)然后再经过高频射流洗涤系统对浸渍后的苎麻纤维进行洗涤,除去苎麻纤维所带的杂细胞;所述浸渍软化的温度为90℃,时间为70mim;(5)再经两道双辊真空脱水机挤压脱水;(6)然后进入漂白槽中进行Ⅰ段漂白和进入漂白还原槽中进行Ⅱ段漂白还原;(7)再经过低频射流洗涤系统中进行再次洗涤,取出残存的胶体物或者杂细胞;(8)随后通过双辊脱水机进行脱水处理后,经过热气烘干系统烘干处理后得到精干麻。前述智能化苎麻脱胶工艺中,所述浸渍软化器中具有脱胶剂,所述脱胶剂由以下重量份的成分组成:硅酸钠140份、熬合剂9份、硫酸镁2份、液碱155份、生物酶14份和水680份。其中所述的螯合剂为乙二胺四乙酸;所述液碱的浓度为30%;所述生物酶为纤维素酶、半纤维素酶、木质素酶和果胶酶以4:1:1:3的质量比混合而成。实施例5一种智能化苎麻脱胶工艺,所述工艺包括如下步骤:(1)首先将苎麻绑扎在一起;(2)将绑扎在一起的苎麻由输送带以1.5m/min的速度做匀速运动输送至浸渍软化器中进行浸渍软化,所述浸渍软化器中具有脱胶剂,初始脱胶;(3)软化后的苎麻进入双辊真空挤压脱液机中将脱胶剂回收;(4)然后再经过高频射流洗涤系统对浸渍后的苎麻纤维进行洗涤,除去苎麻纤维所带的杂细胞;所述浸渍软化的温度为90℃,时间为80mim;(5)再经两道双辊真空脱水机挤压脱水;(6)然后进入漂白槽中进行Ⅰ段漂白和进入漂白还原槽中进行Ⅱ段漂白还原;(7)再经过低频射流洗涤系统中进行再次洗涤,取出残存的胶体物或者杂细胞;(8)随后通过双辊脱水机进行脱水处理后,经过热气烘干系统烘干处理后得到精干麻。前述智能化苎麻脱胶工艺中,所述浸渍软化器中具有脱胶剂,硅酸钠160份、熬合剂8份、硫酸镁3份、液碱150份、生物酶12份和水667份。其中所述的螯合剂为乙二胺四乙酸;所述液碱的浓度为30%。所述生物酶为纤维素酶、半纤维素酶、木质素酶和果胶酶以3:2:1:2的质量比混合而成。本发明针对苎麻的纤维特性,选用智能脱胶系统结合合适的脱胶工艺,不仅可以节省脱胶时间,还可以减少水的用量,节约成本,具有较高的应用价值。并且,与传统的脱胶工艺相比,产品的得率平均提高了11%左右。
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