本发明涉及蒸煮工艺的技术领域，更具体地说是涉及精制棉蒸煮工艺的技术领域。
背景技术：
精制棉又称棉浆粕，它是以棉短绒为原料，经开棉、预浸渍、蒸煮、漂洗、干燥等工艺制成。精制棉无毒、无味、易吸水、是制造醚类纤维素、硝化纤维素和醋酸纤维素的主要材料，广泛用于食品、医药、日化、塑料、电子、造纸、冶金、航空航天等众多领域，被誉为“特种工业味精”。
目前，传统的精制棉蒸煮一般利用间歇式蒸球作为反应器，蒸煮工艺一般包括如下步骤：a、选料开棉；b、浸渍；c、装球；d、升温；e、出料，在浸渍和装球过程中，均采用的是常温碱化剂，不仅影响浸渍效果，而且还需要通过延长装球后的空转时间来将碱化剂与棉短绒进行充分混合，空转时间一般需要40-60分钟，另外，碱化剂中氢氧化钠的质量浓度为4%；在升温步骤中一般采用分多段升温的方式进行蒸煮，蒸煮温度会升至125-130℃，然而在多段升温的过程中，为了排除蒸球内多余的空气和不凝气体，避免精制棉纤维素剧烈氧化，一般需要对蒸球进行小放汽和大放汽过程，然后再进行保温60-140分钟，其中蒸球大放汽过程要持续1h左右，此过程不仅降低了蒸煮效率，而且，在此过程中蒸球内的温度持续保持高温状态，使得精制棉纤维素仍在发生碱性水解，从而导致纤维素聚合度在此过程中降低了10%左右，影响了产品的质量，由于保温时间较短，产品的杂质含量较高。
技术实现要素：
本发明的目的就是为了解决上述之不足而提供一种可缩短蒸煮时间，延长蒸煮保温时间，降低蒸煮时的最高温度，有效减少杂质含量，提高产品质量和蒸煮效率的高聚合度精制棉蒸煮工艺。
本发明为了解决上述技术问题而采用的技术解决方案如下：
一种高聚合度精制棉蒸煮工艺，其蒸煮工艺如下：a、选料开棉，b、浸渍，c、装球，d、升温，e、出料；在所述浸渍过程中，将配碱罐内温度为80~90℃的碱化剂通过活性炭过滤后输送到旋风分离器内对棉短绒进行喷淋，再在压力作用下挤压棉短绒回收碱化剂，直至回收质量分数为所投入的40—60%的碱化剂量为止；在所述装球过程中，将温度为80~90℃碱化剂通过活性炭过滤后注入蒸球内，然后密闭蒸球，接着转动蒸球5~10min，将蒸球内的温度升至96—105℃；所述升温过程分两次进行，一次升温：在装球结束后，先用20~30min将蒸球内的温度升至110~114℃，压力控制在0.14~0.17mpa，然后停止升温，小放汽10~15min；二次升温：一次升温结束后，再用30~40min将蒸球内的温度升高至120~124℃，压力控制在0.2~0.23mpa，然后停止升温，保温140~180min；在升温结束后进行迅速降温，在二次升温结束后，先通过离心泵将蒸球底部的碱化剂抽出回收利用，接着通过蒸汽喷射泵将蒸球内蒸汽抽出，然后向蒸球内注入温度为20~30℃的自来水，其自来水中含质量浓度为0.2~1%的助剂，其助剂由质量浓度为50~60%的绿氧和质量浓度为40~50%的硫化钠混配而成。
所述碱化剂内含有质量浓度为2~3.5%的氢氧化钠溶液和质量浓度为0.04—0.05%的绿氧渗透剂。
本发明采用上述技术解决方案所能达到的有益效果是：
1、本发明优化了工艺参数，在现有工艺参数的基础之上，通过降低碱化剂中氢氧化钠的浓度和蒸球蒸煮温度来达到降低纤维素的碱性水解程度，再通过延长蒸煮保温时间来增加杂质的去除，从而提高产品的质量；
2、本发明在传统精制棉蒸煮工艺的基础上新增了迅速降温过程，主要通过离心泵和蒸汽喷射泵进行降温，从而大大缩短了降温时间，同时通过添加含有助剂的自来水对蒸球内部实行进一步降温，从而有效提高了精制棉的纤维素聚合度；
3、本发明使用了新型助剂，硫化钠的作用在于一方面可以不断离解成为氢氧化钠，以作为氢氧化钠的补充来源，另一方面，硫化钠能与原料中的木素反应，生成硫化木素，使其更好的溶于碱化剂中，从而加快了脱木素的反应过程；
4、本发明通过添加热碱化剂，缩短了蒸球的空转时间，从而缩短了蒸煮时间，通过迅速降温，进一步缩短了降温时间，使得蒸煮效率得到了大大提升。
附图说明
图1为本发明的工艺流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。
实施例1
一种高聚合度精制棉蒸煮工艺，其具体生产工艺如下：
a、选料开棉：选用无三丝杂质的优质棉短绒4t为原料，棉短绒纤维长度在13mm，绝干度为85%，成熟度为85%，并经疏松、除杂和开棉处理；
b、浸渍：棉短绒经开棉和除杂后风送至旋风分离器，将配碱罐内温度为90℃的碱化剂14t通过活性炭过滤后输送到旋风分离器内对棉短绒进行喷淋，棉短绒和碱化剂在旋风分离器内混匀后落入预浸桶中进行浸渍处理，在电液推杆的压力作用下推压预浸桶中的棉短绒，直至回收碱化剂7t为止，压出的碱化剂回收至配碱罐用以循环利用；
c、装球：将浸渍后的棉短绒输送至蒸球内，同时将温度为90℃碱化剂3t通过活性炭过滤后注入蒸球内，然后密闭蒸球，接着转动蒸球8min，将蒸球内温度升至100℃；
d、一次升温：装球结束后，先用22min将蒸球内温度升至112℃，压力控制在0.16mpa，然后停止升温，小放汽13min；
e、二次升温：一次升温结束后，再用32min将蒸球内温度升高至122℃，压力控制在0.22mpa。然后停止升温，保温180min；
f、迅速降温：二次升温结束后，先通过离心泵将蒸球底部的碱化剂抽出回收利用，接着通过蒸汽喷射泵将蒸球内蒸汽抽出，然后向蒸球内注入1t，温度为20℃的自来水，其自来水中含质量浓度为0.8%的助剂，其助剂由质量浓度为50%的绿氧和质量浓度为50%的硫化钠混配而成；
g、出料：打开蒸球，将蒸球内的物料全部排出，即完成蒸煮。
所述碱化剂内含有质量浓度为2%的氢氧化钠溶液和质量浓度为0.04%的绿氧渗透剂，该绿氧渗透剂为河南道纯化工厂生产的o—22型绿氧渗透剂。
最后出料聚合度达到2750。
实施例2
一种高聚合度精制棉蒸煮方法，其具体生产工艺如下：
a、选料开棉：选用无三丝杂质的优质棉短绒3.5t为原料，棉短绒纤维长度在13mm，绝干度为82%，成熟度为83%，并经疏松、除杂和开棉处理；
b、浸渍：棉短绒经开棉和除杂后风送至旋风分离器，将配碱罐内85℃的碱化剂13t通过活性炭过滤后输送到旋风分离器内对棉短绒进行喷淋，棉短绒和碱化剂在旋风分离器内混匀后落入预浸桶中进行浸渍处理，在电液推杆的压力作用下推压预浸桶中的棉短绒，直至回收碱化剂7t为止，压出的碱化剂回收至配碱罐用以循环利用；
c、装球：将浸渍后的棉短绒输送至蒸球内，同时将85℃碱化剂3.5t通过活性炭过滤后注入蒸球内，然后密闭蒸球，接着转动蒸球7min，将蒸球内温度升至98℃；
d、一次升温：装球结束后，先用25min将蒸球内温度升至113℃，压力控制在0.16mpa，然后停止升温，小放汽12min；
e、二次升温：一次升温结束后，再用35min将蒸球内温度升高至122℃，压力控制在0.22mpa。然后停止升温，保温160min；
f、迅速降温：二次升温结束后，先通过离心泵将蒸球底部的碱化剂抽出回收利用，接着通过蒸汽喷射泵将蒸球内蒸汽抽出，然后向蒸球内注入1.5t，温度为25℃的自来水，其自来水中含质量浓度为0.6%的助剂，其助剂由质量浓度为55%的绿氧和质量浓度为45%的硫化钠混配而成；
g、出料：打开蒸球，将蒸球内的物料全部排出，即完成蒸煮。
所述碱化剂内含有质量浓度为3%的氢氧化钠溶液和质量浓度为0.045%的绿氧渗透剂，该绿氧渗透剂为河南道纯化工厂生产的o—22型绿氧渗透剂。
最后出料聚合度达到2700。
实施例3
一种高聚合度精制棉蒸煮方法，其具体生产工艺如下：
a、选料开棉：选用无三丝杂质的优质棉短绒3t为原料，棉短绒纤维长度在15mm，绝干度为88%，成熟度为83%，并经疏松、除杂和开棉处理；
b、浸渍：棉短绒经开棉和除杂后风送至旋风分离器，将配碱罐内80℃的碱化剂15t通过活性炭过滤后输送到旋风分离器内对棉短绒进行喷淋，棉短绒和碱化剂在旋风分离器内混匀后落入预浸桶中进行浸渍处理，在电液推杆的压力作用下推压预浸桶中的棉短绒，直至回收碱化剂6t为止，压出的碱化剂回收至配碱罐用以循环利用；
c、装球：将浸渍后的棉短绒输送至蒸球内，同时将80℃碱化剂3.8t通过活性炭过滤后注入蒸球内，然后密闭蒸球，接着转动蒸球10min，将蒸球内温度升至102℃；
d、一次升温：装球结束后，先用30min将蒸球内温度升至114℃，压力控制在0.17mpa，然后停止升温，小放汽15min；
e、二次升温：一次升温结束后，再用40min将蒸球内温度升高至124℃，压力控制在0.23mpa。然后停止升温，保温170min；
f、迅速降温：二次升温结束后，先通过离心泵将蒸球底部的碱化剂抽出回收利用，接着通过蒸汽喷射泵将蒸球内蒸汽抽出，然后向蒸球内注入1t，温度为20℃的自来水，其自来水中含质量浓度为0.5%的助剂，其助剂由质量浓度为60%的绿氧和质量浓度为40%的硫化钠混配而成；
g、出料：打开蒸球，将蒸球内的物料全部排出，即完成蒸煮。
所述碱化剂内含有质量浓度为3.5%的氢氧化钠溶液和质量浓度为0.05%的绿氧渗透剂，该绿氧渗透剂为河南道纯化工厂生产的o—22型绿氧渗透剂。
最后出料聚合度达到2600。