一种加弹机送丝罗拉系统的制作方法

本实用新型涉及加弹机，尤其涉及一种加弹机送丝罗拉系统。

背景技术：

传统的加弹机送丝罗拉系统均包括主传动轴、主动辊、从动皮辊和驱动主传动轴转动的驱动装置，主动辊周持于主传动轴并随主传动轴转动，而从动皮辊是通过与主动辊摩擦进行传动的，由此造成从动皮辊的表面磨损，使每个从动皮辊与主动辊之间的压力不同，导致对丝线的牵伸不均，使丝线的染色不良，疵品率较高，而且缠绕在从动皮辊上的丝线容易产生毛丝、隐僵丝的现象；此外从动皮辊表面磨损后就需要及时打磨或者更换，使得成本提高。

此外，传统加弹机由于结构限制，如果要使产量增倍，则需要多设置一个罗拉系统，而增加一个罗拉系统使得设备整体变高或者变长，难度较大，也不适应现实生产。

此外,传统的加弹机也无法直接生产不同牵伸比的两种材料的复合丝,其在生产复合丝的时候需要将第一罗拉和第二罗拉设置第一种牵伸比,生产出第一牵伸比的丝线；再将第一罗拉和第二罗拉设置第二种牵伸比,生产出第二牵伸比的丝线。再将第一牵伸比的丝线和第二牵伸比的丝线卷绕成复合丝，过程繁琐，生产效率低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是在于提供一种加弹机送丝罗拉系统，解决上述现有技术问题中的一个或者多个。

根据本实用新型的一个方面，提供一种加弹机送丝罗拉系统，包括至少一排导丝盘组，每个导丝盘组包括排列设置的多个导丝盘单元，每个导丝盘单元均包括导丝盘和驱动导丝盘转动的驱动装置。

本实用新型通过设置多个驱动装置，每个驱动装置一一对应直接驱动一个导丝盘，避免了传统通过摩擦传动所产生的问题，降低了丝线的断线率，使得对丝线的牵伸均匀，提高产品质量，也较大大低了维修和维护成本。

在一些实施方式中：包括两排导丝盘组，第一排导丝盘组中的导丝盘单元与第二排导丝盘组中的导丝盘单元相互错位设置，第一排导丝盘组中的导丝盘和与之相邻的第二排导丝盘组中的导丝盘呈逆向旋转。由此在不改变加弹机大小的基础上，增加一倍的导丝盘，达到产能增倍的效果。

在一些实施方式中：还包括第一变频器和第二变频器，第一排导丝盘组中的每个驱动装置均电连接于第一变频器；第二排导丝盘组中的每个驱动装置均电连接于第二变频器。由此，可以通过第一变频器来调节第一排导丝盘组中的驱动装置的转速，以调节第一排导丝盘组中的导丝盘对丝线的牵引；通过第二变频器来调节第二排导丝盘组中的驱动装置的转速，以调节第二排导丝盘组中的导丝盘对丝线的牵引。

在一些实施方式中：每个导丝盘单元还包括分丝辊，分丝辊的轴线与导丝盘的轴线位于同一平面，分丝辊能够轴向旋转，分丝辊能够绕其一端转动。由此能够控制缠绕在导丝盘上的丝线之间的距离。

在一些实施方式中：每个导丝盘单元还包括控制器、开关和压力传感器，开关电连接于驱动装置，控制器控制开关断开，压力传感器设置于导丝盘一侧、且与控制器电连接。由此，当出现丝线断线时，丝线继续在导丝盘上缠绕，当缠绕到一定厚度时，触碰到压力传感器，压力传感器发送信号给控制器，控制器控制开关断开，从而控制导丝盘停止转动。

附图说明

图1是本实用新型一种加弹机送丝罗拉系统的结构示意图；

图2是本实用新型一种加弹机送丝罗拉系统的进丝的第一实施例结构示意图；

图3是本实用新型一种加弹机送丝罗拉系统的进丝的第二实施例结构示意图；

图4是本实用新型一种加弹机送丝罗拉系统的导丝盘单元的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图说明，对本实用新型作进一步详细说明。

如图1-4所示，一种加弹机送丝罗拉系统，包括至少一排导丝盘组，每个导丝盘组包括排列设置的多个导丝盘单元1，每个导丝盘单元1均包括导丝盘11和驱动导丝盘11转动的驱动装置12。

在本实施例中，每个导丝盘组包括沿水平方向排列设置的12个导丝盘单元1，导丝盘单元1可以固定安装在加弹机的罗拉座上，驱动装置12为电机，驱动装置12的输出端直接键连接于导丝盘11的轴心处，导丝盘11用于缠绕丝线，并对丝线进行牵引，导丝盘11可以采用金属材质制成，金属的导丝盘11可以耐磨损，使用寿命长。由此，通过设置多个驱动装置12，每个驱动装置12一一对应直接驱动一个导丝盘11，避免了传统皮辊通过摩擦传动所产生的问题，降低了丝线的断线率，降低了偏移，也较大降低了维修成本。

此外，在另一个实施例中，还可以设置两排导丝盘组，第一排导丝盘组2中的导丝盘单元1与第二排导丝盘组3中的导丝盘单元1相互错位设置，第一排导丝盘组2中的导丝盘11和与之相邻的第二排导丝盘组3中的导丝盘11呈逆向旋转。其中为了减少导丝盘组的整体长度，第一排导丝盘组2中的任意两个相邻的导丝盘11之间的间距相同且小于等于导丝盘11的半径，第二排导丝盘组3中的任意两个相邻的导丝盘11之间的间距相同且小于等于导丝盘11的半径，第一排导丝盘2中的导丝盘11的一侧位于与之相邻的第二排导丝盘组3中的两个导丝盘11之间，由此可以使每排的导丝盘组的整体长度较大的缩短，符合现有加弹机罗拉座的长度。其中，如图2和图3所示，在使用时，第一排导丝盘组2和第二排导丝盘组3的丝线进线方向均位于同一侧，也就是说当本新型的罗拉系统安装于加弹机的第一罗拉处，此时丝线从罗拉的下方进线；当安装于加弹机的第二罗拉处，此时丝线从罗拉的上方进线。此外，第一排导丝盘组2中的导丝盘11位于与之相邻的第二排导丝盘组3中的两个导丝盘11之间的一侧进丝和出丝，由此可以防止第二排导丝盘组3中的导丝盘11对第一排导丝盘组2中的导丝盘11的进丝和出丝造成阻挡；第二排导丝盘组3中的导丝盘11位于与之相邻的第一排导丝盘组2中的两个导丝盘11之间的一侧进丝和出丝，由此可以防止第一排导丝盘组2中的导丝盘11对第二排导丝盘组3的导丝盘11的进丝和出丝造成阻挡。由此在不改变加弹机大小的基础上，增加一倍的导丝盘，达到产能增倍的效果。

此外，还包括第一变频器21和第二变频器31，第一变频器21和第二变频器31均可以固定安装于罗拉座上，第一排导丝盘组2中的每个驱动装置12均电连接于第一变频器21；第二排导丝盘组3中的每个驱动装置12均电连接于第二变频器31。在实际工作过程中，第一罗拉和第二罗拉均设置有本实用新型的送纱罗拉系统，第一罗拉的第一排导丝盘组中每个导丝盘上缠绕的第一组丝线经过热箱等现有装置处理后再一一对应缠绕于第二罗拉的第一排导丝盘组中的每个导丝盘上；第一罗拉的第二排导丝盘组中每个导丝盘上缠绕的第二组丝线经过热箱等现有装置处理后再一一对应缠绕于第二罗拉的第二排导丝盘组中的每个导丝盘上。由此，可以通过第一罗拉中的第一变频器来调节第一排导丝盘组中的驱动装置的转速，通过第二罗拉中的第一变频器来调节第一排导丝盘组中的驱动装置的转速，以调节第一组丝的牵伸比；通过第一罗拉中的第二变频器来调节第二排导丝盘组中的驱动装置的转速，通过第二罗拉中的第二变频器来调节第二排导丝盘组中的驱动装置的转速，以调节第二组丝的牵伸比。由此可以同时生产两种不同牵伸比的丝线，再进行卷绕即可制成复合丝线，简化了生产复合丝线的步骤，提高了生产效率，降低了生产成本。

此外，每个导丝盘单元1还包括分丝辊13，分丝辊13的轴线与导丝盘11的轴线位于同一平面，分丝辊13能够轴向旋转，分丝辊13能够绕其一端转动。具体来说，分丝辊13可以通过轴承套装于一转轴4上，转轴4的一端可以铰接安装于加弹机的罗拉座上。为了可以调节分丝辊13相对于导丝盘11的角度，转轴4靠近与罗拉座连接的一端可以固定连接有挡板5，挡板5可以与转轴4垂直设置且位于转轴4的上侧；还包括挡块6，挡块6侧边可以通过连接块固定设置于罗拉座上，挡块6与罗拉座之间具有空隙，挡板5位于空隙内，挡块6穿设有螺杆7，螺杆7与挡块6螺纹连接，螺杆7的一端抵触于挡板5。由此，只需要调节螺杆7伸入到空隙内的距离，就可以调节分丝辊13相对于导丝盘11的角度，从而调节缠绕在导丝盘11上相邻丝线之间的距离，防止相邻的丝线之间触碰而导致断线。具体来说，使用时将丝线缠绕于导丝盘11和分丝辊13上，也就是说将导丝盘11和分丝辊13作为一体来进行缠绕。在调节时，调节分丝辊13的自由端靠近导丝盘11，即可调节缠绕在导丝盘11上的丝线之间的距离变大；调节分丝辊13的自由端远离导丝盘11，即可调节缠绕在导丝盘11上的丝线之间的距离变小。

此外，每个导丝盘单元1还包括控制器14、开关15和压力传感器16，开关15电连接于驱动装置12，开关15用于控制驱动装置12的开启与关闭，控制器14控制开关15断开，压力传感器16设置于导丝盘11一侧、且与控制器14电连接。具体来说，控制器14可以固定安装于加弹机的罗拉座上，控制器14可以是单片机，开关15为旋钮开关，开关15可以安装于罗拉座且位于导丝盘11的下侧，压力传感器16可以固定安装于开关15靠近导丝盘11的一端，当开关15处于开启状态时，压力传感器16位于导丝盘11的下侧且靠近导丝盘11；当开关15处于关闭状态时，压力传感器16远离导丝盘11。由此，当出现丝线断线时，丝线继续在导丝盘上缠绕，当缠绕到一定厚度时，触碰到压力传感器，压力传感器发送信号给控制器，控制器控制开关断开，从而控制导丝盘停止转动。此外，压力传感器16也可以通过支杆固定安装于罗拉座上，只需要将压力传感器16设置靠近导丝盘11即可。

总是所述本实用新型通过设置多个驱动装置，每个驱动装置一一对应直接驱动一个导丝盘，避免了传统通过摩擦传动所产生的问题，降低了丝线的断线率，降低了偏移，也较大降低了维修成本。

以上所述仅是本实用新型的一种实施方式，应当指出，对于本领域普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干相似的变形和改进，这些也应视为本实用新型的保护范围之内。