一种再生资源生产涤纶的新工艺的制作方法

文档序号:11230373阅读:1055来源:国知局

本发明涉及一种新工艺,尤其涉及一种再生资源生产涤纶的新工艺。



背景技术:

涤纶是合成纤维中的一个重要品种,是我国聚酯纤维的商品名称。它是以精对苯二甲酸(pta)或对苯二甲酸二甲酯(dmt)和乙二醇(eg)为原料经酯化或酯交换和缩聚反应而制得的成纤高聚物--聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet),经纺丝和后处理制成的纤维。涤纶作为三大合成纤维中工艺最简单的一种,价格也相对便宜,再加上它具有结实耐用、弹性好、不易变形、耐腐蚀、绝缘、挺括、易洗快干等特点,为人们所喜爱,占领的市场份额极高。

当今世界特别是我国聚酯工业迅猛发展,在给人类的生产和生活带来科技进步和舒适生活的同时,各类废弃聚酯产品以及聚酯废料所造成的环境污染也越来越大,对废弃聚酯产品的回收再利用显得尤为重要。



技术实现要素:

为解决废弃聚酯产品污染环境的缺陷,本发明特提供一种再生资源生产涤纶的新工艺,将废弃的聚酯产品用来生产涤纶。

本发明的技术方案如下:

一种再生资源生产涤纶的新工艺,包括以下步骤:

1)选取废旧聚酯瓶作为原料;

2)将废旧聚酯瓶通过自动分选装置进行分类,已分类的塑料被送进破碎机中破碎,碎片经除铁屑的传送设备输送至下一个工序;

3)将步骤2)所输送的碎片经上料机送入煮锅,以90℃—100℃的水温蒸煮去污,再经出料机进入脱水机中进行脱水;

4)将脱水后的碎片送入螺杆挤压机熔融挤压,经熔体精密过滤器过滤杂质后,进入熔体分流管道至各纺位计量泵,计量后熔体定量送至各喷丝头组件;

5)将喷丝头组件喷出的熔体通过环吹风的冷却后进入卷绕工段;

6)通过牵引机将各分散的丝束集中送入盛丝桶分装,得前纺生产半成品丝束;

7)将前纺生产半成品丝束通过牵引设备牵引,经过三次牵伸机拉伸、蒸汽加热箱加热、油浴槽上油后进行机械卷曲,形成丝束的二次成型;

8)将丝束按照不同的要求切成不同规格的短丝,并送入打包机中打成一定规定尺寸形状的成品包。

在本方案中,废旧聚酯瓶经破碎、分选、清洗、脱水、熔融、拉丝、卷绕、落桶、拉伸、切断、打包后即可得到涤纶丝,实现了废旧聚酯瓶的资源再利用,大大地减少了环境污染,生产后的涤纶丝质量完全满足生产标准。本方案中破碎后的碎片经除铁屑的传送设备输送,能够保证碎片中的铁屑被去除。煮锅的设置能够去掉碎片上的污渍,保证涤纶质量。

为更好地实现本发明,在所述步骤4)中的碎片加入泡料、摩擦料,碎片、泡料、摩擦料按重量比为3:1.3:0.7的比例混合。在原料中加入适当比例的泡料、摩擦料,可改变碎片的可纺性,使得熔体的质量更均匀,保证了生产的正常运行,所述泡料采用增白粉,摩擦料采用兰粉。

进一步地,将步骤4)中螺杆挤压机得到的熔体温度控制在276℃—278℃。在本方案中,经实验证明,熔体温度控制在276℃—278℃,纺丝温度适宜,初生纤维质量好。

作为本发明的优选,将步骤3)脱水后的碎片送入真空转鼓干燥机,在180℃-185℃下干燥6-7小时,同时使用真空泵抽吸,当真空转鼓干燥机内含水量在130ppm-140ppm时完成干燥。在本方案中,真空转鼓干燥机、真空泵的设置用于保证碎片上的水分被完全干燥。

进一步地,所述步骤5)中的环吹风温度为19℃-21℃,环吹风风速为8.0m/s-9.0m/s。

为更好地实现本发明,所述步骤7)中,第一牵伸机速度为75m/min-80m/min,第二牵伸机速度为192m/min-207m/min,第三牵伸机速度为214m/min-232m/min。本方案对三次牵伸机的牵伸速度做了调整,能够保证所制得产品纤维各项物理机械指标均达部颁标准,产品质量稳定。

进一步地,所述蒸汽加热箱的加热温度为114℃-123℃,油浴槽的温度为85℃-90℃。

综上所述,本发明的有益效果是:

1、在本方案中,废旧聚酯瓶经破碎、分选、清洗、脱水、熔融、拉丝、卷绕、落桶、拉伸、切断、打包后即可得到涤纶丝,实现了废旧聚酯瓶的资源再利用,大大地减少了环境污染,生产后的涤纶丝质量完全满足生产标准。本方案中破碎后的碎片经除铁屑的传送设备输送,能够保证碎片中的铁屑被去除。煮锅的设置能够去掉碎片上的污渍,保证涤纶质量。

2、在原料中加入适当比例的泡料、摩擦料,可改变碎片的可纺性,使得熔体的质量更均匀,保证了生产的正常运行,所述泡料采用增白粉,摩擦料采用兰粉。

3、经实验证明,熔体温度控制在276℃—278℃,纺丝温度适宜,初生纤维质量好。

4、在本方案中,真空转鼓干燥机、真空泵的设置用于保证碎片上的水分被完全干燥。

5、本方案对三次牵伸机的牵伸速度做了调整,能够保证所制得产品纤维各项物理机械指标均达部颁标准,产品质量稳定。

具体实施方式

为更好地实现本发明,下面结合具体实施例对本发明做进一步详细地说明,但本发明的实施方式并不限于此。

一种再生资源生产涤纶的新工艺,包括以下步骤:

1)选取废旧聚酯瓶作为原料;

2)将废旧聚酯瓶通过自动分选装置进行分类,已分类的塑料被送进破碎机中破碎,碎片经除铁屑的传送设备输送至下一个工序;

3)将步骤2)所输送的碎片经上料机送入煮锅,以90℃—100℃的水温蒸煮去污,再经出料机进入脱水机中进行脱水;

4)将脱水后的碎片送入螺杆挤压机熔融挤压,经熔体精密过滤器过滤杂质后,进入熔体分流管道至各纺位计量泵,计量后熔体定量送至各喷丝头组件;

5)将喷丝头组件喷出的熔体通过环吹风的冷却后进入卷绕工段;

6)通过牵引机将各分散的丝束集中送入盛丝桶分装,得前纺生产半成品丝束;

7)将前纺生产半成品丝束通过牵引设备牵引,经过三次牵伸机拉伸、蒸汽加热箱加热、油浴槽上油后进行机械卷曲,形成丝束的二次成型;

8)将丝束按照不同的要求切成不同规格的短丝,并送入打包机中打成一定规定尺寸形状的成品包。

在本实施例中,废旧聚酯瓶经破碎、分选、清洗、脱水、熔融、拉丝、卷绕、落桶、拉伸、切断、打包后即可得到涤纶丝,实现了废旧聚酯瓶的资源再利用,大大地减少了环境污染,生产后的涤纶丝质量完全满足生产标准。本实施例中破碎后的碎片经除铁屑的传送设备输送,能够保证碎片中的铁屑被去除。煮锅的设置能够去掉碎片上的污渍,保证涤纶质量。

为更好地实现本发明,在所述步骤4)中的碎片加入泡料、摩擦料,碎片、泡料、摩擦料按重量比为3:1.3:0.7的比例混合。在原料中加入适当比例的泡料、摩擦料,可改变碎片的可纺性,使得熔体的质量更均匀,保证了生产的正常运行,所述泡料采用增白粉,摩擦料采用兰粉。

进一步地,将步骤4)中螺杆挤压机得到的熔体温度控制在276℃—278℃。经实验证明,熔体温度控制在276℃—278℃,纺丝温度适宜,初生纤维质量好。

作为本发明的优选,将步骤3)脱水后的碎片送入真空转鼓干燥机,在180℃-185℃下干燥6-7小时,同时使用真空泵抽吸,当真空转鼓干燥机内含水量在130ppm-140ppm时完成干燥。在本实施例中,真空转鼓干燥机、真空泵的设置用于保证碎片上的水分被完全干燥。

进一步地,所述步骤5)中的环吹风温度为19℃-21℃,环吹风风速为8.0m/s-9.0m/s。

为更好地实现本发明,所述步骤7)中,第一牵伸机速度为75m/min-80m/min,第二牵伸机速度为192m/min-207m/min,第三牵伸机速度为214m/min-232m/min。本实施例对三次牵伸机的牵伸速度做了调整,能够保证所制得产品纤维各项物理机械指标均达部颁标准,产品质量稳定。

进一步地,所述蒸汽加热箱的加热温度为114℃-123℃,油浴槽的温度为85℃-90℃。

实施例1

一种再生资源生产涤纶的新工艺,包括以下步骤:

1)选取废旧聚酯瓶作为原料;

2)将废旧聚酯瓶通过自动分选装置进行分类,已分类的塑料被送进破碎机中破碎,碎片经除铁屑的传送设备输送至下一个工序;

3)将步骤2)所输送的碎片经上料机送入煮锅,以90℃—100℃的水温蒸煮去污,再经出料机进入脱水机中进行脱水;

4)将脱水后的碎片送入螺杆挤压机熔融挤压,经熔体精密过滤器过滤杂质后,进入熔体分流管道至各纺位计量泵,计量后熔体定量送至各喷丝头组件;

5)将喷丝头组件喷出的熔体通过环吹风的冷却后进入卷绕工段;

6)通过牵引机将各分散的丝束集中送入盛丝桶分装,得前纺生产半成品丝束;

7)将前纺生产半成品丝束通过牵引设备牵引,经过三次牵伸机拉伸、蒸汽加热箱加热、油浴槽上油后进行机械卷曲,形成丝束的二次成型;

8)将丝束按照不同的要求切成不同规格的短丝,并送入打包机中打成一定规定尺寸形状的成品包。

实施例2

本实施例在实施例1的基础上,在所述步骤4)中的碎片加入泡料、摩擦料,碎片、泡料、摩擦料按重量比为3:1.3:0.7的比例混合。

实施例3

本实施例在实施例1或实施例2的基础上,将步骤4)中螺杆挤压机得到的熔体温度控制在276℃—278℃。

实施例4

本实施例在实施例1或实施例2或实施例3的基础上,将步骤3)脱水后的碎片送入真空转鼓干燥机,在180℃-185℃下干燥6-7小时,同时使用真空泵抽吸,当真空转鼓干燥机内含水量在130ppm-140ppm时完成干燥。

实施例5

本实施例在实施例1或实施例2或实施例3或实施例4的基础上,所述步骤5)中的环吹风温度为19℃-21℃,环吹风风速为8.0m/s-9.0m/s。

实施例6

本实施例在实施例1至实施例5中任意一项的基础上,所述步骤7)中,第一牵伸机速度为75m/min-80m/min,第二牵伸机速度为192m/min-207m/min,第三牵伸机速度为214m/min-232m/min。

实施例7

本实施例在实施例1或实施例6的基础上,所述蒸汽加热箱的加热温度为114℃-123℃,油浴槽的温度为85℃-90℃。

如上所述,可较好地实现本发明。

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