一种纤丝表面处理设备的制作方法

本发明涉及一种化纤领域，尤其涉及一种纤丝表面处理设备。

背景技术：

化学纤维是用天然高分子化合物或人工合成的高分子化合物为原料，经过制备纺丝原液、纺丝和后处理等工序制得的具有纺织性能的纤维。

在现有技术中，不管是纤维生产出来之后，其表面具有一定的粗糙度，有一些产品在制作时，其制作出来之后必须具备一定的光洁度，而传统工艺中，一般时产品制成之后，再对产品进行表面处理。但是，这种处理方式，只能将产品的表面处理好，其内部的纤丝，处理的并不是很好，这样产品在使用一段时间之后，还会出现表面光洁度不行，影响使用体感，影响产品质量。而且，目前市面上还没有一种设备能够对纤丝表面进行处理，提高纤丝表面的光洁度。因此，如何解决上述技术问题，是本领域技术人员需要努力的方向。

技术实现要素：

本发明目的是提供一种纤丝表面处理设备，通过使用该结构，有效提高了纤丝表面处理效率及质量。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种纤丝表面处理设备，包括输送带及设置于输送带上方的表面处理机构，所述输送带的中部两侧分别设有一挡板，所述表面处理机构经一支架安装于两侧所述挡板的外侧面上，所述输送带的右侧为进料端，左侧为出料端；所述表面处理机构包括左侧放料仓及右侧放料仓，所述左侧放料仓内设有处理剂，所述右侧放料仓内设有表面处理颗粒物；所述左侧放料仓的底部设有左侧条形出料口，所述右侧放料仓的底部设有右侧条形出料口，所述左侧条形出料口与右侧条形出料口的长度相等，且所述左侧条形出料口及右侧条形出料口的宽度与所述输送带的宽度相等；所述左侧条形出料口与所述输送带之间设有左侧间隙，所述右侧条形出料口与所述输送带之间设有右侧间隙，所述左侧间隙的间隙值大于所述右侧间隙的间隙值。

上述技术方案中，所述挡板左侧的输送带上还设有一刮料板，所述刮料板的长度大于所述输送带的宽度，所述刮料板的中部两侧分别经一连接板与两侧所述挡板的左侧相连，所述刮料板的底端与所述输送带之间设有刮料间隙，所述刮料板的右侧面与两侧所述挡板的左侧之间设有排料间隙，且所述刮料板的两端分别设置于所述输送带的外部。

上述技术方案中，所述刮料板的右侧两端分别设有一l型排料槽，所述l型排料槽设置于所述排料间隙内。

上述技术方案中，所述l型排料槽与所述刮料板之间构成一u型槽，所述l型排料槽包括底板及设置于底板一侧的侧板，所述底板左侧与所述刮料板的右侧底部相连，所述底板右侧与所述侧板相连，所述侧板的右侧与所述挡板的左侧相连。

上述技术方案中，所述底板的顶面与所述输送带的顶面齐平或所述底板的顶面抵于所述输送带的顶面。

上述技术方案中，所述挡板右侧的输送带上还设有压辊。

上述技术方案中，所述输送带的左侧还设有清洗收集机构，所述清洗收集机构设置于所述刮料板的左侧。

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

1.本发明中通过直接在输送带上输送纤丝，并在输送带上进行倒入表面处理颗粒物及处理剂，利用表面处理颗粒物及处理剂对纤丝的360°进行清理，提高纤丝的光洁度，这样产品在制作完成之后，其表面光洁度高，能够提高产品的质量；

2.本发明中采用先放表面处理颗粒物及处理剂放置于纤丝上，再进行刮料，使表面处理颗粒物及处理剂混合均匀，这样在纤丝移动的过程中，能够利用输送带的传送对纤丝进行摩擦，提高纤丝表面的光洁度。

附图说明

图1是本发明实施例一中的结构示意图；

图2是本发明实施例一中刮料板处的结构示意图；

图3是本发明实施例一中右侧条形出料口处的结构示意图。

其中：4、输送带；5、挡板；6、进料端；7、出料端；8、左侧放料仓；9、右侧放料仓；10、左侧条形出料口；11、右侧条形出料口；12、左侧间隙；13、右侧间隙；14、刮料板；15、连接板；16、刮料间隙；17、排料间隙；18、l型排料槽；19、压辊；20、清洗收集机构；21、条形放料板；22、转轴。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：

实施例一：参见图1～3所示，一种防绒针织布的制造设备，包括输送带4及设置于输送带4上方的表面处理机构，所述输送带4的中部两侧分别设有一挡板5，所述表面处理机构经一支架安装于两侧所述挡板的外侧面上，所述输送带4的右侧为进料端6，左侧为出料端7；所述表面处理机构包括左侧放料仓8及右侧放料仓9，所述左侧放料仓8内设有处理剂，所述右侧放料仓9内设有表面处理颗粒物；所述左侧放料仓8的底部设有左侧条形出料口10，所述右侧放料仓9的底部设有右侧条形出料口11，所述左侧条形出料口10与右侧条形出料口11的长度相等，且所述左侧条形出料口10及右侧条形出料口11的宽度与所述输送带4的宽度相等；所述左侧条形出料口10与所述输送带4之间设有左侧间隙12，所述右侧条形出料口11与所述输送带4之间设有右侧间隙13，所述左侧间隙12的间隙值大于所述右侧间隙13的间隙值。

在本实施例中，输送带的右侧设有放卷机构，左侧设有收卷机构，在使用时，将待加工的纤丝卷放置于放卷机构上，由放卷机构将多股纤丝同时并排放于输送带的上方，跟随者输送带一起向左移动，当纤丝进入至两块挡板之间，且纤丝移动到左、右侧料仓的下方，左、右侧料仓均开始放料，表面处理颗粒物先通过右侧条形出料口掉落于纤丝上方、下方及相邻的纤丝之间，然后处理剂再通过左侧条形出料口均匀的喷洒于表面处理颗粒物及纤丝上，然后随着输送带一起移动，其中，输送带的移动速度会大于或小于纤丝的移动速度，但是两者的速度不会相等，两者之间存在一定的相对速度，这样相当于纤丝在表面处理颗粒物与处理剂之间移动，而且移动速度相对比较慢，这个过程中，表面处理颗粒物及处理剂包裹住纤丝表面，由于相对移动，表面处理颗粒物及处理剂对纤丝造成移动的摩擦，利用全方位的摩擦，对纤丝表面进行处理，提高纤丝表面的光洁度。

参见图1～3所示，在对纤丝表面处理过程中，为了保证纤丝上的表面处理颗粒物及处理剂过多，将纤丝压断，在所述挡板5左侧的输送带4上还设有一刮料板14，所述刮料板14的长度大于所述输送带4的宽度，所述刮料板14的中部两侧分别经一连接板15与两侧所述挡板5的左侧相连，所述刮料板14的底端与所述输送带4之间设有刮料间隙16，所述刮料板14的右侧面与两侧所述挡板5的左侧之间设有排料间隙17，且所述刮料板14的两端分别设置于所述输送带4的外部。

通过设置刮料板，能够将过厚的处理剂及表面处理颗粒物的厚度不厚，防止压断纤丝，保证纤丝的处理质量。

在本实施例中，由于刮料板的存在，会将纤丝上厚度较高的处理剂及表面处理颗粒物刮于刮料板的右侧，而由于输送带一直向着左侧移动，也就是会带动着多余的处理剂及表面处理颗粒物向着左侧移动，这样会导致多余的处理剂及表面处理颗粒物在刮料板的右侧面堆积，会导致重量多大而压断纤丝。因此，在所述刮料板的右侧面与两侧所述挡板的左侧之间设有排料间隙，通过排料间隙的设置，多余的处理剂及表面处理颗粒物会通过两侧的排料间隙流出，能够保证纤丝处理质量。

参见图2所示，所述刮料板14的右侧两端分别设有一l型排料槽18，所述l型排料槽18设置于所述排料间隙17内。

所述l型排料槽18与所述刮料板14之间构成一u型槽，所述l型排料槽包括底板及设置于底板一侧的侧板，所述底板左侧与所述刮料板的右侧底部相连，所述底板右侧与所述侧板相连，所述侧板的右侧与所述挡板的左侧相连。

所述底板的顶面与所述输送带的顶面齐平或所述底板的顶面抵于所述输送带的顶面。

在本实施例中，由于多余的处理剂及表面处理颗粒物会从排料间隙内流出，而为了防止处理剂及表面处理颗粒物随意的流于输送带及地面上，通过设置l型排料槽，通过与刮料板之间构成的u型槽，多余的处理剂会通过u型槽流出，能够保证输送带的整洁性。同时，在输送带的下方设置一集料槽，其中，集料槽设置于两侧l型排料槽的正下方。通过设置集料槽，u型槽内流出的处理剂及表面处理颗粒物可以流于集料槽内，便于统一处理，有效防止污染，也无需操作人员手动清洁，实用性强。

参见图1所示，所述挡板5右侧的输送带上还设有压辊19。

所述输送带的左侧还设有清洗收集机构20，所述清洗收集机构20设置于所述刮料板的左侧。

在本实施例中，通过设置压辊，使进入到左、右侧放料仓内的纤丝保持平整，这样能够表面处理的质量。设置清洗收集清洗机构，这样能够对纤丝表面进行清洗，还能够将表面处理颗粒物进行收集清洗，便于重复使用。

在本实施例中，右侧放料仓上大下小的料斗状，其中，右侧条形出料口设置于右侧放料仓的底部。在右侧条形出料口内还设有一条形放料板21，条形放料板的右侧经一转轴22与右侧条形出料口的侧壁转动相连。其中，转轴设置于所述头侧条形出料口的底部右侧内部，顺时针转动所述转轴，所述条形放料板会与输送带垂直设置，则右侧条形出料口完全打开，逆时针转动转轴，使条形放料板与输送带平行，此时条形放料板的左侧抵于右侧条形出料口的内壁左侧面上，此时右侧条形出料口完全关闭。

其中，转轴的前端设有延伸杆，所述延伸杆穿过所述右侧条形出料口及挡板设置于所述挡板的前侧，也就是延伸杆设置于输送带的外部，在延伸杆上设置有手柄，同时手柄处的挡板上设有锁紧件，操作人员可以转动手柄，以转动转轴及条形放料板，然后固定锁紧件，将手柄及转轴进行锁定，也就是锁紧条形放料板，调节右侧条形出料口的宽度，以适应不同直径的表面处理颗粒物。