本发明涉及牛皮箱板纸的生产制作领域，特别是涉及一种混合施胶净化循环利用技术。
背景技术：
在造纸行业内对纸张的施胶是一个很重要的工序，目前很多厂家为了提高纸品的强度大都会采用添加大量的淀粉对纸张进行表面施胶，但是由于淀粉价格飞涨，大量使用淀粉施胶会导致生产成本增高，而且传统的淀粉表面施胶大多采用两辊施胶压榨，但随着纸机车速的提高，两辊施胶压榨的使用暴露出越来越多的弊端，如辊子高速运转对胶液的扰动过大，使施胶量在横向上分布不均；为增加胶液的流动性，保证施胶量的均匀性，随着车速的提高，胶液的浓度降低，进而增加了后烘干部的蒸汽成本；同时胶液不能循环利用，造成生产成本的上升，从而成为施胶的难题，故我司研发设计了一种混合施胶技术克服上述问题。
技术实现要素：
鉴于以上内容，本发明提供了一种混合施胶液及净化循环利用技术，此技术采用淀粉和固体表面施胶剂混合施胶，使固体表面施胶剂取代液体表面施胶剂，固体表面施胶剂具有疏水基因，与淀粉分子间形成抗水反应基因，从而能有效地提高原纸表面施胶淀粉的抗水性能。
为达到上述目的，本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种混合施胶液，按重量份计由以下组分组成：硫酸铝3.5-4kg/t；消泡剂0.05-0.1kg/t；固体施胶剂2-4kg/t；淀粉8-20kg/t；磺基琥珀酸月桂酯二钠盐10-20kg/t；丙烯晴4-12kg/t；甲基丙烯酸1-2kg/t；去离子水50-60kg/t；其他辅料。
进一步地，硫酸铝4kg/t；消泡剂0.1kg/t；固体施胶剂4kg/t；淀粉20kg/t；磺基琥珀酸月桂酯二钠盐10kg/t；丙烯晴8kg/t；甲基丙烯酸2kg/t；去离子水50kg/t；其他辅料2kg/t。
一种混合施胶液的净化循环利用技术，包括以下步骤：
（1）蒸煮：先取适量施胶淀粉进行蒸煮操作，然后和按照混合胶液比例配好的固体施胶剂进行混合后放入净化设备中进行净化；
（2）除杂：完成步骤（1）后将净化好的胶液进行除杂质；
（3）施胶：除杂质后的胶液再对干燥好的纸浆进行表面施胶，同时再加入一定的化学辅料；
（4）干燥、压光：完成步骤（3）后再对施胶后的纸浆进行干燥和压光处理；
（5）卷取：最后将步骤（4）生成的纸张进行卷取合成成品纸即可。
进一步地，所述的步骤（3）中纸浆进行施胶处理后需回流至净化设备中进行再次净化，净化后进行除杂后进入表面施胶步骤。
进一步地，所述的净化设备为一个封闭的压力筛，压力筛的下方还设有排污室。
由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：
（1）自净化设备可自清洗所以压力筛内的压力是恒定的，因此没有大颗粒可以通过筛鼓，由此形成了一个恒定的过滤分离系统。
（2）在净化过程中未使用冲洗水从而减少了水的消耗。
（3）自净化设备中的压力筛是一个封闭的设定容器，在安全的前提下，避免了产生的凝聚空气使压力筛发生振动。
（4）压力筛下方设有排污室，杜绝了废弃物的沉积，通过时间和压力的控制将杂质排出，整个筛选过程可以持续进行。
具体实施方式
下面结合具体实施例，对本发明的内容做进一步的详细说明：
一种混合施胶液，按重量份计由以下组分组成：硫酸铝3.5-4kg/t；消泡剂0.05-0.1kg/t；固体施胶剂2-4kg/t；淀粉8-20kg/t；磺基琥珀酸月桂酯二钠盐10-20kg/t；丙烯晴4-12kg/t；甲基丙烯酸1-2kg/t；去离子水50-60kg/t；其他辅料。
进一步地，硫酸铝4kg/t；消泡剂0.1kg/t；固体施胶剂4kg/t；淀粉20kg/t；磺基琥珀酸月桂酯二钠盐10kg/t；丙烯晴8kg/t；甲基丙烯酸2kg/t；去离子水50kg/t；其他辅料2kg/t。
一种混合施胶液的净化循环利用技术，包括以下步骤：
（1）蒸煮：先取适量施胶淀粉进行蒸煮操作，然后和按照混合胶液比例配好的固体施胶剂进行混合后放入净化设备中进行净化；
（2）除杂：完成步骤（1）后将净化好的胶液进行除杂质；
（3）施胶：除杂质后的胶液再对干燥好的纸浆进行表面施胶，同时再加入一定的化学辅料；
（4）干燥、压光：完成步骤（3）后再对施胶后的纸浆进行干燥和压光处理；
（5）卷取：最后将步骤（4）生成的纸张进行卷取合成成品纸即可。
实施例1：
选取上述混合施胶液比例利用上述净化循环利用技术，施胶液通过自净化系统后在施胶正面后的实验数据如下：
施胶正面通过回流自净化系统后，正面施胶效果较好，施胶液洁
净度有较大的提升，成纸施胶均匀，淀粉胶液通过自净化系统后分离排除杂质较多，施胶效果好，正反两面固含量降低，胶流量下降，有效减少淀粉的耗用，降低了施胶压力，有效的减轻了计量棒和施胶辊的磨损，成纸物理指针大幅度增加，因施胶效果不好造成的降级大幅度减少，成纸质量进一步提高，因施胶效果好，在表胶处断纸次数大大减少，提高纸机运行效率，降低成本。
实施例2：
选取上述混合施胶液比例利用上述净化循环利用技术，施胶液通过自净化系统后在施胶反面后的实验数据如下：
施胶反面采用自净化系统后，施胶液洁净度全面提高，施胶情况良好，喷嘴无堵塞情况发生，成纸反面质量有所提高，由于施胶正面采用直接施胶方式，因此成纸物理强度提高不明显，其原因是反面施胶液进过多次循环后，自净化系统排出较多杂质，施胶液比较干净，施胶机喷嘴没有堵塞。而反面淀粉施胶液中杂质较多，主要是大颗粒淀粉和纸毛；正面施胶喷嘴多次堵塞，成纸正面施胶不均匀造成质量下降，而且正面施胶喷嘴疏通次数多，严重影响生产。所以，经过自净化系统后，反面施胶效率大大增强，断纸有所减少，成纸质量一定的提高。
实施例3：
选取上述混合施胶液比例利用上述净化循环利用技术，施胶液通过自净化系统后在施胶正反面后的实验数据如下：
施胶正反两面均采用自净化系统后，施胶液洁净度大幅度提高，有利于表面施胶，成纸表面质量大幅度提高，物理指标稳定，降级较少，成纸品质提高。成纸表面施胶均匀后，降低了正反两面的固含量，减少了施胶液的用量，降低了成本，施胶的正常，减少了断头，优化了纸机稳定运行。
采用本发明技术使得清水消耗降低了60.21%，计量棒磨损降低42.48%，因施胶不均产生的降级减少了55.65%，提高了成纸的品质，表胶断头时间减少了22.25%，有利于纸机稳定运行。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。