可调节尺寸的纤维板成型框的制作方法

本实用新型涉及模具，特别是一种可调节尺寸的纤维板成型框。

背景技术：

纤维板是建筑中常用的材料，但纤维板在生产时，若含有较多的水分，在成型前需要经一种框式成型器进行预干燥成型。成型器的尺寸固定后通过加入一定量的浆料，可以有效控制板材的质量。特别是随着防潮纤维板的市场需求的不断扩大，各大纤维板生产企业、科研院校对其生产工艺做了大量研究，不同的纤维板在成型工艺上各不相同，纤维板尺寸通常是根据模具的尺寸进行确定，但模具一经确定即难以更改，要想生产不同尺寸的纤维板材，须重新定制模具，这样不但浪费材料，而且影响生产效率。因此，如何解决适应纤维板材尺寸变化的生产模具是需要认真解决的技术问题。

技术实现要素：

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本实用新型之目的就是提供一种可调节尺寸的纤维板成型框，可有效解决不同尺寸纤维板生产时的模具问题。

本实用新型解决的技术方案是，由4个结构相同的边框首尾相接构成的直角方框体，每个边框是由上部的第一框体和下部的第二框体叠装在一起构成，第一框体的结构是，第一框体的下部设有至少一个第一卡槽，第一框体的上平面设有沿长向镂空的第一导轨及与导轨长度相同平行的刻度尺，第一框体一端的上面有与第一框体相垂直的连接体，连接体上有螺母孔；第二框体与第一框体的长度、宽度相同，第二框体上设有与第一导轨上相对应镂空的第二导轨，第二框体的下部至少有一个第二卡槽，第二框体的上部至少有一个与第一卡槽相对应的卡头，卡头卡装在第一卡槽内，将第一框体、第二框体上下叠装在一起，第一框体、第二框体相同的一端上设有相连接在一起的直角卡标，由螺钉将第一框体、第二框体经螺母孔穿过第一导轨、第二导轨连接在一起，构成框体的滑动调节结构；第二框体由多个结构相同单元叠加在一起构成第二框体的高度调节结构。

本实用新型结构简单，新颖独特，安装使用方便，可满足不同尺寸纤维板生产模具的需要，节约资源，生产效率高，经济和社会效益显著。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构图。

图2为本实用新型的第一框体立体结构图。

图3为本实用新型的第二框体立体结构图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作详细说明。

由图1-3所示，本实用新型由4个结构相同的边框首尾相接构成的直角方框体，每个边框是由上部的第一框体A和下部的第二框体B叠装在一起构成，第一框体A的结构是，第一框体A的下部设有至少一个第一卡槽4-3，第一框体A的上平面设有沿长向镂空的第一导轨2及与导轨长度相同平行的刻度尺5，第一框体A一端的上面有与第一框体A相垂直的连接体1，连接体1上有螺母孔1-1；第二框体B与第一框体A的长度、宽度相同，第二框体B上设有与第一导轨2上相对应镂空的第二导轨2-1，第二框体B的下部至少有一个第二卡槽4-2，第二框体B的上部至少有一个与第一卡槽4-3相对应的卡头4-1，卡头4-1卡装在第一卡槽4-3内，将第一框体A、第二框体B上下叠装在一起，第一框体A、第二框体B相同的一端上设有相连接在一起的直角卡标3，由螺钉将第一框体A、第二框体B经螺母孔1-1穿过第一导轨2、第二导轨2-1连接在一起，构成框体的滑动调节结构；第二框体B由多个结构相同单元叠加在一起构成第二框体B的高度调节结构。

所述的螺母孔1-1与第一导轨2、第二导轨2-1的内面宽度相同；

所述的第一框体A、第二框体B均为扁平面的长方体；

所述的直角卡标3是由卡体和垂直于卡体的卡销3-1构成，第一框体A、第二框体B相同的端部经卡销3-1与直角卡标3固定在一起，构成拆装式结构；

所述的第一导轨2、第二导轨2-1上有与螺母孔1-1内的螺钉对应的螺纹。

由上述可以看出，本实用新型是由四个边框首尾相接构成的直角方框体，螺母孔与第一导轨2、第二导轨2-1的内面宽度相同，可以拧入同种螺丝，固定边角。边角上的直角卡标3用以确保各个边角为直角。

通过滑动各个边框间的距离来调整成型框的面积，刻度5用来校准各边框间的距离，提高成品材料的尺寸准确度。

通过叠加不同数量的第二框体B，调整成型框的高度，以满足不同浆料加入量的需求。卡头4-1与之后叠加的第二框体B上的第一卡槽4-3、第二卡槽4-2相互卡扣，提高成型框的稳定性。

多个第二框体B叠加时，应选择合适长度的螺钉，使螺钉穿过第一框体A上螺母孔后能够同时串联多个第二框体B，确保同时固定。

本实用新型使用时，根据所需纤维板的尺寸需要，通过螺钉、导轨和刻度尺调节模具的大小，并通过调整第二框体B的数量，来调整模具的高度，调整好后，在模具的底部放上平板，然后向模具中加入制纤维板的浆料，经挤压，即可实现对板材的成型，使用非常方便，生产效率高，可满足不同尺寸纤维板材生产的需要，经济和社会效益显著。