一种AGM隔板生产用压合装置的制作方法

本实用新型涉及agm隔板生产设备领域，具体为一种agm隔板生产用压合装置。

背景技术：

agm隔板生产过程中需要进行压合工作，现有的agm隔板生产用压合装置，在需要压制不同宽度尺寸的agm隔板时，需要使用不同的agm隔板压合装置，提高了使用成本；现有的agm隔板生产用压合装置，不具备分离结构，无法将制得的agm隔板之间进行分离，使得隔板易粘黏在一起而影响到产品质量。

公开号为cn109160638a的中国专利，公开了一种agm隔板生产用白水回用装置，包括生产线浆料罐、过滤设备和板框压滤机，所述生产线浆料罐通过管道连接有生产线成型机，所述生产线成型机通过管道连接有生产线白水池，所述生产线白水池通过阀门、泵连接有过滤设备，所述过滤设备通过管道分别连接有中和处理池与降氯设备，所述中和处理池与过滤设备之间管连接有碱液泵，中和处理池上管连接有外排口，所述降氯设备通过管道连接有清水罐，所述板框压滤机通过泵、阀门分别管连接有水池与浓浆池，所述水池通过阀门与泵管连接，所述浓浆池通过管道与过滤设备相连接。本发明可将生产线的白水处理成清水后回用冲网，可节省纯水的补入，使生产线的水形成内循环。该专利与本实用新型相比，存在现有的agm隔板生产用压合装置，在需要压制不同宽度尺寸的agm隔板时，需要使用不同的agm隔板压合装置，提高了使用成本的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种agm隔板生产用压合装置，以解决agm隔板生产过程中需要进行压合工作，现有的agm隔板生产用压合装置，在需要压制不同宽度尺寸的agm隔板时，需要使用不同的agm隔板压合装置，提高了使用成本；现有的agm隔板生产用压合装置，不具备分离结构，无法将制得的agm隔板之间进行分离，使得隔板易粘黏在一起而影响到产品质量的问题。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案实现：

一种agm隔板生产用压合装置，包括底座和工作台，所述底座的顶部设置有工作台，工作台一侧的侧壁上设置有操控台，工作台的顶部一端设置有两个挡板，两个挡板之间设置有转轴，转轴的一端穿过挡板伸出到工作台的外侧，与操控台对立一侧的工作台的侧壁上设置有电机，电机的输出端与转轴的一端传动连接，转轴上设置有三个压轮，其中靠近电机的压轮一侧的侧壁上设置有两个收紧杆，剩余两个的压轮上均开设有两个通孔，两个收紧杆分别穿过两个通孔的内部，两个压轮上通孔的内部均设置有圆槽，每个圆槽的内部均设置有圆底卡块，每个圆底卡块的底端均穿过圆槽伸出到压轮上通孔的内部，且每个圆底卡块与圆槽的内壁之间均设置有弹簧，每个收紧杆上均开设有若干限位槽；

所述转轴的一侧设置有进料口，转轴另一侧的工作台上设置有两个固定框，每个固定框上均开设有滑槽，两个固定框的下方设置有四个分离板，每个分离板的顶部两端位置分别开设有两个螺纹孔，每个螺纹孔的内部设置有固定螺栓。

作为本实用新型进一步的方案：所述转轴的表面设置有齿牙，每个压轮的中部均开设有齿牙槽，转轴与压轮的齿牙槽啮合连接，转轴转动时，能够驱动三个压轮转动，实现agm隔板的压合工作。

作为本实用新型进一步的方案：两个收紧杆上若干限位槽与圆底卡块的位置相对应，使得圆底卡块在弹簧的作用下，能够使得圆底卡块移入到限位槽的内部，实现压轮的固定工作，需要压制不同宽度尺寸的agm隔板时，推动压轮，使得圆底卡块上方的弹簧收缩，使得压轮合并，增大压合宽度，实现不同宽度尺寸的agm隔板压合工作。

作为本实用新型进一步的方案：每个固定螺栓的底端均穿过滑槽设置在分离板上的螺纹孔的内部，且固定螺栓与螺纹孔通过螺纹连接固定，在进行不同尺寸的agm隔板的压合工作时，通过调节分离板之间的距离，使得制得的agm隔板之间分离，避免粘黏在一起。

作为本实用新型进一步的方案：所述转轴的两端与两个挡板之间的连接处设置有轴承，使得转轴能够在挡板中转动，实现agm隔板的压合工作。

作为本实用新型进一步的方案：两个固定框之间相互平行，且每个固定框的底部两端固定设置在工作台的顶面上，能够固定分离板的位置，避免分离板工作时产生偏移。

本实用新型的有益效果：

1、在需要压制不同宽度尺寸的agm隔板时，推动压轮，使得圆底卡块上方的弹簧收缩，使得压轮合并，增大压合宽度，通过电机的输出端驱动转轴转动，由于转轴的表面设置有齿牙，每个压轮的中部均开设有齿牙槽，转轴与压轮的齿牙槽啮合连接，转轴转动时，驱动三个压轮转动，实现压制不同宽度尺寸的agm隔板的压合工作；

2、通过旋松固定螺栓，推动分离板进行移动，两个分离板之间的间隙与压合后的agm隔板的尺寸一致，再通过固定螺栓固定分离板的位置，将制得的agm隔板之间进行分离，避免粘黏在一起而影响到产品质量。

附图说明

为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1为本实用新型一种agm隔板生产用压合装置的结构示意图；

图2为本实用新型图1的主视图；

图3为本实用新型中圆槽的结构示意图；

图中：1、底座；2、操控台；3、挡板；4、进料口；5、工作台；6、固定螺栓；7、滑槽；8、固定框；9、分离板；10、电机；11、转轴；12、压轮；13、收紧杆；14、限位槽；15、圆底卡块；16、圆槽。

具体实施方式

下面将结合实施例对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1-3所示，一种agm隔板生产用压合装置，包括底座1和工作台5，所述底座1的顶部设置有工作台5，工作台5一侧的侧壁上设置有操控台2，工作台5的顶部一端设置有两个挡板3，两个挡板3之间设置有转轴11，转轴11的一端穿过挡板3伸出到工作台5的外侧，与操控台2对立一侧的工作台5的侧壁上设置有电机10，电机10的输出端与转轴11的一端传动连接，转轴11上设置有三个压轮12，其中靠近电机10的压轮12一侧的侧壁上设置有两个收紧杆13，剩余两个的压轮12上均开设有两个通孔，两个收紧杆13分别穿过两个通孔的内部，两个压轮12上通孔的内部均设置有圆槽16，每个圆槽16的内部均设置有圆底卡块15，每个圆底卡块15的底端均穿过圆槽16伸出到压轮12上通孔的内部，且每个圆底卡块15与圆槽16的内壁之间均设置有弹簧，每个收紧杆13上均开设有若干限位槽14。

转轴11的一侧设置有进料口4，转轴11另一侧的工作台5上设置有两个固定框8，每个固定框8上均开设有滑槽7，两个固定框8的下方设置有四个分离板9，每个分离板9的顶部两端位置分别开设有两个螺纹孔，每个螺纹孔的内部设置有固定螺栓6，使用时，将需要压制的agm隔板从进料口4放入装置中，在需要压制不同宽度尺寸的agm隔板时，推动压轮12，使得圆底卡块15上方的弹簧收缩，使得压轮12合并，增大压合宽度，通过电机10的输出端驱动转轴11转动，由于转轴11的表面设置有齿牙，每个压轮12的中部均开设有齿牙槽，转轴11与压轮12的齿牙槽啮合连接，转轴11转动时，驱动三个压轮12转动，实现压制不同宽度尺寸的agm隔板的压合工作；通过旋松固定螺栓6，推动分离板9进行移动，两个分离板9之间的间隙与压合后的agm隔板的尺寸一致，再通过固定螺栓6固定分离板9的位置，将制得的agm隔板之间进行分离，避免粘黏在一起而影响到产品质量。

转轴11的表面设置有齿牙，每个压轮12的中部均开设有齿牙槽，转轴11与压轮12的齿牙槽啮合连接，转轴11转动时，能够驱动三个压轮12转动，实现agm隔板的压合工作。

两个收紧杆13上若干限位槽14与圆底卡块15的位置相对应，使得圆底卡块15在弹簧的作用下，能够使得圆底卡块15移入到限位槽14的内部，实现压轮12的固定工作，需要压制不同宽度尺寸的agm隔板时，推动压轮12，使得圆底卡块15上方的弹簧收缩，使得压轮12合并，增大压合宽度，实现不同宽度尺寸的agm隔板压合工作。

每个固定螺栓6的底端均穿过滑槽7设置在分离板9上的螺纹孔的内部，且固定螺栓6与螺纹孔通过螺纹连接固定，在进行不同尺寸的agm隔板的压合工作时，通过调节分离板9之间的距离，使得制得的agm隔板之间分离，避免粘黏在一起。

转轴11的两端与两个挡板3之间的连接处设置有轴承，使得转轴11能够在挡板3中转动，实现agm隔板的压合工作。

两个固定框8之间相互平行，且每个固定框8的底部两端固定设置在工作台5的顶面上，能够固定分离板9的位置，避免分离板9工作时产生偏移。

本实用新型的工作原理：本实用新型使用时，将需要压制的agm隔板从进料口4放入装置中，在需要压制不同宽度尺寸的agm隔板时，推动压轮12，使得圆底卡块15上方的弹簧收缩，使得压轮12合并，增大压合宽度，通过电机10的输出端驱动转轴11转动，由于转轴11的表面设置有齿牙，每个压轮12的中部均开设有齿牙槽，转轴11与压轮12的齿牙槽啮合连接，转轴11转动时，驱动三个压轮12转动，实现压制不同宽度尺寸的agm隔板的压合工作；通过旋松固定螺栓6，推动分离板9进行移动，两个分离板9之间的间隙与压合后的agm隔板的尺寸一致，再通过固定螺栓6固定分离板9的位置，将制得的agm隔板之间进行分离，避免粘黏在一起而影响到产品质量。

以上公开的本实用新型优选实施例只是用于帮助阐述本实用新型。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该实用新型仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本实用新型。本实用新型仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。