变形机的制作方法
【专利说明】变形机
[0001]本发明涉及一种根据权利要求1的前序部分的变形机，该变形机具有彼此并排布置的多个加工位。
[0002]在合成纱线的生产中，利用熔融纺丝工艺来生产纱线以具体用于纺织应用，所述纱线在下游工艺中被卷曲变形。该工序在工业上被称为“变形”，其中合成纤维纱同时在变形工艺中定向。这种变形工艺是借助于具有多个加工位的变形机实现的。在每个加工位通过假捻变形组件处理至少一根纱线。这里纱线在变形区定向及变形，在变形之后卷绕形成卷装。加工组件，例如变形组件、输送单元、加热装置、冷却装置、卷绕组件，位于主机横截面，从而在加工位内形成预定纱线路径。原则上，两种不同类型的变形机的结构在现有技术中已被熟知。
[0003]在DE3719048A1公开的第一种结构中，例如，加热装置和冷却装置布置在变形区内，位于相对于主机横截面倾斜的位置。这样，可以机器的低结构高度得到相对较长和较宽的变形区。然而，已知变形机的缺点为:纱线在变形区内在输送单元之间经过多次转向。但是这种转向尤其重要，以在已由变形组件生产的纱线中获得假捻的不受阻碍的退回。
[0004]在变形机的第二种结构(诸如DE3801506A1公开的)中，例如，用于形成变形区的加工位的加热装置和冷却装置与输送单元共同置于一个机器横截面内。这样，可以同样得到明显较长的变形区。为此，加热装置和冷却装置优选地布置于机器的上部结构中，但这阻碍了加工组件的可操作性。此外，需要具有大层高的对应机棚，以能够容纳这种具有多个加工位的变形机。
[0005]如今，本发明的一个目的为:提供一种通用类型的变形机，一方面保证了变形区内有利的纱线路径，并且另一方面，保证了加工组件的有效操作。
[0006]本发明的再一个目的为:实现加工组件的布置尽可能紧凑。
[0007]上述目的通过本发明实现:在一个所述加工位内的所述变形组件和所述加热装置之间的所述冷却装置被构造成能够在所述冷却装置的纱线入口和所述加热装置之间以及在所述冷却装置的纱线出口和所述变形组件之间以笔直的纱线路径引导所述纱线。
[0008]本发明的有利改进点通过各个从属权利要求的特征及特征组合限定。
[0009]本发明的区别点在于:在所有加工位的变形区内的纱线能够在无明显转向和不具有附加的导纱器的情况下被引导。这样，定向力可以均匀地作用于纱线的细丝。此外，由于纱线的转向，使得能够将需要变形的纱线中的捻转无衰减地退回。由于加热装置及其随后的冷却装置在机器纵向上倾斜排列，所以此外可以实现相对较低的机器高度，从而尤其导致加工位中的纱线路径较短。
[0010]为了使纱线路径在加工位的变形区内加工组件之间的过渡设计成尽可能光滑，根据有利改进，各个加工位中的所述冷却装置由弯曲的冷却轨道构成。这样，冷却装置的纱线入口和冷却装置的纱线出口可以以最佳的方式适合于上下游的加工组件。这样，变形组件和加热器出口之间的偏移(该偏移具有横向于主机横截面的影响可以在不具有导纱元件情况下有利地被弯曲的冷却轨道的形状所补偿。
[0011]有利地，加工位内纱线处理的均匀性可做进一步有效改进:所述加工位的所述加热装置和所述冷却装置在同一走纱平面上延伸。因此，可在每个加工位实现相同的纱线引导，该纱线引导在各个加工组件之间具有非常短的纱线路径。
[0012]在此，变形区中的纱线处理可通过如下方式进行改进:所述变形组件及布置在所述变形组件下游的所述输送单元共同布置在所述走纱平面内。这样，可以以基本笔直的纱线路径引导纱线穿过加工位内的输送单元之间的整个变形区。
[0013]为了使变形机内的加工组件获得紧凑的排列，优选地实现了本发明的改进:所述加工位中的所述变形区的所述走纱平面被调整成与机器中心面竖直地平行。这样也可以有利地实施所谓的双机器，其中另外的多个加工位彼此相对且对称的排列构造。
[0014]由于加热装置布置为与机器纵向倾斜，此外所述加热装置可能以最小间距相互平行地并排布置，所述最小间距小于相互邻近的加工位的插入间距。由于加热装置排列紧凑，也可选择更为能量方面有利的排列。例如，所述加热装置可共同集成在隔热壳体内。
[0015]相互邻近的加热装置的间距直接取决于加热装置的倾角度数。为了使加热装置排列的尽可能紧凑并获得较短的纱线路径，本发明的如下改进点尤其有利:围住所述变形区的所述输送单元具有至少1米的机器偏移。这样，可以使加热装置的倾角和变形区的长度处于一个有利的比率，从而实现紧凑且尤其节能的排列。
[0016]加工组件的可操作性尤其受本发明的如下改进点影响:所述输送单元、所述加热装置、所述冷却装置以及所述变形组件保持在机架内，从而能够从在地板上进行操作。下列输送单元有利地保持在机架的下部区域，从而启动工艺时操作员可从操作员通道引出所有加工组件上的纱线。
[0017]根据本发明的变形机与卷绕组件的自动化程度基本无关。这样，根据本发明的变形机可以配备卷绕组件，其中可自动或手动更换卷装。
[0018]为了进一步解释本发明，将参照下列附图更详细地描述根据本发明的变形机的示例性实施方式，其中:
[0019]图1示意性示出根据本发明的变形机的示例性实施方式的横截面图；
[0020]图2示意性示出图1的示例性实施方式的侧视图的细节；
[0021]图3示意性示出图1的示例性实施方式的平面图的细节。
[0022]在图1至图3中以多个视图示出用于使多根纱线变形的根据本发明的变形机的第一示例性实施方式。分别在图1中以横截面图以及在图2和图3以侧视图和平面图示出该示例性实施方式。在没有明确提到这些图中的任一幅图的情况下，以下描述适用于所有图。
[0023]变形机的示例性实施方式具有多个加工位，所述多个加工位彼此并排布置布置而形成多数。这样，例如，超过100个加工位可以沿纵向机器侧彼此并排布置。只有最初的三个加工位在图1至图3中由参考符号1.1，1.2，1.3表示。
[0024]每个加工位1.1-1.3均具有多个加工组件，所述多个加工组件被保持在多部件机架中。本该示例性实施方式中，机架2由用于容纳加工组件的加工框架2.1、用于容纳多个卷绕组件的卷绕框架2.2以及用于互联加工框架2.1和卷绕框架2.2的横向支架2.3构成。操作者通道6形成在加工框架2.1和卷绕框架2.2之间。
[0025]因为加工位1.1，1.2，1.3结构相同，所以下面将参照图1中的图示通过加工位1.1中纱线路径更详细地描述加工组件。
[0026]在加工位1.1中，纱线18由第一输送单元8从给料卷装16首先抽出，其中纱线在多个导辊13上被引导。给料卷装16被保持在线轴架3中，线轴架3布置在机器纵向侧5，在加工框架2.1旁边。备用卷装17分配到线轴架3内的给料卷装16。机器纵向侧5相对于图1的图面横向地延伸。
[0027]第一输送单元8与布置在下游的第二输送单元21 —起形成所谓的变形区7，纱线18在该变形区中被定向并变形。第一输送单元8和第二输送单元21被保持在加工框架2.1上。加热装置9、冷却装置10和变形组件11在变形区7内沿纱线路径方向先后布置，变形区7由输送单元8和21构成。变形组件11布置在加工框架2.1上，从而位于第二输送单元21的正上方。
[0028]为了保持最大操作高度及为了得到较长的变形区，加热装置9和冷却装置10被保持在加工框架2.1上，从而在纵向机器方向上倾斜。为了说明变形区以及加热装置9及冷却装置10的排列，另外参照图2和图3。
[0029]在图2中示出了加工框架2.1的侧视图的细节。图3示出操作员通道6的平面图。
[0030]从图2和图3中的图示可知，加热装置9和冷却装置10形成了同一走纱平面，其中纱线在没有额外的导纱元件的情况下以及因而在纱线路径中不具有转向的情况下在输送单元8和第一变形组件11之间被引导。
[0031]尤其从图2中图示的可知，加工位1.1的加热装置9布置为相对于机器横截面4成角度。该角度用参考符号α表示，且优选在30°和70°之间的范围内。
[0032]在纱线路径中，冷却装置10的纱线入口 25直接分配给加热装置9，从而纱线可以以笔直的纱线路径进入冷却装置10。这里冷却装置10相对于机器横截面4具有基本上相同的角度位置。
[0033]为了尽可能获得将纱线无转向地引导到变形组件11，冷却装置10的纱线出口 26置于变形组件11的正上方，从而在纱线出口 26和变形组件11之间无位移地引导纱线。为了连续引导加工位1.1中的纱线，并且为了缩小机器偏移，在该示例性实施方式使用弯曲冷却轨道24构造了冷却装置10。这样，有利地，也可以在没有额外的引导元件的情况下将在三维空间中偏移的加工组件相互连接。
[0034]从图2和图3中的图示可知，加热装置9和冷却装置10与变形组件11和第二输送单元21共同形成了同一走纱平面。加工位中的变形区的走纱平面在各种情况下被调整成竖直地平行于机器中心面31。机器中心面31延伸以正交于机器横截面4。这样，所有加工组件都非常紧凑地布置在加工框架2.1上