一种低扭矩纺纱工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种低扭矩纺纱工艺；该工艺包括如下步骤：(1)首先，细纱机采用双粗纱喂入，两根粗纱经过细纱机的牵伸装置进行牵伸形成须条，牵伸后从细纱机前钳口出来的须条被送入安装在前罗拉与导纱钩之间的纤维排列调整装置上；(2)纤维排列调整装置将须条分割成至少两股纤维束，纤维束先在加捻力的作用下绕着纤维束自身的回转中心旋转，纤维束并合后再绕着这些纤维束的中心加捻成缆型纺单纱，接着两缆型纺单纱合并加捻成右捻单纱；(3)右捻单纱经过假捻器进行假捻处理，假捻处理后形成的左捻单纱被送入到钢领、钢丝圈进行加捻，最后卷绕成为成品纱线。本发明低扭矩纺纱工艺在纱线强力没有降低的前提下，可以纺制比传统环锭纱线的捻度更低、毛羽较少、强力更高的纱线，而纱线成本几乎维持不变。
【专利说明】
一种低扭矩纺纱工艺
技术领域
[0001]本发明涉及一种纺纱工艺，特别涉及一种低扭矩纺纱工艺。
【背景技术】
[0002]参见图1所示，环锭纺纱就是由导纱钩20、锭子50和钢领30、钢丝圈40进行加捻，由前罗拉10进行牵伸的一种机械纺纱的方法。
[0003]环锭纺纱(ring spinning)，是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法，条子或粗纱经牵伸后的纤维条通过环锭钢丝圈旋转引入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加捻制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺纱工程.如普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加捻，同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高，环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线，使纤维在纱中内外缠绕联结，纱的结构紧密，强力高，适用于制线以及机织和针织等各种产品。
[0004]现有环锭纺纱工艺生产的纱线捻度高、毛羽多、强度低、容易断裂。
【发明内容】
[0005]本发明要解决的技术问题是提供一种能够生产出相比传统环锭纱线捻度更低、毛羽较少、强度更高纱线的一种低扭矩纺纱工艺。
[0006]为达到上述目的，本发明的技术方案如下:
[0007]—种低扭矩纺纱工艺；所述工艺包括如下步骤:
[0008](I)首先，细纱机采用双粗纱喂入，两根粗纱经过细纱机的牵伸装置进行牵伸形成须条，牵伸后从细纱机前钳口出来的须条被送入安装在前罗拉与导纱钩之间的纤维排列调整装置上；
[0009](2)纤维排列调整装置将须条分割成至少两股纤维束，纤维束先在加捻力的作用下绕着纤维束自身的回转中心旋转，纤维束并合后再绕着这些纤维束的中心加捻成缆型纺单纱，接着两缆型纺单纱合并加捻成右捻单纱；
[0010](3)右捻单纱经过假捻器进行假捻处理，假捻处理后形成的左捻单纱被送入到钢领、钢丝圈进行加捻，最后卷绕成为成品纱线。
[0011 ] 在本发明的一个实施例中，所述纤维排列调整装置为分隔轮。
[0012]在本发明的一个实施例中，所述成品纱线的水洗尺寸变化率径向多_5%，玮向彡-5%。
[0013]在本发明的一个实施例中，所述成品纱线的织物起毛起球性能多3级。
[0014]在本发明的一个实施例中，所述成品纱线的强力多220cNo
[0015]在本发明的一个实施例中，所述成品纱线的耐摩擦多3级。
[0016]在本发明的一个实施例中，所述成品纱线的耐洗度多3级。
[0017]通过上述技术方案，本发明的有益效果是:
[0018]1.本发明低扭矩纺纱工艺在纱线强力没有降低的前提下，可以纺制比传统环锭纱线的捻度更低、毛羽较少、强力更高的纱线，而纱线成本几乎维持不变，用低扭矩纱做成的家纺面料从而更加柔软亲肤，更加受到消费者的亲睐，社会效益前景良好。
[0019]2.本发明低扭矩纺纱工艺比环锭纺纱产量效率提高20-40%。
[0020]3.本发明低扭矩纺纱工艺具有显著的省电节能优势，每I万吨纱可节省电337万千瓦时。
【附图说明】
[0021]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0022]图1为现有环锭纺纱工作原理图；
[0023]图2为本发明低扭矩纺纱工作原理图；
[0024]图3为图2中A的放大图；
[0025]图中数字和字母所表示的相应部件名称:
[0026]10、前罗拉20、导纱钩30、钢领40、钢丝圈50、锭子60、分隔轮70、假捻器。
【具体实施方式】
[0027]为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。
[0028]参见图2和图3所示，本发明公开了一种低扭矩纺纱工艺；该工艺包括如下步骤:
[0029](I)首先，细纱机采用双粗纱喂入，两根粗纱在细纱机牵伸装置的牵伸区域始终保持一定的距离平等向下运动，粗纱经过牵伸后形成须条，经过牵伸的须条出细纱机的前钳口后被送入安装在前罗拉10与导纱钩20之间的纤维排列调整装置上，即分割轮60上。
[0030](2)每一根须条立即被分隔轮60分割成两股以上的纤维束，纤维束先在加捻力的作用下绕着纤维束自身的回转中心旋转，接着汇交在节点I并合后再绕着这些纤维束的中心加捻成缆型纺单纱，接着两缆型纺单纱汇聚与节点2合并加捻成右捻单纱。
[0031](3)右捻单纱经过假捻器70进行假捻处理，假捻处理后形成的左捻单纱被送入到导纱钩20、钢领30、钢丝圈40、锭子50进行加捻，最后卷绕成为成品纱线。
[0032]需要特别指出的是，随着须条在前钳口中游移，这些纤维束的组分、直径、位置发生不断的变化，原先的纤维束随时消失，新的纤维束随时产生。只有当纤维束存在的时间足够长的情况下，来自纺纱加捻转动扭矩才能沿着这些纤维束的轴心向上传递，使该纤维束有着一定的捻度。如果纤维束存在的时间小于捻回上传所需要的时间，那该纤维束上的捻度就等于零。
[0033]很明显，缆型纺单纱中间既有散纤，也有一截一截或长或短的带有一定捻度的纤维束，此时的纱线中纤维的排列已经相当复杂，纤维束位置不一引起纤维的张力不一，而张力不一又引起纤维的内外层转移，这些纤维束上下两端都与其他纤维纠缠在一起，相互牵连形成了一种三维纤维网络，且有着自锁的结构，根本无法用传统的退捻方法从单纱中分离出来。如对该种纱线施加反捻，则反捻不能破坏已经形成的三维纤维网络，只能将这些网络一起反捻一一消除假捻部分所引起的扭应力，同时给予一些未参与网络的散纤维一定的捻回。很显然，纱线中的纤维不呈理想螺旋线，单纱内纤维倾斜角小，纤维转移幅度大、纤维转移率高，存在与单纱捻向相反排列的纤维片段，纤维主要分布在单纱内层，单纱结构内紧外松，内层纤维达最大分布密度。
[0034]本发明采用分隔轮进行分束使处于捻心的纤维减少，纱线中的纤维都具有一定的捻幅，减少了纤维头端外露的机会，从而使毛羽减少。分束汇聚可以使旋转着的这股纤维束将相邻纤维束中外露的纤维头端或者部分裹缠入该纤维束内，从而进一步减少纱线的毛羽。缆型纺加赛络纺，两次分束两次汇聚，进一步加强了毛羽的捕捉，大大减少了纱线的毛羽。
[0035]本发明采用分束加捻汇聚再加捻使纱线内部的纤维与纤维之间，纤维和纤维束之间，纤维束和纤维束之间的结合更为复杂，纤维之间的抱合更为紧密，纤维的径向压力更大；纱线的耐摩擦性、抗起球性能都明显提高。
[0036]如图3，假捻前的分束汇聚已经构成了纤维的特殊排列组合和复杂的结构，反捻虽然可以让一些未参与复杂结构的散纤维具有一定的捻回，但却无法改动原有的纱线结构，只能是抵消原结构带来的扭应力，从而减少了成品纱线中的扭应力，成为低扭矩单纱。
[0037]本发明低扭矩纺纱工艺加工出的成品纱线的水洗尺寸变化率径向多_5%，玮向^-5% ;织物起毛起球性能彡3级；强力彡220cN ;耐摩擦彡3级；染色牢度、耐洗(变色、沾色)彡3级；产品漂白彡75 ;耐汗渍(变色、沾色)彡3级；甲醛含量:< 75mg/kgo
[0038]以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【主权项】
1.一种低扭矩纺纱工艺；其特征在于:所述工艺包括如下步骤: (1)首先，细纱机采用双粗纱喂入，两根粗纱经过细纱机的牵伸装置进行牵伸形成须条，牵伸后从细纱机前钳口出来的须条被送入安装在前罗拉与导纱钩之间的纤维排列调整装置上； (2)纤维排列调整装置将须条分割成至少两股纤维束，纤维束先在加捻力的作用下绕着纤维束自身的回转中心旋转，纤维束并合后再绕着这些纤维束的中心加捻成缆型纺单纱，接着两缆型纺单纱合并加捻成右捻单纱； (3)右捻单纱经过假捻器进行假捻处理，假捻处理后形成的左捻单纱被送入到钢领、钢丝圈进行加捻，最后卷绕成为成品纱线。2.根据权利要求1所述的一种低扭矩纺纱工艺，其特征在于:所述纤维排列调整装置为分隔轮。3.根据权利要求1所述的一种低扭矩纺纱工艺，其特征在于:所述成品纱线的水洗尺寸变化率径向彡-5%，玮向彡-5%。4.根据权利要求1所述的一种低扭矩纺纱工艺，其特征在于:所述成品纱线的织物起毛起球性能彡3级。5.根据权利要求1所述的一种低扭矩纺纱工艺，其特征在于:所述成品纱线的强力彡 220cNo6.根据权利要求1所述的一种低扭矩纺纱工艺，其特征在于:所述成品纱线的耐摩擦彡3级。7.根据权利要求1所述的一种低扭矩纺纱工艺，其特征在于:所述成品纱线的耐洗度彡3级。
【文档编号】D01H1/02GK105839238SQ201510024109
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2015年1月16日
【发明人】沈义贵, 郑建平
【申请人】上海水星家用纺织品股份有限公司