一种抗菌混纺纱线的生产方法
【专利摘要】本发明涉及一种抗菌混纺纱线的生产方法，将亚麻纤维进行预处理；将竹纤维经开清棉、梳棉、头并、二并、粗纱工序制成竹纤维粗纱；将30％竹纤维粗纱经细纱工序制成竹纤维细纱；将重量比为1:1粘胶与亚麻纤维经开清棉、梳棉、精梳制得第一混纺精梳条；将竹纤维细纱放置在细纱存放架上经导纱器和分纱器与第一混纺精梳条共同喂入并条机，经两道并条工序制成第一混纺熟条；将竹纤维细纱放置在细纱吊架上经粗纱机前罗拉喂入，制竹纤维粗纱放置在粗纱吊锭上经粗纱机后罗拉与第一混纺熟条共同喂入，经粗纱工序制得第一混纺粗纱；将第一混纺粗纱和竹纤维细纱共同经细纱机后罗拉喂入，经细纱工序制得抗菌混纺纱线。
【专利说明】
-种抗菌混纺纱线的生产方法
技术领域
[0001] 本发明设及到新型纺纱领域，具体设及到一种抗菌混纺纱线的生产方法。
【背景技术】
[0002] 随着社会的进步，生活水平的提高，健康绿色环保的功能性产品越来越受到人们 欢迎。许多新型的多组分纤维混纺纱不断被开发，运种混纺纱能充分发挥各自的纤维特性， 实现优势互补。诸如竹纤维、亚麻纤维等具有天然抗菌性、绿色健康环保的纤维越来越受到 人们的青睐。
[0003] 竹纤维是利用竹材及竹制品下脚料开发的生态纺织纤维，具有天然抗菌能力，其 制品2地的抗菌率达到71 %。并且竹纤维织物具有高吸湿性、快干性、高透气性、良好的悬垂 性，手感柔软滑腻、穿着凉爽舒适，顺应人们追求健康舒适的潮流。亚麻纤维被誉为"会呼吸 的纤维"和"天然空调"，具有优良的透气性、吸湿性、清爽性和导湿性。亚麻纤维能发出淡淡 的隐香，因为它独特的纤维架构，能够抑制细菌生产和繁殖，亚麻独特的抑菌性使其备受欢 迎。亚麻含有半纤维素，使紫外线被纤维素吸收，不易直接照到人体，又起到防磁、抗福射和 保护皮肤的作用。另外，亚麻纤维还能消除静电。粘胶纤维吸湿性好、穿着舒适，与亚麻纤维 混纺可W降低亚麻纤维粗硬的手感，提高亚麻纤维的可纺性。
[0004] 针对此，本发明给出了一种抗菌混纺纱线的生产方法，通过将竹纤维、粘胶纤维和 亚麻纤维制成成纱质量良好的抗菌混纺纱线，使得纱线及其制成的织物吸湿透气性好、抗 菌除臭、凉爽舒适、柔软悬垂，且具有防紫外线的功能，该产品附加值高，成纱结构得到优 化，纱线质量更优。
【发明内容】
[0005] 本发明的目的是给出一种抗菌混纺纱线的生产方法，通过将竹纤维、亚麻纤维和 粘胶纤维互补优化，W融合竹纤维的抗菌除臭、吸湿透气、柔软悬垂、凉爽舒适的特点，W及 亚麻纤维抑菌抗菌、防紫外线的功能，使之发挥各自的特点，成纱结构得到优化，纱线质量 更优。
[0006] 为了达到上述的目的，实现抗菌混纺纱线的生产，本发明采用如下的生产方法，包 括W下步骤：
[0007] 第一步，将亚麻纤维进行预处理，提高可纺性；
[0008] 第二步，将竹纤维经第一开清棉工序、第一梳棉工序、第一头道并条工序、第一二 道并条工序、第一粗纱工序制成竹纤维粗纱；
[0009] 第=步，将制得的30%的竹纤维粗纱经第一细纱工序制成竹纤维细纱；
[0010] 第四步，将粘胶与亚麻纤维按照重量比为1:1经第二开清棉工序、第二梳棉工序、 第一精梳工序制得第一混纺精梳条;所述粘胶与亚麻纤维和第二步中竹纤维的重量比为3: 3:4；
[0011] 第五步，在并条机棉条输入高架的前下方增加细纱存放架、导纱器、分纱器，将制 得的35%的竹纤维细纱放置在细纱存放架上经导纱器和分纱器与第一混纺精梳条共同喂 入并条机，经两道并条工序制成第一混纺熟条；
[0012] 第六步，在粗纱机前锭翼的上方，增加细纱吊架和导纱器，在粗纱机后增加一排粗 纱吊锭，将制得的35%的竹纤维细纱放置在细纱吊架上经粗纱机前罗拉喂入，制得的70% 的竹纤维粗纱放置在粗纱吊锭上经粗纱机后罗拉与第一混纺熟条共同喂入，经第二粗纱工 序制得第一混纺粗纱；
[0013] 第屯步，将第一混纺粗纱和制得30 %的竹纤维细纱共同经细纱机后罗拉喂入，经 第二细纱工序制得抗菌混纺纱线。
[0014] 采用上述生产工艺，可将竹纤维和亚麻纤维制成质量良好的混纺纱，尤其是其中 的第五步，在并条机棉条输入高架的前下方增加细纱存放架、导纱器、分纱器，将制得的竹 纤维细纱放置在细纱存放架上经导纱器和分纱器与第一混纺精梳条共同喂入并条机，经两 道并条工序制成第一混纺熟条;第六步，在粗纱机前锭翼的上方，增加细纱吊架和导纱器， 在粗纱机后增加一排粗纱吊锭，将制得的竹纤维细纱放置在细纱吊架上经粗纱机前罗拉喂 入，制得的竹纤维粗纱放置在粗纱吊锭上经粗纱机后罗拉与第一混纺熟条共同喂入，经粗 纱工序制得第一混纺粗纱；W及第屯步，将第一混纺粗纱和制得的竹纤维细纱共同经细纱 机后罗拉喂入，经细纱工序制得抗菌混纺纱线，优化了成纱结构。
[0015] 本发明工艺进一步完善的技术方案如下：
[0016] 优选地，第一步中，采用机械作用充分分离并均匀混合亚麻纤维原料，使大部分纤 维分离得更细、减少脱胶后纤维之间的色差，混合后，按亚麻质量给麻层均匀喷涂2%- 3.5 %的乳化液和2 % -5 %的软化剂，堆仓养生2地W上。
[0017] 由于亚麻纤维较短、粗硬纤维较多，且含有一定的残胶和杂质，纤维脆硬、刚性大、 可纺性差，采用上述优选工序进行预处理，可避免产生静电现象、增强可纺性，并能使大部 分亚麻纤维分离得更细、减少脱胶后纤维之间的色差。
[0018] 优选地，第二步中，采用第一开清棉工序制得竹纤维棉卷，所述第一开清棉工序 中，打手转速为900-1000r/min，梳针打手转速为400-450r/min，凝棉器风扇速度为900- lOOOr/min，棉卷罗拉速度为9-1 Ir/min，棉卷定重为380-400g/m，棉卷长度为30-34m。
[0019] 更优选地，第二步中，所述第一开清棉工序采用"少打少落、多松快喂、低速短流 程"的工艺原则。
[0020] 优选地，第二步中，采用第一梳棉工序制得竹纤维生条，所述第一梳棉工序中，锡 林速度为300-330r/min，刺漉速度为700-760r/min，盖板速度为76-85mm/min，道夫速度为 22-25r/min，锡林-盖板隔距为0.30mm、0.28mm、0.25mm、0.25mm、0.30mm，锡林-道夫隔距为 0.12-0.14mm，锡林-刺漉隔距为0.16-0.20mm，生条定量为18-24g/5m。
[0021] 更优选地，第二步中，所述第一梳棉工序采用"细致梳理、小张力牵伸、慢速度、迅 速成条"的工艺原则。
[0022] 上述第一梳棉工序中，竹纤维强力较棉低、疵点比棉少，为防止纤维损伤、减少短 绒，适当降低锡林、刺漉、盖板的速度，放大盖板隔距。由于竹纤维之间摩擦因数较小，棉网 中纤维的抱合力小，在棉网不松坠的前提下，适当偏小掌握张力牵伸。为使竹纤维迅速成 条，梳棉出挑车速适当提高。
[0023] 优选地，第二步中，采用二道并条工序制得竹纤维熟条，所述二道并条工序包括第 一头道并条工序、第一二道并条工序，第一头道并条工序中，前罗拉线速度为160-170m/ min,8根生条并合，罗拉隔距为12mm、18mm，总牵伸倍数7.58-10.11倍，后区牵伸倍数1.70 倍，头道并条定量19g/5m，卿趴口直径3.2mm，第一二道并条工序中，前罗拉线速度为150- 160m/min，8根头道并条并合，罗拉隔距为10mm、8mm、15mm，总牵伸倍数为8.44倍，后区牵伸 倍数为1.4倍，竹纤维熟条定量为18.0g/5m，卿趴口直径为3.0mm。
[0024] 更优选地，第二步中，所述二道并条工序采用"重加压、大隔距、低车速、防缠防堵" 的工艺原则。
[0025] 上述并条工序中，由于竹纤维许多特性同长绒棉类似，因而采取类似棉纺的工艺 原则，重点是对车速的控制。为保证纤维混合均匀又不至于条子熟烂，并条采用二道均为8 根并合的方式。由于竹纤维在生产过程中易产生静电，故在并条工序应解决缠绕罗拉、胶漉 等问题，选用纺化纤专用防静电胶漉，并降低出条速度，控制湿度在75-85%，保证生产的顺 利进行。同时为减少摩擦而引起的静电现象，卿趴口要偏大控制。头并采用较大的后区牵伸 倍数、末道采用集中前区牵伸的方式，W及采用大的牵伸罗拉隔距和重加压的方式，W提高 纤维的伸直平行度和熟条的条干均匀度。
[0026] 优选地，第二步中，采用第一粗纱工序制得竹纤维粗纱，所述第一粗纱工序中，定 量为3.5-4.5g/10m，前罗拉转速为145-15虹/min，锭翼转速为700-750r/min，前中后罗拉隔 距为28mm、40mm，后区牵伸倍数为1.21倍，总牵伸倍数为8-10.28倍，错口为8.5mm，抢度为 4.5抢/10cm。
[0027] 更优选地，第二步中，所述第一粗纱工序采用"大隔距、小张力、重加压、大抢系数" 的工艺原则。
[0028] 上述第一粗纱工序中，由于竹纤维长度长、摩擦因数小、弹性回复力差、导电性差、 抱合力差，并对溫湿度变化敏感，为保证后工序的质量稳定，采用上述工艺原则，达到预定 的质量指标。
[0029] 优选地，第=步中，采用第一细纱工序将部分竹纤维粗纱制得竹纤维细纱，所述第 一细纱工序中，采用S罗拉网格圈式紧密纺环锭细纱机，成纱抢系数为380-400,罗拉隔距 为18111111、35111111，后区牵伸倍数为1.15倍，锭速为9000-1100化/111111，错口隔距为2.5111111，选用低 弹抗绕胶漉，配置自润滑钢领，摇架压力为240N/双锭、160N/双锭、200N/双锭，集聚负压为 1800-2100Pa〇
[0030] 更优选地，第S步中，所述第一细纱工序采用"大后区隔距、小后区牵伸倍数、小错 口"的工艺原则。
[0031] 上述第一细纱工序中，重点是控制纤维的强力和细节，W及严格控制溫湿度稳定， 加大抢系数，增加纤维间的摩擦力，提高强力。
[0032] 优选地，第四步中，采用第二开清棉工序将粘胶和亚麻纤维制得棉卷，所述第二开 清棉工序中，豪猪梳针滚筒速度为500-60化/min，打手速度为700-85化/min，打手伸出肋条 的距离为3mm，抓棉小车运转速度为24-26m/min，尘棒间隔距为8-lOmm，打手-尘棒隔距为 15mm、23mm，角钉链速度为80-100m/min，开棉机打手速度为500-55化/min,多仓混棉机均棉 罗拉转速为450-47化/min,成卷机综合打手至给棉罗拉隔距为8-lOmm，综合打手速度为 730-760r/min，风扇转速为 1300-1400r/min，棉卷定量为 380-400g/m，棉卷长度为 30-34m。
[0033] 更优选地，第四步中，所述第二开清棉工序采用"精细抓取、多梳多松、W梳代打、 少落早落"的工艺原则。
[0034] 上述第二开清棉工序中，由于亚麻纤维粗硬脆、超倍长纤维多、短绒多，粘胶纤维 强力低，因而第二开清棉工序采用上述工艺原则，主要W开松、混合、均匀为主。并且因为亚 麻在纺纱过程中失落多，受打手打击时离屯、力大，车肚落麻量较多，为保证成纱混纺比，将 亚麻原料比例增加3 %-5 %。
[0035] 优选地，第四步中，采用第二梳棉工序制得混纺生条，所述第二梳棉工序中，锡林 速度为300-33化/min，刺漉速度为700-76化/min，盖板速度为85-90mm/min，道夫速度为18- 20r/min，小漏底入口隔距为8-9mm，生条定量为18-22g/5m。
[0036] 更优选地，第四步中，所述第二梳棉工序采用"适当隔距、重定量、低速、充分分梳、 加强梳理和转移"的工艺原则。
[0037] 上述第二梳棉工序中，各部位所取隔距应使纤维得到充分分梳、顺利转移，及时排 除杂质短绒，确保大部分纤维在刺漉与给棉板间分梳成单纤维。根据粘胶纤维强力低、亚麻 纤维粗硬脆的特点，降低梳理部件的速度。
[0038] 优选地，第四步中，采用第一精梳工序制得第一混纺精梳条，所述第一精梳工序采 用后退给棉的方式，所述第一精梳棉工序中，车速为215-255错次/min，给棉长度为4.2- 4.6臟，落棉率控制在12%-15%，精梳条定量为16-20肖/5111。
[0039] 优选地，第五步中，在并条机棉条输入高架的前下方增加细纱存放架、导纱器、分 纱器，将制得的竹纤维细纱放置在细纱存放架上经导纱器和分纱器与第一混纺精梳条共同 喂入并条机，经两道并条工序制成第一混纺熟条，所述两道并条工序包括第二头道并条工 序和第二二道并条工序，所述第二头道并条工序中，前罗拉线速度为170-180m/min，8根第 一混纺精梳条和竹纤维细纱并合，罗拉中屯、距为42mm、50mm，压力为118N、363N、392N、363N， 总牵伸倍数6.92-8.65倍，后区牵伸倍数1.72倍，头道并条定量18.5g/5m，卿趴口直径 3. Omm;第二二道并条工序中，前罗拉线速度为150-160m/min，8根头道并条并合，罗拉中屯、 距为40mm、48mm，压力为118N、363N、392N、363N，总牵伸倍数为8.71倍，后区牵伸倍数为1.3 倍，第一混纺熟条定量为17g/5m，卿趴口直径为2.8mm。
[0040] 更优选地，第五步中，所述并条工序采用"慢速度、大隔距、重加压、顺牵伸"的工艺 原则。
[0041] 上述并条工序中，采用顺牵伸使二并充分发挥混合牵伸作用，消除后弯钩，提高纤 维伸直平行度和条干均匀度。适当降低车速，防止粘缠和提高条干均匀度。增加罗拉压力， W增加须条中纤维间的抱合力，减小纤维的分层现象。并且为了控制好大部分纤维的运动， 不损伤拉断纤维，罗拉隔距偏大掌握。
[0042] 优选地，第六步中，在粗纱机前锭翼的上方，增加细纱吊架和导纱器，在粗纱机后 增加一排粗纱吊锭，将制得的竹纤维细纱放置在细纱吊架上经粗纱机前罗拉喂入，制得的 竹纤维粗纱放置在粗纱吊锭上经粗纱机后罗拉与第一混纺熟条共同喂入，经第二粗纱工序 制得第一混纺粗纱，所述第二粗纱工序中，定量为4-5g/10m，前罗拉转速为170-2(K)r/min， 锭翼转速为7〇〇-750r/min，压力为127N/双锭、196N/双锭、157N/双锭、157N/双锭，罗拉中屯、 距为42mm、50mm，后区牵伸倍数为1.43倍，总牵伸倍数为6.8-8.5倍，错口为6.5mm，抢系数为 120。
[0043] 更优选地，第六步中，所述第二粗纱工序采用"大隔距、慢速度、重加压、大抢度"的 工艺原则。
[0044] 上述第二粗纱工序中，为防止牵伸不开，适当放大罗拉隔距、压力和错口隔距。为 了改善条干，降低锭子的速度。由于亚麻纤维粗硬、抱合力差，为提高强力、减少断头、改善 条干和毛羽，增大粗纱的抢系数。
[0045] 优选地，第屯步中，将第一混纺粗纱和制得的竹纤维细纱共同经细纱机后罗拉喂 入，经第二细纱工序制得抗菌混纺纱线，所述第二细纱工序中，采用=罗拉网格圈式紧密纺 环锭细纱机，成纱抢系数为340-380，罗拉隔距为21mm、35mm，锭速为9000-1 lOOOr/min，错口 隔距为2.5mm，选用低弹抗绕胶漉，配置自润滑钢领，摇架压力为240N/双锭、160N/双锭、 200N/双锭，集聚负压为1800-2100Pa。
[0046] 更优选地，第屯步中，所述第二细纱工序采用"慢速度、重加压、大抢度、小后区牵 仲'的工艺原则。
[0047] 上述第二细纱工序中，为了降低断头、改善纺纱条干均匀度、减少毛羽，采用上述 工艺原则。
[004引具体的实施方式：
[0049]下面结合实施例对本发明作进一步详细描述，但是本发明不限于所给出的例子。 实施例
[0化0] W在FA507B型=罗拉网格圈紧密纺细纱机上生产13tex抗菌混纺纱线为例，其生 产的具体方案如下：将亚麻纤维进行预处理，提高可纺性;将竹纤维按开清棉工序、梳棉工 序、头道并条工序、二道并条工序、粗纱工序制成竹纤维粗纱;将部分制得的竹纤维粗纱经 细纱工序制成竹纤维细纱;将粘胶与亚麻纤维按重量百分比为1:1经开清棉工序、梳棉工 序、精梳工序制得第一混纺精梳条;在并条机棉条输入高架的前下方增加细纱存放架、导纱 器、分纱器，将制得的竹纤维细纱放置在细纱存放架上经导纱器和分纱器与第一混纺精梳 条共同喂入并条机，经两道并条工序制成第一混纺熟条;在粗纱机前锭翼的上方，增加细纱 吊架和导纱器，在粗纱机后增加一排粗纱吊锭，将制得的竹纤维细纱放置在细纱吊架上经 粗纱机前罗拉喂入，制得的竹纤维粗纱放置在粗纱吊锭上经粗纱机后罗拉与第一混纺熟条 共同喂入，经粗纱工序制得第一混纺粗纱;将第一混纺粗纱和制得的竹纤维细纱共同经细 纱机后罗拉喂入，经细纱工序制得抗菌混纺纱线。具体工艺参数如下：
[0051] (1)预处理:采用机械作用充分分离并均匀混合亚麻纤维原料，使大部分纤维分离 得更细、减少脱胶后纤维之间的色差。混合后，按亚麻质量给麻层均匀喷涂2%~3.5%的乳 化液和2 %~5 %的软化剂，堆仓养生2地W上。
[0052] (2)第一开清棉工序:打手转速为95化/min,梳针打手转速为42化/min,凝棉器风 扇速度为lOOOr/min，棉卷罗拉速度为lOr/min，棉卷定重为400g/m，棉卷长度为30m。
[0053] (3)第一维梳棉工序：锡林速度为30化/min，刺漉速度为70化/min，盖板速度为 80mm/min，道夫速度为23r/min，锡林-盖板隔距为0.30、0.28、0.25、0.25、0.30mm，锡林-道 夫隔距为0.13mm，锡林-刺漉隔距为0.18mm，生条定量为20g/5m。
[0054] (4)竹纤维二道并条工序:第一头道并条工序中，前罗拉线速度为165m/min，8根生 条并合，罗拉隔距为12X 18mm，总牵伸倍数8.42倍，后区牵伸倍数1.70,头道并条定量19g/ 5m左右，卿趴口直径3.2mm，第一二道并条工序中，前罗拉线速度为155m/min，8根头道并条 并合，罗拉隔距为10X8X 15mm，总牵伸倍数为8.44,后区牵伸倍数为1.4,竹纤维熟条定量 为18.0g/5m左右，卿趴口直径为3. Omm。
[0055] (5)第一粗纱工序:定量为4g/10m，前罗拉转速为15化/min,锭翼转速为7(K)r/min， 前中后罗拉隔距为28mm、40mm，后区牵伸倍数为1.21，总牵伸倍数为9.0,错口为8.5mm，抢度 为4.5抢/10cm。
[0056] (6)第一细纱工序:采用=罗拉网格圈式紧密纺环锭细纱机，成纱抢系数为390,罗 拉隔距为18X35mm，后区牵伸倍数为1.15，锭速为110(K)r/min，错口隔距为2.5mm，选用低弹 抗绕胶漉，配置自润滑钢领，摇架压力为240 X 160 X 200N/双锭，集聚负压为2100化。
[0057] (7)第二开清棉工序:豪猪梳针滚筒速度为55化/min，打手速度为80化/min，打手 伸出肋条的距离为3mm左右，抓棉小车运转速度为24m/min，尘棒间隔距为9mm，打手-尘棒隔 距为15 X 23mm，角钉链速度为80m/min，开棉机打手速度为5(K)r/min，多仓混棉机均棉罗拉 转速为46化/min，成卷机综合打手至给棉罗拉隔距为9mm，综合打手速度为75化/min，风扇 转速为1300;r/min，棉卷定量为380g/m，棉卷长度为34m。
[0化引 （8)第二梳棉工序:锡林速度为30化/min，刺漉速度为72化/min，盖板速度为85mm/ min，道夫速度为19r/min，小漏底入口隔距为8mm，生条定量为20g/5m。
[0059] (9)精梳工序:采用后退给棉的方式，车速为235错次/min,给棉长度为4.5mm，落棉 率控制在12 % -15 %之间，制得第一混纺精梳条定量为20g/5m。
[0060] (10)二道并条工序:第二头道并条工序中，前罗拉线速度为175m/min，8根第一混 纺精梳条和竹纤维细纱并合，罗拉中屯、距为42 X 50mm，压力为118 X 363 X 392 X 363N，总牵 伸倍数8.65倍，后区牵伸倍数1.72，头道并条定量18.5g/5m左右，卿趴口直径3. Omm;第二二 道并条工序中，前罗拉线速度为155m/min，8根头道并条并合，罗拉中屯、距为40 X 48mm，压力 为118 X 363 X 392 X 363N，总牵伸倍数为8.71，后区牵伸倍数为1.3，制得第一混纺熟条定量 为17g/5m，卿趴口直径为2.8mm。
[0061 ] (11)第二粗纱工序:制得第一混纺粗纱定量为4g/10m，前罗拉转速为18化/min，锭 翼转速为72化/min,压力（双锭)为127X 196X 157X 157，前中后罗拉中屯、距为42mm、50mm， 后区牵伸倍数为1.43，总牵伸倍数为8.5，错口为6.5mm，抢系数为120。
[0062] (12)第二细纱工序:采用FA507BS罗拉网格圈式紧密纺环锭细纱机，将第一混纺 粗纱和制得的竹纤维细纱共同经细纱机后罗拉喂入，成纱抢系数为380,罗拉隔距为21 X 35mm，锭速为1000化/min，错口隔距为2.5mm，选用低弹抗绕胶漉，配置自润滑钢领，摇架压 力为240 X 160 X 200N/双锭，集聚负压为2100化。
[0063] 经检测，根据上述方法生产抗菌混纺纱线的各项指标如下：
[0064]
【主权项】
1. 一种抗菌混纺纱线的生产方法，其特征是:包括以下步骤： 第一步，将亚麻纤维进行预处理，提高可纺性； 第二步，将竹纤维经第一开清棉工序、第一梳棉工序、第一头道并条工序、第一二道并 条工序、第一粗纱工序制成竹纤维粗纱； 第三步，将制得的30 %的竹纤维粗纱经第一细纱工序制成竹纤维细纱； 第四步，将粘胶与亚麻纤维按照重量比为1:1经第二开清棉工序、第二梳棉工序、第一 精梳工序制得第一混纺精梳条;所述粘胶与亚麻纤维和第二步中竹纤维的重量比为3:3:4; 第五步，在并条机棉条输入高架的前下方增加细纱存放架、导纱器、分纱器，将制得的 35%的竹纤维细纱放置在细纱存放架上经导纱器和分纱器与第一混纺精梳条共同喂入并 条机，经两道并条工序制成第一混纺熟条； 第六步，在粗纱机前锭翼的上方，增加细纱吊架和导纱器，在粗纱机后增加一排粗纱吊 锭，将制得的35%的竹纤维细纱放置在细纱吊架上经粗纱机前罗拉喂入，制得的70%的竹 纤维粗纱放置在粗纱吊锭上经粗纱机后罗拉与第一混纺熟条共同喂入，经第二粗纱工序制 得第一混纺粗纱； 第七步，将第一混纺粗纱和制得30 %的竹纤维细纱共同经细纱机后罗拉喂入，经第二 细纱工序制得抗菌混纺纱线。2. 根据权利要求1所述的一种抗菌混纺纱线的生产方法，其特征是：第一步中，采用机 械作用充分分离并均匀混合亚麻纤维原料，使大部分纤维分离得更细、减少脱胶后纤维之 间的色差，混合后，按亚麻质量给麻层均匀喷涂2 % -3.5 %的乳化液和2 % -5 %的软化剂，堆 仓养生24h以上。3. 根据权利要求1所述的一种抗菌混纺纱线的生产方法，其特征是：第二步中，所述第 一开清棉工序中，采用"少打少落、多松快喂、低速短流程"的工艺原则，打手转速为900-1000r/min，梳针打手转速为400-450r/min，凝棉器风扇速度为900-1000r/min，棉卷罗拉速 度为9-llr/min，棉卷定重为380-400g/m，棉卷长度为30-34m;所述第一梳棉工序中，采用 "细致梳理、小张力牵伸、慢速度、迅速成条"的工艺原则，锡林速度为300-330r/min，刺辑速 度为700-760r/min，盖板速度为76-85mm/min，道夫速度为22-25r/min，锡林-盖板隔距为 0 · 30mm、0 · 28mm、0 · 25mm、0 · 25mm、0 · 30mm，锡林-道夫隔距为0 · 12-0 · 14mm，锡林-刺辊隔距为 0.16-0.20mm，生条定量为18-24g/5m;采用二道并条工序制得竹纤维熟条，采用"重加压、大 隔距、低车速、防缠防堵"的工艺原则，所述二道并条工序包括第一头道并条工序、第一二道 并条工序，第一头道并条工序中，前罗拉线速度为160-170m/min，8根生条并合，罗拉隔距为 12mm、18mm，总牵伸倍数7 · 58-10 · 11倍，后区牵伸倍数1 · 70倍，头道并条定量19g/5m，喇叭口 直径3.2111111，第一二道并条工序中，前罗拉线速度为15〇-16〇111/1^11，8根头道并条并合，罗拉 隔距为1 〇mm、8mm、15mm，总牵伸倍数为8.44倍，后区牵伸倍数为1.4倍，竹纤维熟条定量为 18.0g/5m，喇叭口直径为3.0mm;所述第一粗纱工序中，采用"大隔距、小张力、重加压、大捻 系数"的工艺原则，定量为3.5-4.5g/10m，前罗拉转速为145-155r/min，锭翼转速为700-750以11^11，前中后罗拉隔距为28111111、4〇111111，后区牵伸倍数为1.21倍，总牵伸倍数为8-10.28 倍，钳口为8.5mm，捻度为4.5捻/10cm〇4. 根据权利要求1所述的一种抗菌混纺纱线的生产方法，其特征是：第三步中，所述第 一细纱工序中，采用"大后区隔距、小后区牵伸倍数、小钳口"的工艺原则，采用三罗拉网格 圈式紧密纺环锭细纱机，成纱捻系数为380-400,罗拉隔距为18mm、35mm，后区牵伸倍数为 1.15倍，锭速为9000-11000r/min，钳口隔距为2.5mm，选用低弹抗绕胶辊，配置自润滑钢领， 摇架压力为240N/双锭、160N/双锭、200N/双锭，集聚负压为1800-2100Pa。5. 根据权利要求1所述的一种抗菌混纺纱线的生产方法，其特征是：第四步中，所述第 二开清棉工序中，采用"精细抓取、多梳多松、以梳代打、少落早落"的工艺原则，豪猪梳针滚 筒速度为500_600r/min，打手速度为700-850r/min，打手伸出肋条的距离为3mm，抓棉小车 运转速度为24-26111/111；[11，尘棒间隔距为8-1〇1]1111，打手-尘棒隔距为151]1111、23111111，角钉链速度为 80-100m/min，开棉机打手速度为500_550r/min，多仓混棉机均棉罗拉转速为450-470r/ min，成卷机综合打手至给棉罗拉隔距为8-10mm，综合打手速度为730-760r/min，风扇转速 为1300-1400r/min，棉卷定量为380-400g/m，棉卷长度为30-34m;所述第二梳棉工序中，采 用"适当隔距、重定量、低速、充分分梳、加强梳理和转移"的工艺原则，锡林速度为300-330r/min，刺辊速度为700-760r/min，盖板速度为85-90mm/min，道夫速度为18-20r/min，小 漏底入口隔距为8_9mm，生条定量为18-22g/5m;所述第一精梳工序采用后退给棉的方式，所 述第一精梳棉工序中，车速为215-255钳次/min，给棉长度为4.2-4.6mm，落棉率控制在 12%-15%，精梳条定量为16-20g/5m。6. 根据权利要求1所述的一种抗菌混纺纱线的生产方法，其特征是：第五步中，所述两 道并条工序包括第二头道并条工序和第二二道并条工序，采用"慢速度、大隔距、重加压、顺 牵伸"的工艺原则，所述第二头道并条工序中，前罗拉线速度为170-180m/min，8根第一混纺 精梳条和竹纤维细纱并合，罗拉中心距为42mm、50mm，压力为1181363139213631总牵伸 倍数6.92-8.65倍，后区牵伸倍数1.72倍，头道并条定量18.5g/5m，喇叭□直径3.0mm;第二 二道并条工序中，前罗拉线速度为150_160m/min，8根头道并条并合，罗拉中心距为40mm、 48mm，压力为1181363139213631总牵伸倍数为8.71倍，后区牵伸倍数为1.3倍，第一混 纺熟条定量为17 8/5111，喇叭口直径为2.8臟。7. 根据权利要求1所述的一种抗菌混纺纱线的生产方法，其特征是：第六步中，所述第 二粗纱工序中，采用"大隔距、慢速度、重加压、大捻度"的工艺原则，定量为4-5g/10m，前罗 拉转速为170_200r/min，锭翼转速为700-750r/min，压力为127N/双锭、196N/双锭、157N/双 锭、157N/双锭，罗拉中心距为42mm、50mm，后区牵伸倍数为1.43倍，总牵伸倍数为6.8-8.5 倍，钳口为6.5mm，捻系数为120。8. 根据权利要求1所述的一种抗菌混纺纱线的生产方法，其特征是：第七步中，所述第 二细纱工序中，采用"慢速度、重加压、大捻度、小后区牵伸"的工艺原则，采用三罗拉网格圈 式紧密纺环锭细纱机，成纱捻系数为340-380,罗拉隔距为21mm、35mm，锭速为9000-11000r/ min，钳口隔距为2.5mm，选用低弹抗绕胶辊，配置自润滑钢领，摇架压力为240N/双锭、160N/ 双锭、200N/双锭，集聚负压为1800-2100Pa。
【文档编号】D01H13/00GK106012153SQ201610626972
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年8月2日
【发明人】刘新金, 苏旭中, 谢春萍, 徐伯俊, 贺文慧
【申请人】江南大学