一种使用磁控导轨的自动落纱车的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及机械领域，尤其是一种使用磁控导轨的自动落纱车。
【背景技术】
[0002]纺织行业的细纱机在工作时需要落纱作业，落纱时需把满纱的纱管从细纱机上取下，再向细纱机上插置空纱管，是一项很耗费人力和时间的工作，因此有厂家研制了可自动落纱的机械车来替代人工作业，这些自动落纱车沿细纱机侧部的加装轨道行驶，在预设的操作位置对细纱机执行落纱作业，由于细纱机的结构复杂，因此在为细纱机加设自动落纱车时，需考虑其安装过程应尽可能对细纱机结构的改动更小，以保证细纱机工作不受改装影响。如何实现这点，是一个研究方向。
[0003]目前有部分厂家推出细纱车专利，但这些专利的控制点采用光电控制，在细纱机上安装光电设备需要加装供电，使得安装复杂化，加大了对细纱机的改装幅度。
【发明内容】
[0004]本实用新型提出一种使用磁控导轨的自动落纱车，能对外部细纱机执行落纱作业，同时易于安装于外部细纱机上，安装过程对外部细纱机的改装幅度较小。
[0005]本实用新型采用以下技术方案。
[0006]—种使用磁控导轨的自动落纱车，用于从外部细纱机上落纱，所述落纱车行驶于与落纱车配套的磁控导轨上，车内设有以磁力触发的接近开关，所述接近开关与磁控导轨相邻，所述磁控导轨设于与外部细纱机的纱绽排列方向平行相邻的位置，导轨上设有若干磁控制点，磁控制点处设有磁铁;当落纱车行至磁控制点所在位置时，车内的接近开关被磁力触发，落纱车对外部细纱机执行落纱作业。
[0007]所述磁控导轨包括一行驶轨道，所述行驶轨道的横截面呈矩形，行驶导轨走向上的四个端面中的一个面为落纱车支撑面，还有一个面为磁控面，磁控面上设有若干磁控制点，每个磁控制点上均设有盲孔，盲孔内设有以弹性高分子材料成型的护套，护套内嵌有磁铁，盲孔开口指向相同，盲孔壁以导磁材料成型。
[0008]所述磁控导轨分为启停区和满负荷工作区，当落纱车行至满负荷工作区时，落纱车对外部细纱机的落纱作业为满负荷落纱作业。
[0009]所述磁控导轨的满负荷工作区内，磁控制点等距分布。
[0010]所述磁控导轨的满负荷工作区内，磁控制点的间距为落纱车每次满负荷落纱作业所操作的锭数在外部细纱机上均匀分布的距离。
[0011]本实用新型中，落纱车行驶于与落纱车配套的磁控导轨上，车内设有以磁力触发的接近开关，所述接近开关与磁控导轨相邻，所述磁控导轨设于与外部细纱机的纱绽排列方向平行相邻的位置，导轨上设有若干磁控制点，磁控制点处设有磁铁;当落纱车行至磁控制点所在位置时，车内的接近开关被磁力触发，落纱车对外部细纱机执行落纱作业，该设计使得自动落纱车的安装范围严格限制在落纱车行驶路径上，由于落纱车的行驶路径仅在纱锭旁侧，所以其安装过程不易对细纱机造成损伤。
[0012]本实用新型中，磁控导轨包括一行驶轨道，行驶导轨的四个端面中的一个面为轨道车支撑面，还有一个面为磁控面，磁控面上设有若干磁控制点，每个磁控制点上均设有盲孔，盲孔内设有以弹性高分子材料成型的护套，护套内嵌有磁铁，该设计使磁控部位与运行的轨道车之间的距离很短，能满足磁控方式的需要，而且磁控部位不直接承力，磁铁位于护套和盲孔的保护范围内，减少了轨道车运行时车体对磁铁的冲击，能有效避免磁铁退磁，使本产品的运行更可靠。
[0013]本实用新型中，磁控导轨的盲孔开口指向相同，盲孔壁以导磁材料成型，该设计使得磁控制点的磁力作用有明确的指向性，由于导磁材料可以有效地约束磁力线，因此可以使磁铁侧壁的磁力作用受到约束，而盲孔开口处的磁力作用则不受影响，从而增强了磁控制点的磁力作用的指向性，确保落纱车只有在到达磁控制点位置时磁控接近开关才会被触发，该设计也使得磁控制点之间不易因侧面外逸磁力而相互影响。
[0014]本实用新型中，磁控导轨分为启停区和满负荷工作区，当落纱车行至满负荷工作区时，落纱车对外部细纱机的落纱作业为满负荷落纱作业，磁控导轨的满负荷工作区内，磁控制点等距分布，间距为落纱车每次满负荷落纱作业所操作的锭数在外部细纱机上均匀分布的距离。该设计巧妙地控制了落纱车在整个落纱行程中的落纱动作，只需在磁控导轨上合理地布设磁控制点，就能使落纱车的落纱动作能与不同规格的细纱机配合，满足不同生产场地的需要，而且适配过程对细纱机的改装工作较少。
[0015]本实用新型中，采用磁控方式控制落纱车动作，具有无源、稳定的优点，减少了落纱车安装过程对细纱机的改装工作。
【附图说明】
[0016]下面结合附图对本实用新型进一步说明；
[0017]附图I是本实用新型所述产品的示意图；
[0018]附图2是本实用新型所述产品的轨道剖切示意图；
[0019]附图3是本实用新型中磁控轨道的启停区、满负荷工作区的局部示意图；
[0020]图中：I-磁控导轨;5-磁控制点；6-护套;7-磁铁;8-落纱车支撑面;9_磁控面；10-盲孔；11-轨道安装面；101-落纱车；102-接近开关；103-磁控导轨的启停区；104-磁控导轨的满负荷工作区。
【具体实施方式】
[0021]如图1、图2、图3所示，一种使用磁控导轨的自动落纱车，用于从外部细纱机上落纱，所述落纱车101行驶于与落纱车配套的磁控导轨I上，车内设有以磁力触发的接近开关102，所述接近开关102与磁控导轨I相邻，所述磁控导轨I设于与外部细纱机的纱绽排列方向平行相邻的位置，导轨上设有若干磁控制点5，磁控制点5处设有磁铁7;当落纱车101行至磁控制点5所在位置时，车内的接近开关被磁力触发，落纱车101对外部细纱机执行落纱作业。
[0022]所述磁控导轨I包括一行驶轨道，所述行驶轨道的横截面呈矩形，行驶导轨走向上的四个端面中的一个面为落纱车支撑面8，还有一个面为磁控面9，磁控面上设有若干磁控制点5，每个磁控制点5上均设有盲孔10，盲孔10内设有以弹性高分子材料成型的护套6，护套6内嵌有磁铁7，盲孔10开口指向相同，盲孔壁以导磁材料成型。
[0023]所述磁控导轨I分为启停区103和满负荷工作区104，当落纱车101行至满负荷工作区104时，落纱车IOI对外部细纱机的落纱作业为满负荷落纱作业。
[0024]所述磁控导轨I的满负荷工作区104内，磁控制点5等距分布。
[0025]所述磁控导轨I的满负荷工作区104内，磁控制点5的间距为落纱车101每次满负荷落纱作业所操作的锭数在外部细纱机上均匀分布的距离。
[0026]实施例：
[0027]磁控导轨的满负荷工作区104内，磁控制点5等距分布，且间距符合落纱车一次满负荷落纱工作时在细纱机上的作业范围。
[0028]磁控导轨的启停区103内，磁控制点5密集非等距分布，且间距小于落纱车一次满负荷落纱工作时在细纱机上的作业范围。
[0029]作业人员启动落纱车后，落纱车沿磁控导轨I行驶，磁控导轨I的落纱车支撑面8支撑落纱车车体，落纱车行驶时，车内的磁控接近开关102与磁控面9相邻，当轨道车行至磁控制点5时，车内磁控接近开关被磁控制点5内的磁铁7磁力触发，使轨道车在磁控制点5所在位置处执行作业。
[0030]当落纱车在磁控导轨I的满负荷工作区104行驶时，由于磁控制点5等距分布，且间距符合落纱车满负荷工作时的作业动作间距，因此落纱车在此区域内进行满负荷落纱作业。
[0031]当落纱车在磁控导轨的启停区103内行驶时，由于磁控制点5密集非等距分布，且间距小于落纱车满负荷工作时的作业动作间距，因此落纱车在此区域内进行落纱车启停时的落纱作业。
【主权项】
1.一种使用磁控导轨的自动落纱车，用于从外部细纱机上落纱，其特征在于:所述落纱车行驶于与落纱车配套的磁控导轨上，车内设有以磁力触发的接近开关，所述接近开关与磁控导轨相邻，所述磁控导轨设于与外部细纱机的纱绽排列方向平行相邻的位置，导轨上设有若干磁控制点，磁控制点处设有磁铁;当落纱车行至磁控制点所在位置时，车内的接近开关被磁力触发，落纱车对外部细纱机执行落纱作业。2.根据权利要求I所述的一种使用磁控导轨的自动落纱车，其特征在于:所述磁控导轨包括一行驶轨道（I)，所述行驶轨道（I)的横截面呈矩形，行驶导轨走向上的四个端面中的一个面为落纱车支撑面(8)，还有一个面为磁控面(9)，磁控面(9)上设有若干磁控制点(5)，每个磁控制点（5)上均设有盲孔（10)，盲孔（10)内设有以弹性高分子材料成型的护套(6)，护套(6)内嵌有磁铁(7)，盲孔(10)开口指向相同，盲孔壁以导磁材料成型。3.根据权利要求I所述的一种使用磁控导轨的自动落纱车，其特征在于:所述磁控导轨分为启停区和满负荷工作区，当落纱车行至满负荷工作区时，落纱车对外部细纱机的落纱作业为满负荷落纱作业。4.根据权利要求3所述的一种使用磁控导轨的自动落纱车，其特征在于:所述磁控导轨的满负荷工作区内，磁控制点等距分布。5.根据权利要求4所述的一种使用磁控导轨的自动落纱车，其特征在于:所述磁控导轨的满负荷工作区内，磁控制点的间距为落纱车每次满负荷落纱作业所操作的锭数在外部细纱机上均匀分布的距离。
【专利摘要】本实用新型提出一种使用磁控导轨的自动落纱车，用于从外部细纱机上落纱，所述落纱车行驶于与落纱车配套的磁控导轨上，车内设有以磁力触发的接近开关，所述接近开关与磁控导轨相邻，所述磁控导轨设于与外部细纱机的纱绽排列方向平行相邻的位置，导轨上设有若干磁控制点，磁控制点处设有磁铁；当落纱车行至磁控制点所在位置时，车内的接近开关被磁力触发，落纱车对外部细纱机执行落纱作业。本实用新型能对外部细纱机执行落纱作业，易于安装于外部细纱机上以实现与细纱机的集成，安装过程对外部细纱机的改装幅度较小。
【IPC分类】D01H9/10
【公开号】CN205152462
【申请号】CN201520914069
【发明人】施宋伟, 张永秀
【申请人】福建省长乐市长源纺织有限公司
【公开日】2016年4月13日
【申请日】2015年11月17日