专利名称：一种在板材上制作纹路图形的方法
技术领域：
本发明涉及一种纹路图形的制作方法，特别是涉及在板材上制作纹路图 形或标志的方法。
背景技术：
随着手机等数码产品的日益发展，人们对手机等数码产品的外观装饰的 精美程度要求也在不断地提高， 一些带有凹凸感的精美纹路图形逐渐出现在 手机的视窗、按键、导航健或者产品的标志上。
目前生产厂家对于纹路图形的制作方法通常采用的是机械加工的方法 或者是注塑的方法，由于受其加工方法的限制，机械加工的方法很难实现选 择性的或细密的纹路图形的制作，而采用注塑的方法进行的纹路图形制作， 其模具费用较高，且制作出的纹路图形的光反射效果差，纹路图形的耐磨性 不好，还需对纹路图形进行后续的硬度处理，生产周期较长，也有厂家用热 压的方法直接在板材上进行纹路压印，但是压印的效果较差，而且板材容易 变形。
发明内容
本发明的目的在于提供一种可以实现选择性的纹路图形的制作方法，该 方法制作的纹路图形效果更加细腻多变，光反射效果好，纹路图形的耐磨性 好，硬度高，板材不易变形，且模具费用低廉的在板材上制作纹路图形的新 方法。
本发明的一种在板材上制作纹路图形的方法，该方法包括 (一)将待制作的纹路图形制作在初始模具上；
4(二) 将初始模具上制作的纹路图形翻录到生产模具上；
(三) 在翻录有纹路图形的生产模具上涂布可光固化油墨；
(四) 将所述板材覆盖在己涂布可光固化油墨的生产模具上，并进行压 印，使具有待制作的纹路图形的可光固化油墨压印到所述板材上；
(五) 对压印到板材上的可光固化油墨进行固化处理，使具有所述纹路 图形的光固化油墨固定在所述板材上；
(六) 将板材与生产模具分开。 本发明的用于板材上的纹路图形的制作方法可以选择性的制作纹路图
形，所制得的纹路图形的产品与注塑方法制作的纹路图形的产品相比，具有 纹路图形更加密集，图形效果更加细腻多变，光反射效果也高于注塑件的纹 路图形的效果，产品耐磨擦性好，硬度高，板材不易变形，且模具费用低廉。
图1为选择性纹路图形的示意图。 图中l一纹路图形；2 —非图形。
具体实施例方式
本发明的一种在板材上制作纹路图形的方法，该方法包括
(一) 将待制作的纹路图形制作在初始模具上；
(二) 将初始模具上制作的纹路图形翻录到生产模具上；
(三) 在翻录有纹路图形的生产模具上涂布可光固化油墨；
(四) 将所述板材覆盖在已涂布可光固化油墨的生产模具上，并进行压 印，使具有待制作的纹路图形的可光固化油墨压印到所述板材上；
(五) 对压印到板材上的可光固化油墨进行固化处理，使具有所述纹路 图形的光固化油墨固定在所述板材上；(六)将板材与生产模具分开。 下面结合附图对本发明的方法作详细说明。
如图1所示,上述(一)中所述初始模具可以为金属板，采用激光雕刻或
者化学蚀刻将待制作的纹路图形1和非图形2雕刻在该金属板。优选情况下， 采用激光雕刻的方法，即采用功率为50瓦的激光镭雕在金属板上进行雕刻， 所述金属板优选情况下为不锈钢板。
所述初始模具也可以为光刻胶板，采用暴光显影的光刻方法将待制作的 纹路图形制作在光刻胶板上，然后将该制作有纹路图形的光刻胶板进行金属 化处理。
所述纹路图形雕刻的深度可以为5微米一500微米，完成初始模具的制 作。其中激光镭雕、光刻或者化学蚀刻等方法为本领域技术人员公知的技术， 在此不再进行赘述。
上述(二)中所述生产模具制作是将带有纹路图形的初始模具金属板作为 纹路图形的母板进行电铸，或将光刻的光刻胶板母板进行金属化处理(例如 用气相沉积的方法在其表面镀上薄薄的一层金属，例如银)然后进行电铸， 以将纹路图形翻录到金属镍板(生产模具)上。
所述电铸的原理和操作条件是本领域技术人员公知的，本发明对其没有 特别的限定。例如，电铸的过程可以是以雕刻有待制作的纹路图形的初始 模具作为电铸的阴极，以金属镍作为电铸的阳极，以含有20-50克/升硼酸、 5-20克/升氯化镍、200-500克/升氨基磺酸镍、pH为3.0-4.5的溶液作为电铸 液，在40-7(TC的温度和1-15 A/dr^的电流密度的条件下电铸至在所述初始 模具上生成厚度为30-1000微米的镍膜，然后将该镍膜剥离得到所述生产模 具。
根据本发明的一种实施方式，可用30克/升硼酸、10克/升氯化镍和300 克/升氨基磺酸镍的混合液作为电铸液，在温度为5(TC、电流密度为10A/dm2的条件下进行电铸得到厚度为200微米的生产模具镍板。
上述(三)中所述的可光固化油墨可采用不含挥发性溶剂、且具有环保
性能的UV油墨(紫外线固化型油墨)，例如含有紫外固化树脂、消泡剂、
三羟甲基丙烷三丙烯酸酯、已二醇二丙烯酸酯、UV184自由基(I)型固体光引 发剂、分散剂和流平剂的UV油墨，油墨涂布的厚度优选为10微米-30微米。 油墨涂布的方式可采用本领域技术人员公知的直接涂布、丝网印刷、点胶或 凹板印刷的方式，优选情况下，可以用点胶的方式进行。
上述(四)中所述的板材是塑料板材，通常情况下采用的是聚碳酸酯 (PC)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)或聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)等 塑料板材，板材厚度为0. 1毫米_1毫米，优选为聚碳酸酯(PC)塑料板材。
所述模具压印的方式是本领域技术人员公知的丝网压印(即丝印机直接 刮刀压印)，也可以是模压机对PC塑料板材和生产模具进行的辊压或者平 压，目的是将涂布UV油墨的生产模具上的纹路图形压印到PC塑料板材上 并完美成型。
上述(五)中所述的对压印到板材上的可光固化油墨进行固化处理，当 所述可光固化油墨为UV油墨时，所述固化处理的方法为紫外光照，即紫外 光照射方向为从板材方向射向可光固化油墨，紫外光照的光波波长为300纳 米-380纳米，固化能量为600毫焦耳/厘米2-2000毫焦耳/厘米2。优选情况 下，采用350纳米波长的紫外光进行照射，总能量为900毫焦耳/厘米2。
上述(六)中所述的将板材与生产模具分开，由于模具上的UV油墨经过 紫外固化后，UV油墨和板材的附着力远远大于其和金属模具的附着力，所 以可以采用手工方便地把板材与生产模具分离，板材上的纹路图形制作完成 并通过冲切裁剪或者仿形得到成品。
本发明的在板材上制作纹路图形的方法可以选择性地制作纹路图形，且 模具费用低廉，而采用的UV油墨是近年来迅速发展起来的一种环保性油墨，UV油墨在紫外(UV)光的照射下，能瞬间固化且不含挥发性溶剂；采用点 胶涂布和丝网压印的方法可使UV油墨涂布更加均匀，压印所制得的纹路图 形也会更加密集，图形效果更加细腻多变，光反射效果好；图形经紫外线设 备进行光照固化处理后，纹路图形的耐磨擦性好，硬度高，且纹路图形可产 生一种别具一格的视觉效果，显得高雅、庄重、华贵。因此，该纹路图形的 制作方法可广泛应用于手机视窗、按键、导航键或者产品标志等产品上，并 适合批量生产。
权利要求
1、一种在板材上制作纹路图形的方法，其特征在于，该方法包括(一)将待制作的纹路图形制作在初始模具上；(二)将初始模具上制作的纹路图形翻录到生产模具上；(三)在翻录有纹路图形的生产模具上涂布可光固化油墨；(四)将所述板材覆盖在已涂布可光固化油墨的生产模具上，并进行压印，使具有待制作的纹路图形的可光固化油墨压印到所述板材上；(五)对压印到板材上的可光固化油墨进行固化处理，使具有所述纹路图形的光固化油墨固定在所述板材上；(六)将板材与生产模具分开。
2、 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述初始模具为金属板， 采用激光雕刻、或者化学蚀刻将待制作的纹路图形雕刻在该金属板上。
3、 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述初始模具为光刻胶 板，采用暴光显影方法将待制作的纹路图形制作在光刻胶板上，然后将该制 作有纹路图形的光刻胶板进行金属化处理。
4、 根据权利要求2或3所述的方法，其特征在于，通过电铸法将初始 模具上雕刻的纹路图形翻录到生产模具上。
5、 根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述电铸的过程包括 以雕刻有待制作的纹路图形的初始模具作为电铸的阴极，以金属镍作为电铸 的阳极，以含有20-50克/升硼酸、5-20克/升氯化镍、200-500克/升氨基磺 酸镍、pH为3.0-4.5的溶液作为电铸液，在40-70。C的温度和1-15 A/dm2的 电流密度的条件下电铸至在所述初始模具上生成厚度为30-1000微米的镍膜，然后将该镍膜剥离得到所述生产模具。
6、 根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述可光固化油墨为紫 外线固化型油墨。
7、 根据权利要求6所述的方法，其特征在于，涂布油墨的方式为直接 涂布、丝网印刷、点胶的方式，油墨涂布的厚度为10-30微米。
8、 根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述压印为丝网压 印、辊压或者平压。
9、 根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于，所述板材为聚碳酸 酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯或聚甲基丙烯酸甲酯。
10、 根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述板材的厚度为0. 1-1 毫米。
全文摘要
一种在板材上制作纹路图形的方法，该方法包括(一)将待制作的纹路图形制作在初始模具上；(二)将初始模具上制作的纹路图形翻录到生产模具上；(三)在翻录有纹路图形的生产模具上涂布可光固化油墨；(四)将所述板材覆盖在已涂布可光固化油墨的生产模具上，并进行压印，使具有待制作的纹路图形的可光固化油墨压印到所述板材上；(五)对压印到板材上的可光固化油墨进行固化处理，使具有所述纹路图形的光固化油墨固定在所述板材上；(六)将板材与生产模具分开。本发明的在板材上制作纹路图形的方法与注塑方法制作的纹路图形的产品相比，纹路图形具有细腻多变，光反射效果好，产品耐磨擦性好，硬度高，且模具费用低廉。
文档编号B41C3/00GK101434155SQ20071018789
公开日2009年5月20日 申请日期2007年11月14日 优先权日2007年11月14日
发明者波 吴, 清 宫 申请人:比亚迪股份有限公司