一种烫金设备的制作方法

本发明涉及烫金技术领域，特别是涉及一种烫金设备。

背景技术：

烫金是指在一定的温度和压力下将电化铝箔烫印到承印物表面的工艺过程。为保证铝层能顺利转移到承印物上，通常采用加热压印装置给电化铝箔传递热量，电化铝箔受热使热熔性的染色树脂层和胶粘剂熔化，染色树脂层粘力减小，而特种热敏胶粘剂熔化后粘性增加，铝层与电化铝基膜剥离的同时转印到了承印物上，随着压力的卸除，胶粘剂迅速冷却固化，铝层附着在承印物上完成一烫印过程。

烫印过程所需的热量必不可少，但是随着烫印速度的提升，烫印版与电化铝箔的接触时间变短，传递到电化铝箔上的热量减少，使铝层无法顺利转印到承印物上。此时可以通过增加温差的办法来提高单位时间内传递的热量。但是烫印版与承印物接触时，烫印版的图案在承印物表面造成的压力不是均匀的，烫印版图案的边缘较图案的内部压力大，这就造成电化铝箔获得的热量和压力不同。当烫印版图案边缘达到烫印条件时，烫印版图案内部尚未达到；通过提高温度和压力，烫印版图案内部达到烫印条件时，边缘已经超出烫印条件，这样会对电化铝箔和承印物造成破坏，烫印速度越快，这种差异越大。所以为保证烫印效果，烫金速度因此被限制住。

技术实现要素：

本发明实施例所要解决的技术问题是提供一种烫金设备，该烫金设备能够提升烫印的速度上限，而且能够保证良好的烫印效果。

为了解决上述问题，本发明公开了一种烫金设备，包括：

用于将电化铝箔烫印到承印物上的压印装置；

用于对进入所述压印装置之前的电化铝箔和/或承印物进行预加热的预加热装置。

进一步地，所述预加热装置包括：热传导装置、热辐射加热装置、热风装置中的至少一种。

进一步地，所述热传导装置包括加热板，所述加热板内设置有用于对所述加热板进行加热的第一加热管。

进一步地，所述加热板内还设置有用于对所述加热板进行快速降温的冷却管。

进一步地，所述热辐射加热装置包括红外加热管和红外箱，所述红外加热管设置在所述红外箱内，所述电化铝箔和/或承印物贯穿于所述红外箱。

进一步地，所述红外箱的上盖一端可旋转地固定在所述电化铝箔的上方，所述红外箱的上盖的另一端与所述红外箱的侧壁相接触端留有用于穿过所述电化铝箔的缝隙。

进一步地，所述红外箱上与所述承印物相对的一面留有红外加热孔，与所述红外加热孔相对设置有用于遮挡红外线的挡光板，所述承印物位于所述红外加热孔和所述挡光板之间。

进一步地，所述压印装置包括与所述电化铝箔接触的加热压印单元和与所述承印物接触的不加热压印单元；

所述红外箱上相对所述加热压印单元的一侧面留有开口。

进一步地，所述热风装置包括热风箱，所述热风箱内设置有第二加热管和至少一个出风口，所述热风箱的进风口处设置有鼓风机。

进一步地，所述热风箱设置有两个出风口，一个所述出风口面向电化铝箔，另一个所述出风口面向承印物；

所述两个出风口处均设置有多孔介质。

进一步地，所述电化铝箔的背风面上设置有用于防止所述电化铝箔由于风吹发生抖动的托板。

与现有技术相比，本发明实施例包括以下优点：

本发明实施例提供一种烫金设备通过对进入压印装置之前的电化铝箔进行预加热或对承印物进行预加热，可以在保证烫印质量的前提下，提升烫印的速度，减小烫印所需压力；同时能够减小同一块版内的压力差，使承印物受到压力更加均匀，减轻承印物背面的痕迹，从而提高烫印效果；烫印压力变小，对压印装置的要求降低，装置整体负载变小，从而能够延长压印装置的使用寿命。

附图说明

图1是本发明的一种烫金设备实施例的结构示意图；

图2是本发明的一种热传导装置实施例的结构示意图；

图3是本发明一种热辐射加热装置实施例的结构示意图；

图4是本发明一种热风装置实施例的结构示意图。

图中：

100、压印装置；101、加热压印单元；102、不加热压印单元；200、预加热装置；300、电化铝箔；400、压印装置；210、加热板；211、第一加热管；212、冷却管；221、红外加热管；222、红外箱；223、上盖；224、缝隙；225、开口；226、红外加热孔；227、挡光板；231、热风箱；232、第二加热管；233、鼓风机；234、多孔介质；235、托板。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

本发明实施例的核心构思之一在于，对进入压印装置之前的电化铝箔或承印物进行预加热，再通过预加热后的电化铝箔进行烫印，或对预加热后的承印物进行烫印。

参照图1，示出了本发明的一种烫金设备实施例的结构示意图，该烫金设备具体可以包括如：

用于将电化铝箔300烫印到承印物400上的压印装置100。

用于对进入压印装置100之前的电化铝箔300和/或承印物400进行预加热的预加热装置200。

在具体实现中，压印装置100可以为圆压圆烫金机、圆压平烫金机或平压平烫金机。图1中采用圆压圆烫金机为例进行说明，但并不将压印装置100限制为圆压圆烫金机，压印装置100也可以采用其他类型的烫金机。

由于电化铝箔的配制方法不同，需要预热的温度也随之不同。在具体实现中，本领域的技术人员可以通过对电化铝箔进行简单测试，从而得到最适合的预热温度。

在本发明实施例的一种优选示例中，所述预加热装置200包括：热传导装置、热辐射加热装置、热风装置中的至少一种。

在具体实现中可以通过热传导装置、热辐射加热装置、热风装置中的一种或多种装置分别对电化铝箔和承印物进行加热，或同时对电化铝箔和承印物进行加热，在此不做限制。

电化铝箔是一种在薄膜片基上经涂料和真空蒸镀复加一层金属箔而制成的烫印材料。电化铝箔包括基膜层、脱离层、色层、镀铝层和胶粘层。其中，胶粘层一般用易熔的热塑性树脂(其种类又有多种)通过涂布机在铝层上，经烘干即成胶粘层。胶粘层的主要作用是将烫印材料粘结在被烫物体上。

优选地，当预加热装置200对电化铝箔300进行预加热时，预加热装置200可以从电化铝箔300上面对承印物400的一面，即胶粘层面进行预加热，从而能够较容易地将电化铝箔300烫印到承印物400上，并且烫印效果更好。

在本发明实施例中，承印物400包括纸张和薄膜。

通过预加热装置200预加热电化铝箔300和/或承印物400，可以在保证烫印质量的前提下，提升烫印的速度，减小烫印所需压力；同时能够减小同一块版内的压力差，使承印物受到压力更加均匀，减轻承印物背面的痕迹，从而提高烫印效果；烫印压力变小，对压印装置的要求降低，装置整体负载变小，从而能够延长压印装置的使用寿命。

参照图2，示出了本发明的一种热传导装置实施例的结构示意图，该热传导装置具体可以包括加热板210，加热板210可以与电化铝箔300的胶粘层面相接触，以使加热板210上的热量从胶粘层面传递给电化铝箔300。

在具体实现中，也可以从电化铝箔300的基膜层面，即背对承印物400的一面，进行加热，在此不做限制。

所述加热板210内设置有第一加热管211和冷却管212。

第一加热管203，用于对所述加热板210进行加热。

冷却管212，用于对加热板210进行快速降温。

在烫印过程中，电化铝箔300先经过加热板210，被加热至预定温度，再进入压印装置100进行烫印。第一加热管212和冷却管212能够快速实现对电化铝箔300预热温度的调节。

在具体实现中，加热板210会连续对要求不同预热温度的电化铝箔300进行预加热，所以可能会需要冷却管212对要求较低预热温度的电化铝箔300进行降温，从而快速实现对电化铝箔300预热温度的调节。

图2示出的被加热物为电化铝箔。需要说明的是，该被加热物也可以为承印物，对承印物的加热方式与对电化铝箔的加热方式相同或相似，在此不做赘述。

需要说明的是，热传导装置是采用热传导方式对被加热物进行预加热的装置，该热传导装置不仅包括本发明实施例提供的加热板210，还包括其他采用热传导方式对被加热物进行预加热的装置，在此不做限制。

本发明实施例提供一种烫金设备通过对进入压印装置之前的电化铝箔进行预加热或对承印物进行预加热，可以在保证烫印质量的前提下，提升烫印的速度，减小烫印所需压力；同时能够减小同一块版内的压力差，使承印物受到压力更加均匀，减轻承印物背面的痕迹，从而提高烫印效果；烫印压力变小，对压印装置的要求降低，装置整体负载变小，从而能够延长压印装置的使用寿命。

参照图3，示出了本发明一种热辐射加热装置实施例的结构示意图，该热辐射加热装置具体可以包括红外加热管221和红外箱222，红外加热管221设置在红外箱222内，电化铝箔300和承印物400贯穿于红外箱222。

在本发明实施例的一种优选示例中，红外箱222的上盖223一端可旋转地固定在电化铝箔300的上方，所述红外箱的上盖的另一端与所述红外箱的侧壁相接触端留有用于穿过电化铝箔300的缝隙224。

在具体操作中，先打开红外箱222的上盖223，将电化铝箔300放入红外箱222内，电化铝箔300位于红外加热管221的上方，电化铝箔300放置好后盖上红外箱222的上盖223。

压印装置100包括与电化铝箔300接触的加热压印单元101和与承印物400接触的不加热压印单元102。热风箱222上相对加热压印单元101的一侧面留有开口225。红外线可以通过开口225射向加热压印单元101，同时能够为加热压印单元101加热。

红外箱222上与承印物400相对的一面留有红外加热孔226，与红外加热孔226相对设置有用于遮挡红外线的挡光板227，所述承印物400位于红外加热孔226和挡光板227之间。挡光板227能够完全遮挡从红外加热孔226射向承印物400后漏出的红外线，用于防止漏出的红外线照射其他不耐热的物体，特别是不加热压印单元102。在圆压圆烫金机中，不加热压印单元102为橡胶材质，更不能接触到红外线的照射。

红外箱222的位置可调节，使操作更加方便。

在烫印过程中，电化铝箔300先经过红外加热管221预热至预定温度，再进入压印装置100进行烫印。可通过调节红外加热管221的功率来调整对电化铝箔300和承印物400的加热程度，也可以通过调节红外箱222的位置来调整对电化铝箔300和承印物400的加热程度。

图3示出的为同时为电化铝箔300和承印物400进行热辐射。需要说明的是，也可以单独为电化铝箔300或承印物400进行加热，加热方式与上述热辐射加热方式相同或相似，在此不做赘述。

需要说明的是，热辐射加热装置是采用热辐射方式对被加热物进行预加热的装置，该热辐射加热装置不仅包括本发明实施例提供的红外加热管221和红外箱222，还包括其他采用热辐射方式对被加热物进行预加热的装置，在此不做限制。

本发明实施例提供一种烫金设备通过对进入压印装置之前的电化铝箔进行预加热或对承印物进行预加热，可以在保证烫印质量的前提下，提升烫印的速度，减小烫印所需压力；同时能够减小同一块版内的压力差，使承印物受到压力更加均匀，减轻承印物背面的痕迹，从而提高烫印效果；烫印压力变小，对压印装置的要求降低，装置整体负载变小，从而能够延长压印装置的使用寿命。

参照图4，示出了本发明一种热风装置实施例的结构示意图，该热风装置具体可以包括热风箱231，所述热风箱231内设置有第二加热管232至少一个出风口，所述热风箱231的进风口处设置有鼓风机233。

在本发明实施例的一种优选示例中，所述热风箱231可以设置两个出风口，一个出风口面向电化铝箔300，另一个所述出风口面向承印物400；两个出风口处设置有多孔介质234。多孔介质234用于使热风箱231出风口处的风能够均匀地吹向电化铝箔300。

热风箱231的两个出风口所在的两个侧面的一端相连，所述两个侧面相连的一端与所述进风口相对设置。热风箱231还可以采用其他的结构，在此不对热风箱231的结构做限制。

鼓风机233将空气吹入热风箱231中，空气经第二加热管232加热后，再经过多孔介质234后吹向电化铝箔300和承印物400，将电化铝箔300和承印物400加热至预定温度，再进入压印装置100进行烫印。

电化铝箔300的背风面上设置有托板235。托板235用于稳定电化铝箔300，防止电化铝箔300由于风吹发生抖动。

在具体实现中，可以通过调节第二加热管232的温度和鼓风机233的风速来实现对电化铝箔300和承印物400预热温度的调节。

图4示出的被加热物同时为电化铝箔300和承印物400。需要说明的是，该被加热物也可以单独为电化铝箔300或承印物400。单独对电化铝箔300或承印物400进行加热，可以设置一个相应的出风口，热风箱231的形状也可以适当变形，再次不做限制。

需要说明的是，热风装置是采用热对流方式对被加热物进行预加热的装置，该热风装置不仅包括本发明实施例提供的热风箱231，还包括其他采用热对流方式对被加热物进行预加热的装置，在此不做限制。

本发明实施例提供一种烫金设备通过对进入压印装置之前的电化铝箔进行预加热或对承印物进行预加热，可以在保证烫印质量的前提下，提升烫印的速度，减小烫印所需压力；同时能够减小同一块版内的压力差，使承印物受到压力更加均匀，减轻承印物背面的痕迹，从而提高烫印效果；烫印压力变小，对压印装置的要求降低，装置整体负载变小，从而能够延长压印装置的使用寿命。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。

尽管已描述了本发明实施例的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例做出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明实施例范围的所有变更和修改。

最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的相同要素。

以上对本发明所提供的一种烫金设备，进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。