一种圆形电子器件自动印字系统的制作方法

技术领域：

本发明涉及一种圆形电子器件自动印字系统。

背景技术：
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电子元器件的成产厂家在产品出厂前必须对其进行标示，主要标示包括型号、厂家等，用于与其他产品进行区分，方便使用，避免使用时出错，所以通常在产品的顶部进行印字标示，现有的电子元器件通常采用的是丝印，设备比较简单，印字的精度不高，工作效率低下，不适应于电子元器件厂家的大批量生产，容易产生电子元器件的堆积，也有厂家采用人工印字操作，印字主要依赖于工人的数量程度，印字标准和位置不统一，无法统一印字标准，提高用户对产品的认可度。

圆形电子器件主要包括圆柱形的壳体，壳体内含有芯片或电路，壳体底部连接有引脚，圆形电子器件印字时，其入料系统、出料系统和定位系统由于其结构限制存在着一定的特殊性，现有设备中传输操作多存在不便，容易发生卡壳和传输慢的现象。

技术实现要素：
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本发明提供了一种圆形电子器件自动印字系统，该结构设计合理、新颖，设备操作简单，具有良好的物料定位系统，印字精度高，印字系统采用油墨印刷，工作效率高，有效保证了印字的统一性，保证了印字位置和标准的统一性，能够有效提高客户对产品的认可度，该设备专门针对圆形电子器件设计，有效保证圆形电子器件印字过程中，传输的流畅性，避免了卡壳现象的发生，有效保证了印字的工作效率，便于电子元器件的大批量的生产，有效避免产品堆积现象的发生，适于广泛推广使用，解决了现有技术中存在的问题。

本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种圆形电子器件自动印字系统，包括沿物料传动方向依次设置的入料系统、单个物料定位系统和出料系统，在单个物料定位系统的正上方设有印字系统；所述印字系统包括一油墨漏斗和一印字主动辊轮，印字主动辊轮通过传动带传动连接有一字墨轮，在字墨轮的后侧对辊连接有一滚墨轮，滚墨轮后侧对辊连接有一匀墨轮，匀墨轮设在油墨漏斗的出墨口下侧，在字墨轮下侧抵接设有一水平左右往返移动的墨板，在墨板后侧上方设有一竖直设置的气压缸，气压缸的活塞盖尾端连接有一印字模块。

所述入料系统包括入料轨道，入料轨道包括两条相间隔平行设置的入料板，在入料轨道两侧边上均垂直连接有沿入料轨道长度方向设置的气动通道，气动通道表面沿长度方向设有若干个吹动物料移动的吹气孔，在气动通道顶部均固连有沿入料轨道长度方向设置的盖板。

所述入料轨道尾端一体连接有入料导入轨道，入料导入轨道两侧均设有与物料相对辊的导入辊。

所述单个物料定位系统包括设在入料系统尾端后侧的转动的拨料棘轮，拨料棘轮边缘沿周向均匀设有圆弧形的凹槽，凹槽边缘连接有用于卡放物料侧边的圆弧状的第一物料托板，在拨料棘轮一侧设有一连接入料系统尾端和出料系统前端的圆弧状的护料板，护料板边缘连接有与第一物料托板位于同一水平面的第二物料托板，所述印字模块位于第二物料托板与其中一第一物料托板之间空隙的正上方。

所述出料系统包括出料轨道，出料轨道包括两条相间隔平行设置的出料板，在出料轨道两侧边上垂直连接有沿出料轨道长度方向设置的出料立板，出料轨道两侧均设有沿出料轨道长度方向排列设置的若干个与物料相对辊的出料辊，在出料轨道中段设有位于出料轨道正上方的烘烤系统，在出料轨道的烘烤系统后侧设有位于出料轨道正上方的散热系统，在出料轨道尾端设有光感计数器。

所述入料系统内侧表面设有两组连接前道全桥测试站的测试探头。

所述出料系统内侧表面设有两组连接后道全桥测试站的测试探头。

所述前道全桥测试站和后道全桥测试站均连接测试仪，测试仪均无线或有线连接后台服务器。

本发明采用上述结构，该结构设计合理、新颖，设备操作简单，具有良好的物料定位系统，印字精度高，印字系统采用油墨印刷，工作效率高，有效保证了印字的统一性，保证了印字位置和标准的统一性，能够有效提高客户对产品的认可度，该设备专门针对圆形电子器件设计，有效保证圆形电子器件印字过程中，传输的流畅性，避免了卡壳现象的发生，有效保证了印字的工作效率，便于电子元器件的大批量的生产，有效避免产品堆积现象的发生，适于广泛推广使用。

附图说明：

图1为本发明入料系统、单个物料定位系统和出料系统的俯视结构示意图。

图2为本发明印字系统的结构示意图。

图3为本发明入料系统的截面结构示意图。

图4为本发明出料系统的结构示意图。

图5为本发明入料系统的结构示意图。

图中，1油墨漏斗，2印字主动辊轮，3字墨轮，4滚墨轮，5匀墨轮，7气压缸，6墨板，8印字模块，9入料轨道，10气动通道，11吹气孔，12盖板，13入料导入轨道，14导入辊，15拨料棘轮，16第一物料托板，17护料板，18第二物料托板，19出料轨道，20出料辊，21烘烤系统，22散热系统，23光感计数器，24测试探头。

具体实施方式：

为能清楚说明本方案的技术特点，下面通过具体实施方式，并结合其附图，对本发明进行详细阐述。

如图1-5中所示，一种圆形电子器件自动印字系统，包括沿物料传动方向依次设置的入料系统、单个物料定位系统和出料系统，在单个物料定位系统的正上方设有印字系统；所述印字系统包括一油墨漏斗1和一印字主动辊轮2，印字主动辊轮2通过传动带传动连接有一字墨轮3，在字墨轮3的后侧对辊连接有一滚墨轮4，滚墨轮4后侧对辊连接有一匀墨轮5，匀墨轮5设在油墨漏斗1的出墨口下侧，在字墨轮3下侧抵接设有一水平左右往返移动的墨板6，在墨板6后侧上方设有一竖直设置的气压缸7，气压缸7的活塞盖尾端连接有一印字模块8。

为了保证入料系统适应于圆形电子元器件，保证电子元器件入料的速度的均匀性保证入料的流畅性，所述入料系统包括入料轨道9，入料轨道包括两条相间隔平行设置的入料板，在入料轨道9两侧边上均垂直连接有沿入料轨道9长度方向设置的气动通道10，气动通道10表面沿长度方向设有若干个吹动物料移动的吹气孔11，在气动通道10顶部均固连有沿入料轨道9长度方向设置的盖板12。

为了物料能够顺利的从入料系统进入到单个物料定位系统，保证物料传输的流畅性，避免卡壳现象的发生，所述入料轨道9尾端一体连接有入料导入轨道13，入料导入轨道13两侧均设有与物料相对辊的导入辊14。

为了保证物料定位的精度，保证物料顶部印字的精确性，所述单个物料定位系统包括设在入料系统尾端后侧的转动的拨料棘轮15，拨料棘轮15边缘沿周向均匀设有圆弧形的凹槽，凹槽边缘连接有用于卡放物料侧边的圆弧状的第一物料托板16，在拨料棘轮15一侧设有一连接入料系统尾端和出料系统前端的圆弧状的护料板17，护料板17边缘连接有与第一物料托板16位于同一水平面的第二物料托板18，所述印字模块8位于第二物料托板18与其中一第一物料托板16之间空隙的正上方。

所述出料系统包括出料轨道19，出料轨道19包括两条相间隔平行设置的出料板，在出料轨道19两侧边上垂直连接有沿出料轨道19长度方向设置的出料立板，出料轨道19两侧均设有沿出料轨道19长度方向排列设置的若干个与物料相对辊的出料辊20，在出料轨道19中段设有位于出料轨道19正上方的烘烤系统21，在出料轨道19的烘烤系统21后侧设有位于出料轨道19正上方的散热系统22，在出料轨道19尾端设有光感计数器23。

所述入料系统内侧表面设有两组连接前道全桥测试站的测试探头24。

所述出料系统内侧表面设有两组连接后道全桥测试站的测试探头24。

所述前道全桥测试站和后道全桥测试站均连接测试仪，测试仪均无线或有线连接后台服务器。

采用本发明的圆形电子器件自动印字系统，使用时，将物料放置在入料轨道9上，气动通道10内通有高压气体，高压气体会在吹气孔11内吹出，吹动物料在入料轨道9上前行移动，当物料移动到入料导入轨道13上时，导入辊14的转动会将物料带入到拨料棘轮15的凹槽上，凹槽上的第一物料托板16和护料板17的第二物料托板18会将物料的顶部拖住，随着拨料棘轮15的转动，物料会转动到印字模块8的正下方，印字系统便会对物料的顶部进行印字，印字完毕后，拨料棘轮15便会将下一物料波动到此位置处，进行印字出料，印字完毕的物料便会随着拨料棘轮15的转动转运到出料轨道19上，在出料辊20的作用下物料会继续前行，当物料达到烘烤系统21时，内部的烘烤灯会对物料顶部的印字进行烘烤，保证印字的牢固性，当物料达到散热系统22时，散热扇会对物料因烘烤产生的热量进行散热，出料轨道19尾端的光感计数器23能够计算出印字的数量。

其中，出料轨道19上的探测头24能够探测出物料的良品和不良品，探测头24能够将探测的结果通过测试仪表传递给后台服务器，后台服务器包括有人机或pc机。

其中，印字系统，在印字的时候，油墨漏斗1将油墨涂在匀墨轮5上，匀墨轮5将表面的油墨涂抹在滚墨轮4上，在印字主动辊轮2的带动下，字墨轮3与滚墨轮4相对辊，因墨板6与字墨轮3相抵接，墨板6上便会沾有油墨，当物料到达印字模块8正下方时，气压缸7会推动印字模块8对物料进行印字，当印字完毕时，墨板6向前移动，气压缸7推动印字模块8与墨板6上表面相接触，使印字模块8沾上油墨，然后，墨板6向后移动到原位，气压缸7下次推动便会使印字模块8对下一物料进行印字。

上述具体实施方式不能作为对本发明保护范围的限制，对于本技术领域的技术人员来说，对本发明实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本发明的保护范围内。

本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。