阀单元以及液体喷射装置的制作方法

本发明涉及在例如喷墨记录装置等液体喷射装置中使用的阀单元以及液体喷射装置，特别是涉及能够更稳定地运转的阀单元以及液体喷射装置。

背景技术

液体喷射装置存在一种在从液体供给部件到液体喷射头的喷嘴为止的流道中具有对该流道进行开闭的阀单元的结构的装置。例如专利文献1中公开的喷墨记录装置具备：阀座，其开设有构成流道的一部分的连通孔(连通口)；以及阀芯，其相对于该阀座进退，通过阀芯与阀座抵接而对连通孔(液体流道)进行开闭。阀芯具备沿着开闭时的进退方向延伸的轴部，通过该轴部插通于连通孔，从而该轴部进行引导以使阀芯相对于阀座不会倾斜。此外，在该专利文献1所公开的结构中，为了抑制因油墨的溶质在阀座与阀芯抵接(密封)的部分堆积而产生的密封性的降低，例如在阀座中的与阀芯抵接的位置处设置有由金属板等硬质的部件构成的隔离件(抵接部件)。在隔离件上开设有与连通孔连通的开口部。另外，对该隔离件的表面施加防液处理，由此，进一步抑制油墨的堆积。

在上述那样的阀单元中，在阀芯与阀座的相对位置(与阀芯的轴向交叉的方向上的相对位置)偏移的情况下，当开闭动作时，阀芯的轴部与阀座干涉，特别是与连通孔的开口周缘的角部、上述隔离件等干涉，由此，可能会对阀芯的顺畅的开闭动作带来阻碍。另外，即便不会立即对阀芯的开闭动作带来阻碍，有可能会出现如下的问题，即，在阀芯与阀座干涉的状态下，由于反复进行开闭动作，而使阀芯逐渐被切削、或者阀芯相对于阀座逐渐倾斜或移位，从而导致密封性降低。因此，难以更长期且稳定地运转。

专利文献1：日本特开2016-022704号公报

技术实现要素：

本发明鉴于上述情况而完成，其目的在于提供一种能够更加稳定地运转的阀单元以及液体喷射装置。

本发明为实现上述目的而被提出的阀单元，其特征在于，具备：阀座，其设置有作为流道的一部分的孔；以及阀芯，其在与阀座之间沿第一方向相对移动，所述阀芯具有：第一部分，其在与所述阀座之间对所述孔进行开闭；第二部分，其在从所述第一方向俯视观察时位于所述孔的内侧；以及第三部分，其在利用所述第一部分而将所述孔关闭了的状态下位于该孔的内侧，并在所述第一方向上位于所述第一部分与所述第二部分之间，在从所述第一方向俯视观察时，所述孔与所述第三部分的间隙大于所述孔与所述第二部分的间隙。

根据本发明，通过孔和位于该孔的内侧的第二部分的引导，从而抑制了阀芯的位置相对于阀座偏移或者倾斜的情况。另外，由于在第一方向上在与第二部分相比靠第一部分侧处设置有第三部分，由此在阀芯与阀座之间形成有更大的间隙，因此，该间隙作为释放件起作用，从而抑制了在阀芯的开闭动作时该阀芯与阀座干涉、特别是与孔的开口周缘部干涉的情况。由此，抑制了因阀芯与阀座的干涉而使阀芯的位置相对于阀座偏移或倾斜的情况，能够更加顺畅地进行基于阀芯和阀座的孔的开闭动作。此外，还抑制了阀芯或阀座的耐久性降低的情况。其结果是，能够实现可以更长期且更加稳定地运转的阀单元。

另外，“干涉”是指孔的内周与第二部分的外周之间的除了用于引导的接触之外的意思。

在上述结构中，优选采用以下结构，即，所述第一部分具有：弹性部件，其相对于所述阀座分离或抵接，而对所述孔进行开闭；保持部，其配置有所述弹性部件；以及窄幅部，其位于所述第一方向上的所述保持部与所述第三部分之间，且具有在与所述第一方向交叉的第二方向上与所述第三部分相比宽度较小的部分，并且所述窄幅部由被配置于所述保持部的所述弹性部件围绕。

根据该结构，由于窄幅部具有与第三部分相比宽度较小的部分，因此，在该窄幅部与第三部分之间产生阶梯差，被设置于窄幅部的周围的弹性部件卡定于该阶梯差处。由此，抑制了弹性部件以相对于保持部浮起或者脱离等的方式而发生位置偏移的情况。另外，由于窄幅部具有与第三部分相比宽度较小的部分，因此，能够相应地增加弹性部件与保持部的接触面积。由此，能够更加可靠地抑制弹性部件相对于保持部发生位置偏移的情况。

在上述结构中，优选采用以下结构，即，在从所述第一方向俯视观察时，所述第二部分与所述孔的间隙的间隔包括第一间隔和与所述第一间隔相比较大的第二间隔。

根据该结构，能够以较狭小的第一间隔的部分对阀芯相对于阀座的位置进行引导，另外，还能够利用较大的第二间隔的部分使液体顺畅地在孔的内部流动。

另外，在上述结构中，优选采用以下结构，即，所述第二部分在所述第一方向上，在与所述第一部分相反侧的端部处，具有朝向与所述第一部分远离的一侧而变细的锥形状。

根据该结构，由于在第二部分设置有锥形状，因此，当将阀芯组装于阀座时容易将第二部分插通于孔中，提高了制造时的作业性。另外，抑制了在开闭动作时第二部分与阀座摩擦的情况，能够更加顺畅地使阀芯和阀座相对移动。因此，能够有助于阀单元的稳定的运转。

另外，在上述结构中，优选采用以下结构，即，所述阀座具有：孔部件，其设置有所述孔；以及抵接部件，其被设置于所述孔的在该孔部件中的开口周缘部处，并在由所述阀芯关闭了所述孔的闭阀时与所述阀芯抵接，所述抵接部件中的与所述阀芯抵接的部分的防液性与所述孔部件的防液性相比较高，所述抵接部件的硬度与所述孔部件的硬度相比较高。

根据该结构，通过配置防液性更高的抵接部件，从而抑制了因该阀芯反复抵接而产生的液体溶质的堆积。另外，即便在阀单元的制造时因孔与抵接部件的相对位置偏移而使抵接部件的一部分向孔的内侧突出的情况下，由于在阀芯设置有第三部分，因此，也可抑制突出部分与阀芯干涉，从而能够顺畅地进行阀芯的开闭动作。其结果是，能够有利于阀单元的稳定的运转。

另外，在上述结构中，优选采用以下结构，即，在所述孔的于所述孔部件中的靠所述抵接部件侧的开口部具有扩大部，该扩大部的在与所述第一方向交叉的第二方向上的内部尺寸大于所述孔中的其它部分的内部尺寸。

根据该结构，更加可靠地抑制了在阀芯的开闭动作时该阀芯与阀座干涉的情况。另外，扩大部作为在孔的开口周缘部粘合抵接部件的情况下供剩余的粘合剂导入的释放件而起作用。由此，能够更加有效地抑制从孔部件与抵接部件之间漏出的剩余的粘合剂阻碍流道内的油墨的流动、或者妨碍阀芯的开闭动作的情况。

另外，本发明的液体喷射装置的特征在于，具备：上述任意结构的阀单元；以及喷射机构，其从喷嘴中喷射出从所述阀单元供给来的液体。

根据本发明，由于具备能够长期稳定地进行运转的阀单元，因此，能够更加长期地确保可靠性。

附图说明

图1是说明液体喷射装置的一个方式的俯视图。

图2是说明液体喷射头(喷射机构)的一个方式的剖视图。

图3是对阀单元的一个方式进行说明的闭阀状态的剖视图。

图4是对阀单元的一个方式进行说明的开阀状态的剖视图。

图5是压力调节阀的剖视图。

图6是压力调节阀的轴部的径向上的剖视图。

图7是连接轴部的径向上的剖视图。

图8是改变例中的连接轴部的径向上的剖视图。

图9是对压力调节阀的轴部75和阀座中的连通孔的改变例进行说明的径向上的剖视图。

图10是对第二实施方式中的阀单元的一个方式进行说明的闭阀状态的剖视图。

图11是对第二实施方式中的阀单元的一个方式进行说明的开阀状态的剖视图。

具体实施方式

以下，参照附图，说明本发明的实施方式。另外，在以下所述的实施方式中，虽然作为本发明的优选的具体例进行了各种的限定，但只要在以下的说明中没有特别限定本发明的记载，那本发明的范围就未被限于这些方式。此外，作为具有本发明所涉及的阀单元的液体喷射装置，以搭载有液体喷射头的一种、即作为本发明的喷射机构的一种的喷墨式记录头(以下，称为记录头)10的喷墨式打印机(以下，称为打印机)1为例，进行以下的说明。

图1是表示打印机1的结构的俯视图。本实施方式的打印机1是使液体状的油墨(本发明中的液体的一种)从记录头10(参照图2等)喷射至记录纸张、布、或者树脂膜等记录介质(液体的喷落对象：未图示)的表面而进行图像、文本等的记录的装置。该打印机1具备框架2和被配设于该框架2内的压印板3，通过未图示的输送机构而压印板3上输送记录介质。此外，在框架2内与压印板3平行地架设有导向杆4，在该导向杆4上以能够滑动的方式支承着容纳有记录头10的滑架5。该滑架5被构成为通过未图示的滑架移动机构沿导向杆4在与记录介质的输送方向交叉的主扫描方向上往复移动。滑架移动机构具有：脉冲电机6；驱动滑轮7，其通过该脉冲电机6的驱动而旋转；惰轮8，其被设置于框架2中的与该驱动滑轮7的相反侧；以及同步带9，其被架设于驱动滑轮7以及惰轮8之间。本实施方式的打印机1一边使滑架5相对于记录介质相对地往复移动，一边使油墨从记录头10的喷嘴30(参照图2)喷射出而进行记录动作。

在框架2的一侧设置有以可装卸的方式搭载墨盒13(液体供给源或液体贮留容器的一种)的盒保持架14。墨盒13经由空气管15与空气泵16连接，来自该空气泵16的空气被供给至各墨盒13内。而且，通过利用该加压空气对该墨盒13的内部进行加压，从而将该墨盒13内的油墨经由油墨供给管17供给(压送)至记录头10侧。从墨盒13经由油墨供给管17而送来的油墨首先被导入至被搭载于滑架5的阀单元21。被导入到阀单元21处的油墨在供给压力被调节之后被供给到记录头10内部的油墨流道。另外，作为液体贮留容器，并未被限于例示的容器，能够采用盒型、包型、罐型等各种结构的容器。作为油墨，例如，能够使用水系的染料油墨或顔料油墨、与这些水系的油墨相比提高了耐候性的有机溶剂系(弱溶剂系)油墨、因紫外线的照射而硬化的光硬化型油墨等众所周知的各种组成的油墨。

油墨供给管17是例如由合成树脂制作出的具有挠性的中空部件，在该油墨供给管17的内部形成有与各墨盒13对应的油墨流道。此外，在打印机1主体侧与记录头10侧之间配线有从打印机1主体侧的控制部(未图示)向记录头10侧传送驱动信号等的ffc(柔性扁平电缆)18。

在框架2的内侧，在被设置于记录头10的移动范围中的一侧(墨盒保持架14侧)的初始位置处配设有压盖机构11，该压盖机构11具有对记录头10的喷嘴面进行密封的盖子12。压盖机构11利用盖子12对在初始位置处于待机状态的记录头10的喷嘴面(具有喷嘴30的面，包括喷嘴板24以及固定板23在内的记录头10的底面)进行密封，从而抑制油墨的溶剂从喷嘴30蒸发。另外，压盖机构11能够在对记录头10的喷嘴面进行了密封的状态下利用抽吸泵等抽吸单元将密封空部内负压化，而进行强制地从喷嘴30抽吸油墨、气泡的清洁动作(维护动作)。

接着，对本实施方式中的记录头10的结构进行说明。

图2是记录头10的剖视图。本实施方式中的记录头10是通过将固定板23、喷嘴板24、连通板25、致动器基板26、可塑性基板27、外壳28等多个构成部件层压并用粘合剂等接合而被单元化的。

本实施方式中的致动器基板26以层压的状态而具备压力室形成基板29、作为驱动元件的压电元件31、以及保护基板32，其中，所述压力室形成基板29形成有与被形成于喷嘴板24的喷嘴30连通的压力室33，所述压电元件31使各压力室33内的油墨产生压力变动，所述保护基板32对上述压力室形成基板29以及压电元件31进行保护。在保护基板32的俯视观察时的大致中央部开设有供安装有驱动ic38的柔性基板39插通的配线空部40。在该配线空部40内配置有从压电元件31延伸出的引线电极，柔性基板39的配线端子与该引线电极电连接。与压电元件31的引线电极连接的柔性基板39将从控制部输送来的驱动信号等经由ffc18供给至压电元件31。另外，作为柔性基板39，并未被限于包括驱动ic38的基板，也能够采样该驱动ic38被另行配置于作为插件(interposer)起作用的保护基板32的上部、并在该柔性基板39未设置有驱动ic38的结构。

致动器基板26的压力室形成基板29由单晶硅基板制作出。在该压力室形成基板29上，成为压力室33的空间与各喷嘴30对应地排列设置有多个。该压力室33是在与喷嘴列交叉(本实施方式中为正交)的方向上呈长条的空部。该压力室33的长边方向的一侧的端部与喷嘴连通口34连通，另一侧的端部与独立连通口35连通。在本实施方式中的压力室形成基板29上，压力室33的列形成有两列。

在压力室形成基板29的上表面(与连通板25侧相反侧的面)上层压有振动板36，利用该振动板36对压力室33的上部开口进行密封。即，利用振动板36划分出压力室33的一部分。该振动板36例如由弹性膜和绝缘体膜构成，其中，所述弹性膜被形成于压力室形成基板29的上表面上且由二氧化硅(sio2)构成，所述绝缘体膜被形成于该弹性膜上且由氧化锆(zro2)构成。此外，在该振动板36上的与各压力室33对应的区域分别层压有压电元件31。

本实施方式的压电元件31是所谓挠曲模式的压电元件。该压电元件31是例如在振动板36上依次层压下电极层、压电体层以及上电极层(均未图示)而成的。当在下电极层与上电极层之间施加与两电极的电位差相对应的电场时，这样构成的压电元件31在上下方向上挠曲变形。在本实施方式中，与形成为两列的压力室33的列对应地形成有两列压电元件31的列。另外，下电极层以及上电极层作为引线电极而从两侧的压电元件31的列延伸至该列之间的配线空部40内，并如上所述与柔性基板39电连接。

保护基板32以将形成为两列的压电元件31的列覆盖的方式而被层压于振动板36上。在保护基板32的内部形成有能够容纳压电元件31的列的长条的容纳空间41。该容纳空间41是从保护基板32的下表面侧(振动板36侧)朝向上表面侧(外壳28侧)形成至保护基板32的高度方向中途的凹陷部。在本实施方式的保护基板32上，在配线空部40的两侧分别形成有容纳空间41。

在致动器基板26的下表面接合有具有大于该致动器基板26的面积的连通板25。该连通板25与压力室形成基板29相同地由单晶硅基板制作出。在本实施方式的连通板25上形成有将压力室33和喷嘴30连通的喷嘴连通口34、被设置成由各压力室共用的贮液器43、以及将该贮液器43与压力室33连通的独立连通口35。贮液器43(也被称为共用液室或者歧管)是沿着喷嘴列方向延伸的空部，并在连通板25上与喷嘴板24的每个喷嘴列对应地形成有两个。即，贮液器43按油墨的种类而被设置。独立连通口35与各压力室33分别对应地沿着喷嘴列方向形成有多个。该独立连通口35与压力室33的长边方向上的另一侧(与喷嘴连通口34的相反侧)的端部连通。

将形成有多个喷嘴30的喷嘴板24接合在上述连通板25的下表面的大致中央部分。本实施方式的喷嘴板24是外形小于连通板25以及致动器基板26的板材，由单晶硅基板构成。该喷嘴板24在上述喷嘴连通口34和多个喷嘴30分别连通的状态下利用粘合剂等被接合于连通板25的下表面中的从贮液器43的开口偏离的位置且喷嘴连通口34所开口的区域。在本实施方式的喷嘴板24上合计形成有两条由多个喷嘴30被排列设置而成的喷嘴列。

另外，在连通板25的下表面接合有可塑性基板27，该可塑性基板27在中央部形成有形状以包围喷嘴板24的周围的方式而效仿该喷嘴板24的外形的贯通开口46。该可塑性基板27的贯通开口46被构成为与固定板23的贯通口23a连通，并在该贯通开口46的内侧配置喷嘴板24。可塑性基板27在被定位并接合于连通板25的下表面的状态下对贮液器43的在连通板25的下表面的开口进行密封。本实施方式的可塑性基板27是通过将可塑性薄片44和对该可塑性薄片44进行支承的支承板45接合而构成的。

可塑性基板27的可塑性薄片44与连通板25的下表面接合，从而成为在连通板25与支承板45之间夹持有可塑性薄片44的状态。可塑性薄片44由具有挠性的薄膜、例如聚苯硫醚(pps)等合成树脂材料制作出。支承板45由刚性大于可塑性薄片44且具有厚度的不锈钢等金属材料形成。在该支承板45的与贮液器43对置的区域处，支承板45的一部分被去除，以形成为效仿该贮液器43的下表面开口的形状。因此，贮液器43的下表面侧的开口仅由具有挠性的可塑性薄片44密封。换言之，可塑性薄片44划分出贮液器43的一部分。

固定板23与支承板45的下表面接合。由此，在可塑性薄片44的可挠曲区域和与该可挠曲区域对置的固定板23之间形成有可塑性空间47。此外，该可塑性空间47中的可塑性薄片44的可挠曲区域根据油墨流道内、特别是贮液器43内的压力变动而向贮液器43侧或者可塑性空间47侧位移。因此，支承板45的厚度根据作为可塑性空间47所需的高度而被确定。

致动器基板26以及连通板25被固定于外壳28。在外壳28的下表面侧形成有对致动器基板26进行容纳的容纳空部49。此外，在容纳空部49中容纳有致动器基板26的状态下利用连通板25密封外壳28的下表面。如图2所示，在该外壳28的俯视观察时的大致中央部分开设有与容纳空部49连通的插通空部50。该插通空部50也与致动器基板26的配线空部40连通。上述柔性基板39被构成为通过插通空部50而被插入至配线空部40。另外，在外壳28的内部且在插通空部50以及容纳空部49的两侧形成有与连通板25的贮液器43连通的液室空部51。另外，在外壳28的上表面分别开设有与各液室空部51连通的导入口52。导入口52与后述的阀单元21中的导出通道65连通。因此，从阀单元21输送来的油墨被向导入口52、液室空部51、以及贮液器43导入，并从贮液器43经由独立连通口35而被供给至各压力室33。

固定板23为例如不锈钢等金属制的板材。由于使形成于喷嘴板24上的喷嘴30在本实施方式的固定板23上的与该喷嘴板24对应的位置处露出，因此，形状效仿喷嘴板24的外形的贯通口23a被形成为在厚度方向上贯通的状态。如上所述，该贯通口23a与可塑性基板27的贯通开口46连通。在本实施方式中，由该固定板23中的固定板23的下表面和喷嘴板24的在贯通口23a中的露出部分而构成本发明的喷嘴面。该固定板23利用粘合剂等被接合于对固定有致动器基板26以及连通板25的外壳28进行容纳的未图示的保持部件。

此外，在上述结构的记录头10中，通过在从液室空部51经由贮液器43以及压力室33而到达喷嘴30为止的流道内由油墨充满的状态下，根据来自驱动ic38的驱动信号驱动压电元件31，从而使压力室33内的油墨产生压力变动，并根据该压力振动而从预定的喷嘴30喷射出油墨。

图3以及图4是对阀单元21的一个方式进行说明的示意剖视图，图3表示闭阀状态，图4表示开阀状态。本实施方式的阀单元21是对从墨盒13供给至记录头10的油墨的供给压力进行调节的部件。本实施方式的阀单元21在由合成树脂等制作出的单元主体部54内具备压力调节阀58(相当于本发明的阀芯)。本实施方式的单元主体部54例如由聚丙烯(pp)或者改性聚苯醚(改性ppe：xyron(采龙，注册商标))等合成树脂制作出。

单元主体部54具备：阀容纳室61，其配设有压力调节阀58；压力调节室62，其与该阀容纳室61连通；以及受压部件67，其对压力调节室62的开口部进行密封。压力调节室62是从单元主体部54的一方的面(图3中的上表面)朝向另一方的面(图3中的下表面)凹陷的空部。该压力调节室62和阀容纳室61被分隔壁63(相当于本发明的孔部件)分隔开，并利用形成于该分隔壁63上的连通孔64(相当于本发明的孔)相互连通。另外，在压力调节室62中的从连通孔64向下游侧偏离的位置处，形成有与阀单元21的外部相通的导出通道65。该导出通道65是将压力调节室62内的油墨向记录头10侧导出的流道。

压力调节室62的在单元主体部54的一方的面上的开口被隔膜状的受压部件67密封。受压部件67由挠性的薄膜部件68和被设置于该薄膜部件68的内侧的受压板69构成，所述薄膜部件68伴随着压力调节室62的内压的降低而向压力调节室62的内侧(单元主体部54的另一方的面侧)弹性变形。薄膜部件68例如由具有挠性的较薄的薄膜构成。作为该薄膜部件68，例如，能够使用将涂敷有偏二氯乙烯的尼龙薄膜粘合层压于聚乙烯薄膜或者聚丙烯薄膜而获得的薄膜部件。另外，作为薄膜部件68的其它材料，也可以使用聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)等。该薄膜部件68以对成为压力调节室62的凹陷的开口部(即，压力调节室62的一侧的开口)进行密封的方式被粘合或者熔敷于单元主体部54的一方的面上。因此，薄膜部件68划分出压力调节室62的一部分。受压板69是例如由合成树脂、金属等构成的圆盘状的部件，被粘合或者熔敷于薄膜部件68的靠压力调节室62侧的面上。压力调节阀58的轴部75的顶端部80(参照图5)与该受压板69抵接。

阀容纳室61是与压力调节室62隔着分隔壁63而形成于单元主体部54的另一方的面侧的圆筒状的空间。在该阀容纳室61中主要容纳有压力调节阀58的密封部76、以及对该压力调节阀58向分隔壁63侧(闭阀侧)进行施力的施力部件91。此外，在分隔壁63的靠阀容纳室61侧的面上开口有上述连通孔64。本实施方式中的连通孔64的流道截面形状(开口形状)呈圆形。在该阀座中的连通孔64的开口部周缘设有隔离件72(相当于本发明的抵接部件)。在分隔壁63的靠阀容纳室61侧的面设有隔离件72的部分作为本发明的阀座起作用(以下，将该部分适当地称为阀座)。在后面对隔离件72进行详细说明。阀容纳室61的与阀座侧(压力调节室62侧)相反侧的开口部被开设有流入口56的盖部件57关闭。此外，当从墨盒13经由油墨供给管17而输送来的油墨被导入至阀单元21内时，会通过未图示的内部流道，并经由流入口56而流入阀容纳室61。在本实施方式中，从流入口56到达阀容纳室61、连通孔64、压力调节室62、以及导出通道65为止的一连串流道相当于本发明的流道，连通孔64构成该流道的一部分。

该连通孔64中的靠阀容纳室61侧的开口直径大于靠压力调节室62侧的开口直径。更具体而言，本实施方式的连通孔64在阀容纳室61侧(隔离件72侧)具有内径大于该连通孔64中的其它部分的内径(内部尺寸)的扩大部70。该扩大部70作为供隔离件72与连通孔64的靠阀容纳室61侧的开口周缘部粘合时的剩余的粘合剂导入的释放用空部而起作用。另外，在粘合有隔离件72的区域的周围，形成有从分隔壁63的靠阀容纳室61侧的面朝向压力调节室62侧凹陷的释放凹部71。该释放凹部71也作为供粘合隔离件72时供的剩余的粘合剂导入的释放用空部而起作用。由此，抑制了从分隔壁63与隔离件72之间漏出的剩余的粘合剂阻碍流道内的油墨的流动、或者妨碍压力调节阀58的开闭动作的情况。以下，适当地对扩大部70的靠阀容纳室61侧的开口是连通孔64的靠阀容纳室61侧的开口的结构进行说明。另外，也能够采用在连通孔64中在扩大部70与其它部分(内径小于扩大部70的内径的部分)之间没有阶梯差的形状、即例如扩大部70与该其它部分以锥形状(内径从扩大部70侧向其它部分侧缩小的形状)而连续的结构。另外，作为连通孔64，也能够采用不具有扩大部70的结构、即流道的内径大致恒定的(内径不会以产生阶梯差的方式变化)结构。

隔离件72是与合成树脂制的单元主体部54的材质相比硬质的部件，例如由不锈钢等金属材料、玻璃陶瓷、或者单晶硅基板等形成为圆盘状。总之，能够采用硬度高于单元主体部54的材质且具有耐油墨性的材质以作为隔离件72的材质。在该隔离件72的中央部形成有与连通孔64连通的开口部73。该开口部73的内径与连通孔64中的靠阀容纳室61侧的开口直径、即在本实施方式中扩大部70的开口直径一致。对该隔离件72的与压力调节阀58的密封部76抵接的面(以下，称为被抵接面)实施防液处理，与阀单元21的流道中的其它部分相比提高了防液性。即，在隔离件72的被抵接面上形成有防液膜。作为该防液膜，例如，采用了如包含氟类高分子的金属膜、具有防液性的金属醇盐(metal-alkoxide)的分子膜等那样针对油墨具有防液性的膜。

这样，由于对隔离件72的被抵接面施加防液处理，因此，抑制了因压力调节阀58反复与该部分抵接而产生的油墨(溶质)的堆积。在本实施方式中，由于采用了金属制的隔离件72，因此，与例如对合成树脂制的单元主体部54(分隔壁63)直接施加防液处理的结构比较，能够更加可靠地抑制油墨的堆积。其结果是，能够进一步提高压力调节阀58闭阀时的密封性。特别地，例如在对包含热塑性树脂粒子等树脂成分以作为溶质的油墨进行处理的结构中，该树脂成分容易堆积于组成更接近的合成树脂。即，即便直接对合成树脂制的单元主体部54(分隔壁63)实施防液处理，也难以可靠地防止树脂成分的堆积。对此，通过如本实施方式那样采用组成与油墨中包含的树脂成分不同的金属制的隔离件72，从而能够更加有效地抑制这种树脂成分的堆积。另外，在本实施方式中，作为隔离件72和单元主体部54的固定方法，采用了基于粘合剂的粘合，但并未被限定于此，例如，能够采用基于热或振动的熔敷、基于螺钉等固定部件的固定等各种固定方法。

图5是对压力调节阀58的结构进行说明的轴向(开闭方向)上的剖视图。另外，图6是压力调节阀58的轴部75的径向(与轴向正交的方向)上的剖视图。本实施方式的压力调节阀58通过在与阀座(分隔壁63以及隔离件72)之间沿着轴部75的轴向(相当于本发明的第一方向)相对移动(进退)而对连通孔64进行开闭，从而转换为容许油墨在连通孔64中的流通的开阀状态和阻止油墨在连通孔64中的流通的闭阀状态。该压力调节阀58以例如利用螺旋弹簧等施力部件91向闭阀位置侧、即向阀座侧施力的状态而被配设于阀容纳室61内。该压力调节阀58由轴部75和密封部76(相当于本发明的第一部分)构成。

本实施方式中的轴部75具有粗细相对较粗的导向部78(相当于本发明的第二部分)和粗细相对较细的小径部79(相当于本发明的第三部分)。小径部79是在轴向上位于导向部78与密封部76之间的圆柱状的部分。另外，在导向部78中与小径部79相反侧的端部处，设置有与小径部79相比更细的顶端部80。该顶端部80的与密封部76侧相反侧的端面作为与受压部件67抵接的抵接面而起作用。此外，在该顶端部80与导向部78之间，形成有以从导向部78侧朝向顶端部80侧变细的方式被倒角而成的锥部81(相当于本发明的锥形状)。通过在轴部75设置有锥部81，从而当将压力调节阀58组装于阀单元21时容易将轴部75插通于连通孔64中，提高了制造时的作业性。另外，能够抑制当压力调节阀58的开闭动作时轴部75与阀座摩擦或者紧贴的情况，能够使压力调节阀58和阀座更加顺畅地相对移动。因此，能够有助于压力调节阀58的稳定的运转。

轴部75从阀容纳室61侧插通于连通孔64中。在闭阀状态下，顶端部80被配置于压力调节室62内。如图6所示，在沿轴向的俯视观察时，轴部75被配置于连通孔64的内侧。本实施方式的导向部78具有圆柱状的主轴82和沿着该主轴82的外周以恒定间隔被配置的肋状的突起部83。本实施方式的主轴82是与小径部79连续的圆柱状的部分，主轴82的直径与小径部79的直径一致。突起部83是从主轴82的外周面沿着该主轴82的径向(相当于本发明的第二方向)以剖视观察时呈梯形突出的部分，从主轴82与锥部81的边界到主轴82与小径部79的边界为止沿着轴向形成为一连串。在本实施方式中，沿着主轴82的外周设有合计八个突起部83。另外，突起部83的截面形状并未被限于梯形，能够采用半圆形、三角形等各种形状。

在本实施方式中，在从轴向的俯视观察时，相对于呈圆形的截面形状的连通孔64，导向部78呈沿着主轴82的外周交替地形成有凹凸的齿轮形状。由此，在连通孔64与轴部75的间隙中形成有相对狭小的第一间隔g1和相对较大的第二间隔g2。即，第一间隔g1是连通孔64的内周面与突起部83的和该连通孔64的内周面对置的突出端面的间隔，第二间隔g2是连通孔64的内周面与主轴82的外周面的间隔。在本实施方式中，由于导向部78的主轴82的直径和小径部79的直径一致，因此，小径部79与连通孔64之间的间隔和第二间隔g2相等。另外，在小径部79与连通孔64的扩大部70之间，形成有与第二间隔g2相比较大的第三间隔g3。即，上述间隔g1～g3的大小关系为g1＜g2＜g3。上述间隔g1～g3在压力调节阀58开阀时作为从阀容纳室61侧向压力调节室62侧流动的油墨的流道而起作用。上述间隔g1～g3的大小是指轴部75和连通孔64被配置在同轴上的状态下的大小。根据上述结构，在从轴向俯视观察时，连通孔64与小径部79的间隙大于连通孔64与导向部78的间隙。另外，关于小径部79相对于连通孔64的间隙以及导向部78相对于连通孔64的间隙，在分别存在多个间隔的值的情况下，以其中的最小值进行比较。

此外，由于轴部75被插通于连通孔64中并被配置于该连通孔64的内侧，因此，利用第一间隔g1的部分、即连通孔64的内周面和导向部78的突起部83的突起端面，而以更高的精度来规定阀座和压力调节阀58在与轴向交叉的方向上的相对位置。另外，在压力调节阀58的开闭动作时，第一间隔g1的部分对压力调节阀58与阀座的相对移动方向进行引导。由此，抑制了压力调节阀58相对于阀座在与轴向交叉的方向上的位置偏移、或者压力调节阀58的姿势倾斜的情况。另外，在开阀时，油墨能够因设置有第二间隔g2而更加顺畅地在连通孔64中流动。此外，由于在导向部78与密封部76之间设有小径部79，因此，在阀座与压力调节阀58之间形成有更大的间隙。此外，该间隙作为释放用空部而起作用，抑制了在开闭动作时该压力调节阀58与阀座干涉、尤其是与连通孔64的开口周缘部干涉的情况。由此，抑制了因压力调节阀58与阀座的干涉而使压力调节阀58的位置相对于阀座偏移或倾斜的情况，能够更加顺畅地进行基于压力调节阀58和阀座的孔的开闭动作。此外，还抑制了压力调节阀58或阀座的耐久性降低的情况。其结果是，能够实现可以更长期且更加稳定地运转的阀单元21。尤其是，在如本实施方式那样将更为硬质的隔离件72设置于阀座的结构中，即便在因定位公差而使连通孔64和隔离件72的开口部73的相对位置偏移、从而导致隔离件72的一部分向与连通孔64的内周面相比靠内侧(连通孔64的中心侧)突出的情况下，也能够抑制该隔离件72的突出的部分与轴部75干涉的情况，能够更加顺畅地进行压力调节阀58的开闭动作。其结果是，能够有利于阀单元21的稳定的运转。此外，在本实施方式中，由于连通孔64在阀容纳室61侧具有扩大部70，因此，能够更加可靠地抑制在压力调节阀58的开闭动作时该压力调节阀58与阀座干涉的情况。

另外，导向部78只要在压力调节阀58的开闭动作时在轴向上位于连通孔64的内侧即可，也可以具有在闭阀时或者开阀时位于与连通孔64相比靠外侧的部分。同样地，小径部79只要在压力调节阀58的开闭动作时(特别是关闭动作时)在轴向上位于连通孔64的内侧即可，也可以具有在开阀时位于与连通孔64相比靠外侧的部分。

密封部76是通过相对于阀座即分隔壁63的靠阀容纳室61侧的面进退而对连通孔64进行开闭的部分。本实施方式的密封部76具有圆柱状的基部87以及具有与该基部87的直径相比较大的直径的圆盘状的凸缘部88。该凸缘部88的与基部87侧相反侧的面作为相对于阀座的密封面(相当于本发明的保持部)而起作用。密封面的面积大于连通孔64的靠阀容纳室61侧的开口面积(即，扩大部70的开口面积)。此外，从该凸缘部88的中央部分以与密封面正交的方式突设有轴部75。另外，密封部76在其与轴向上的轴部75的小径部79之间具备将该小径部79和凸缘部88连接的连接轴部84(相当于本发明的窄幅部)。上述基部87、凸缘部88、连接轴部84、以及轴部75例如与单元主体部54相同地由聚丙烯等合成树脂一体地形成。

图7是径向上的连接轴部84的剖视图，示出了在轴向上从密封部76侧朝向轴部75侧观察到的状态。本实施方式的连接轴部84被设定为与小径部79的直径相比较小的直径。由此，在小径部79与连接轴部84之间，在连接轴部84的全周范围中形成有阶梯差部85。即，连接轴部84的宽度在整体上小于小径部79的宽度。另外，后述的弹性部件77的贯通孔89的直径与连接轴部84的直径一致。此外，连接轴部84的轴向上的尺寸(从与密封面的边界到与小径部79的边界为止的长度)与弹性部件77的厚度一致。此外，当在凸缘部88上安装弹性部件77时，轴部75被从顶端部80插通到弹性部件77的贯通孔89中。此时，弹性部件77的贯通孔89在使与连接轴部84相比较粗的导向部78以及小径部79通过时会因弹性而扩张，当越过小径部79而到达连接轴部84时，因弹性而复原至原来的大小。在弹性部件77被安装于凸缘部88的密封面的状态下，连接轴部84由弹性部件77围绕。另外，贯通孔89在弹性部件77的开口周缘部卡定于阶梯差部85。由此，抑制了弹性部件77以从凸缘部88的密封面浮起或脱离等的方式发生位置偏移。另外，由于连接轴部84与轴部75相比较细(宽度窄小)，因此，能够相应地减小弹性部件77的贯通孔89，从而能够增加该弹性部件77与凸缘部88的密封面的接触面积。由此，能够更加可靠地抑制弹性部件77相对于凸缘部88的密封面发生位置偏移的情况。

在凸缘部88上以覆盖密封面的状态具有弹性部件77。该弹性部件例如由弹性体等构成。在该弹性部件77中，在对密封面进行被覆的部分的中央部开设有贯通孔89。另外，本实施方式的弹性部件77形成为以下形状：越过密封面的外周缘而朝向凸缘部88的与密封面相反侧的面(基部87侧的面)弯曲，进而，以和凸缘部88的与密封面相反侧的面的外周缘重叠的方式朝向凸缘部88的中央侧弯曲。即，本实施方式的弹性部件77在将凸缘部88的密封面、凸缘部88的侧面、凸缘部88的与密封面相反侧的面的一部分覆盖的状态下被嵌接于凸缘部88。由此，随着贯通孔89的开口周缘部卡定于上述阶梯差部85，而能够更加有效地抑制弹性部件77相对于凸缘部88发生位置偏移的情况。另外，作为弹性部件77安装于凸缘部88的安装方法，并不被限于例示的嵌接，还可以是基于粘合剂的粘合，另外，也可以是通过双色成型而与凸缘部88一体化。另外，弹性部件77只要被设于至少凸缘部88的密封面中的与上述隔离件72(在不具有隔离件72的结构中为连通孔64的开口周缘部)抵接的部分即可。

另外，在本实施方式的弹性部件77的与阀座(隔离件72)对置的部分，一体地形成有沿轴向的剖视观察时呈半圆状的抵接部90。此外，如图3所示，当闭阀时，弹性部件77利用弹性隔着抵接部90而与阀座(分隔壁63)的隔离件72紧贴，从而液密地对连通孔64的开口周缘部进行密封。即，关闭连通孔64。

在密封部76的凸缘部88与盖部件57之间配设有螺旋弹簧等施力部件91。该施力部件91和密封部76中的凸缘部88的与密封面相反侧的面抵接而对压力调节阀58整体向阀座侧进行施力，并维持闭阀状态直至压力调节室62的内部被减压至预定压力为止。即，只要压力调节阀58未受到克服施力部件91的作用力的应力，密封部76的弹性部件77就被维持在与被配置于贯通孔64的开口周缘部的隔离件75紧贴的闭阀位置。此外，在压力调节阀58的闭阀状态下的闭阀位置，压力调节阀58隔断油墨从阀容纳室61侧向压力调节室62侧流入。

当利用压力调节阀58隔断油墨向压力调节室62的流入时，压力调节室62的内压伴随着记录头10对油墨的消耗而降低。当压力调节室62内被减压时，受压部件67的薄膜部件68因与大气压的压差而向压力调节室62的内侧变形，从而将受压板69向分隔壁63侧(压力调节阀58侧)进行按压。由此，受压板69对位于闭阀位置的压力调节阀58的轴部75的顶端部80进行按压，一边克服施力部件91的弹性力，一边使压力调节阀58在轴向上向与阀座(分隔壁63以及隔离件72)分离的一侧(图4中参照白色箭头)移动。由此，如图4所示，弹性部件77的抵接部90与阀座的隔离件72分离，压力调节阀58位移至紧贴状态被解除的位置(开阀位置)。

在上述开阀状态下，容许油墨从阀容纳室61侧经由连通孔64向压力调节室62内流通(图4中参照画影线的箭头)。流入压力调节室62的油墨经由导出通道65而被供给至记录头10的油墨流道。在开阀后，当油墨流入压力调节室62内时，随之会使压力调节室62的内压逐渐上升。受压部件67因压力调节室62的内压的上升而朝向与分隔壁63侧(压力调节阀58侧)远离的一侧逐渐位移。最终，压力调节阀58因施力部件91的作用力而向阀座移动并位移至闭阀位置，由此，弹性部件77的抵接部90与阀座的隔离件72紧贴而堵塞连通孔64，从而隔断油墨向压力调节室62的流入。

这样，本发明所涉及的打印机1具备能够长期稳定地进行运转的阀单元21，因此，能够更加长期地确保可靠性。

接着，对阀单元21的改变例等进行说明。

图8是对连接轴部84的改变例进行说明的剖视图，示出了与图7相同地在轴向上从密封部76侧朝向轴部75侧观察到的状态。另外，对于具有与上述实施方式中同等的功能的部分标注相同的符号，并省略其详细的说明(以下相同)。虽然上述第一实施方式的连接轴部84呈在整体上被设定为与小径部79的直径相比较小的直径的圆柱状，但并未被限于此，只要至少具有当沿轴向的俯视观察时宽度小于小径部79的宽度的部分即可。虽然图8所示的改变例中的连接轴部84形成为具有与小径部79大致相同的直径的圆柱状，但具有从圆柱的外周面朝向圆柱的中心侧被局部切除的两个切口部92，形成有上述切口部92的部分的宽度(径向的尺寸)小于小径部79。由此，在小径部79与连接轴部84之间形成有阶梯差部85。在本改变例中，贯通孔89的在弹性部件77中的开口周缘部也卡定于阶梯差部85。由此，抑制了弹性部件77相对于凸缘部88的密封面发生位置偏移的情况。总之，只要连接轴部84位于第一方向上的凸缘部88的密封面和小径部79之间，并具有在与轴向交叉(在本实施方式中为正交)的径向上宽度小于小径部79的宽度的部分即可。

图9是对压力调节阀58的轴部75和阀座中的连通孔64的改变例进行说明的径向上的剖视图。在上述实施方式中，例示除了以下结构：在沿轴向的俯视观察时，连通孔64呈圆形，与此相对，压力调节阀58的轴部75的导向部78呈凹凸形状，但并不被限于此。图9中例示出的轴部75的导向部78在沿轴向的俯视观察时呈圆形。即，导向部78形成为圆柱状。与此相对，本改变例的连通孔64具有沿着内周面以恒定间隔被配置的多个凹部93。该凹部93形成为从连通孔64中的靠压力调节室62侧的开口缘到与小径部79的边界为止沿着轴向连续的槽状。在本改变例的连通孔64中，沿着内周面设有合计八个凹部93，在相邻的凹部93之间设有在径向上朝向轴部75突出的凸部94。

在本改变例中，也与上述实施方式相同，在从轴向俯视观察时，在连通孔64与轴部75的间隙中设置有相对狭小的第一间隔g1和相对较大的第二间隔g2。此外，在压力调节阀58的开闭动作时，连通孔64的内周面、即凸部94的突出端面和导向部78的外周面对定阀座与压力调节阀58的相对位置进行规定，另外，还对阀座与压力调节阀58的相对移动方向进行引导。由此，抑制了压力调节阀58相对于阀座在与轴向交叉的方向上的位置偏移、或者压力调节阀58的姿势倾斜的情况。另外，连通孔64的凹部93与导向部78的间隔g1、g2作为供油墨流通的流道而起作用。此外，关于导向部78侧的凹凸形状或者连通孔64侧的凹凸形状，其被形成的数量和形状并未被限于例示的数量和形状。另外，只要能够对压力调节阀58与阀座的相对移动方向进行引导，也可以在轴部75和连通孔64这两个部件上形成凹凸形状。

图10以及图11是对阀单元21的第二实施方式进行说明的示意剖视图，图10表示闭阀状态，图11表示开阀状态。在本实施方式的阀单元21中，压力调节阀58的主体部分(轴部75、凸缘部88、基部87)由例如不锈钢等金属制作出，重量与第一实施方式中的合成树脂制的压力调节阀58相比较重。作为压力调节阀58的材料，优选为，使用比重为7[g/cm³]以上的材料。另外，沿着铅垂方向(此处不是严密的铅垂方向(重力方向)，而是指包括相对于铅垂方向稍许倾斜的范围的意思)隔着分隔壁63，在上侧配置有阀容纳室61，在下侧配置有压力调节室62。在本实施方式中，并不具有第一实施方式的施力部件91，压力调节阀58因自重而向闭阀方向对阀座即分隔壁63进行施力。

此外，本实施方式的轴部75具有：圆柱部95，其由金属与压力调节阀58的主体部分一体形成；与该圆柱部95分体的罩部96。罩部96例如由与单元主体部54相同的聚丙烯(pp)或者改性聚苯醚(改性ppe：xyron(采龙，注册商标))等合成树脂制作为有底的圆筒状。罩部96也可以由金属制作出，以代替合成树脂。该罩部96的内径被设计成与圆柱部95的外径相同或比之稍大，罩部96的外径被设计成大于内径且与连通孔64的内径相比稍小。罩部96的内部空间的轴向上的尺寸(深度)被设计成与圆柱部95的轴向上的全长相比较短。因此，在圆柱部95被插通至罩部96内的深处为止的状态下，圆柱部95的靠密封部76侧的部分从罩部96露出至外侧。在本实施方式的轴部75中，由罩部96覆盖的部分作为导向部78起作用，圆柱部95的从罩部96露出的部分作为小径部79起作用。此外，在本实施方式中，未设有第一实施方式的隔离件72，但也可以直接对连通孔64的开口周缘处的在闭阀时与弹性部件77抵接的部分实施防液处理。

这样，在本实施方式中，由于也在导向部78与密封部76之间设置有小径部79，因此，抑制了在开闭动作时压力调节阀58的轴部75与阀座干涉的情况。即便是如本实施方式那样未设置有隔离件72的结构，也抑制了连通孔64的开口周缘的角部与轴部75干涉的情况，从而能够顺畅地进行压力调节阀58的开闭动作。另外，即便压力调节阀58的主体部分是与单元主体部54相比较硬质的部件，也能够使压力调节阀58的与主体部分相比不是硬质的部分即由罩部96覆盖的部分作为导向部78起作用。其结果是，能够使压力调节阀58长期稳定地运转。另外，在本实施方式中也优选为，通过在罩部96与连通孔64中的至少任一方形成凹凸形状，从而在连通孔64与轴部75的间隙中形成有相对狭小的第一间隔和相对较大的第二间隔。

另外，在上述各实施方式中，例示出了弹性部件77被设置于压力调节阀58的结构，但并未被限于此，也可以采样以下结构：压力调节阀58不具备弹性部件77，并且于连通孔64的在阀座(分隔壁63)中的开口周缘部设置有相当于弹性部件77的部件。

此外，在上述实施方式中，例示出了阀单元21是与记录头10独立的部件的结构，但并未被限于此，也能够采用液体喷射头自身具有本发明所涉及的阀单元的结构(喷射机构具有相当于本发明所涉及的阀单元的功能的结构)。

此外，在上述实施方式中，作为阀单元，例示出了向液体喷射头的一种即记录头10供给油墨的阀单元21，但并未被限于此，本发明的阀单元能够用于，阀芯的轴部插通于构成流道的一部分的孔中的装置，且对供各种液体流通的流道的孔进行开闭的用途。例如，也能够将本发明应用于伞阀(umbrellavalve)这样的单向阀中。

符号说明

1…打印机；2…框架；3…压印板；4…导向杆；5…滑架；6…脉冲电机；7…驱动滑轮；8…惰轮；9…同步带；10…记录头；11…压盖机构；12…盖子；13…墨盒；14…盒保持架；15…空气管；16…空气泵；17…油墨供给管；18…ffc；19…电路基板；20…导入流道；21…阀单元；23…固定板；24…喷嘴板；25…连通板；26…致动器基板；27…可塑性基板；28…外壳；29…压力室形成基板；30…喷嘴；31…压电元件；32…保护基板；33…压力室；34…喷嘴连通口；35…独立连通口；36…振动板；38…驱动ic；39…柔性基板；40…配线空部；41…容纳空间；43…贮液器；44…可塑性薄片；45…支承板；46…贯通开口；47…可塑性空间；49…容纳空部；50…插通空部；51…液室空部；54…单元主体部；56…流入口；57…盖部件；58…压力调节阀；60…流道连接部；61…阀容纳室；62…压力调节室；63…分隔壁；64…连通孔；65…导出通道；67…受压部件；68…薄膜部件；69…受压板；70…扩大部；71…释放凹部；72…隔离件；73…开口部；75…轴部；76…密封部；77…弹性部件；78…导向部；79…小径部；80…顶端部；81…倒角部；82…主轴；83…突起部；84…连接轴部；85…阶梯差部；87…基部；88…凸缘部；89…贯通孔；90…抵接部；91…施力部件；92…切口部；93…凹部；94…凸部；95…圆柱部；96…盖部。