显示基板、显示面板及显示装置的制作方法

文档序号:17643272发布日期:2019-05-11 00:49
显示基板、显示面板及显示装置的制作方法
本实用新型涉及显示设备制造领域,特别涉及一种显示基板、显示面板及显示装置。
背景技术
:在采用GOA(Gatedriveronarray)驱动系统的显示屏的生产过程中,显示基板的非显示区通常设有驱动单元及控制单元,驱动单元和控制单元通过相互交叉的多条信号线电连接,若在两种信号线的交叉位置落入导电颗粒,会导致两种信号线出现跨层搭接短路,从而导致制成的显示屏显示异常。针对不同结构层中的导线在交叉区域产生跨层短路的缺陷时,其修复难度较大甚至无法修复,对于产生这种缺陷的产品,通常是直接以报废处理,造成资源的浪费及生产成本的提高。技术实现要素:本实用新型的主要目的是提出一种显示基板,旨在解决如何降低显示屏生产成本的技术问题。为实现上述目的,本实用新型提出的显示基板,包括:基板本体,具有显示区及非显示区;驱动信号线,设置于所述非显示区;控制信号线,设置于所述非显示区,所述驱动信号线与所述控制信号线呈交叉设置形成交叉区,所述驱动信号线在所述交叉区开设有第一修复孔,以将所述驱动信号线的交叉区分隔为第一交叉段及第二交叉段。可选地,所述第一修复孔沿所述控制信号线的宽度方向延伸。可选地,所述控制信号线在所述交叉区开设有第二修复孔,所述第二修复孔沿所述驱动信号线的宽度方向延伸,以将所述控制信号线的交叉区分隔为第三交叉段及第四交叉段。可选地,所述第二修复孔沿所述驱动信号线的宽度方向凸出于所述驱动信号线的两侧边缘。可选地,所述控制信号线在所述第三交叉段或第四交叉段还开设有第三修复孔,所述第三修复孔沿所述驱动信号线的宽度方向延伸,以将所述第三交叉段或第四交叉段分隔为第五交叉段及第六交叉段。可选地,所述控制信号线的数量为多个,多个所述控制信号线沿所述驱动信号线的长度方向间隔设置,且多个所述控制信号线与所述驱动信号线交叉设置形成多个所述交叉区,所述驱动信号线在各个所述交叉区开设有所述第一修复孔。可选地,所述驱动信号线的数量为多个,多个所述驱动信号线沿所述控制信号线的长度方向间隔设置,多个所述驱动信号线与所述控制信号线交叉设置形成多个所述交叉区,所述驱动信号线在各所述交叉区开设有所述第一修复孔,所述控制信号线在各所述交叉区开设有所述第二修复孔。可选地,所述第一交叉段及第二交叉段的宽度至少为5μm。本实用新型还提出一种显示面板,包括一种显示基板,该显示基板包括:基板本体,具有显示区及非显示区;驱动信号线,设置于所述非显示区;控制信号线,设置于所述非显示区,所述驱动信号线与所述控制信号线呈交叉设置形成交叉区,所述驱动信号线在所述交叉区开设有第一修复孔,以将所述驱动信号线的交叉区分隔为第一交叉段及第二交叉段。本实用新型还提出一种显示装置,包括一种显示面板,该显示面板包括一种显示基板,该显示基板包括:基板本体,具有显示区及非显示区;驱动信号线,设置于所述非显示区;控制信号线,设置于所述非显示区,所述驱动信号线与所述控制信号线呈交叉设置形成交叉区,所述驱动信号线在所述交叉区开设有第一修复孔,以将所述驱动信号线的交叉区分隔为第一交叉段及第二交叉段。本实用新型显示基板通过在驱动信号线的交叉区开设第一修复孔,第一修复孔将驱动信号线的交叉区在驱动信号线的宽度方向上分隔为第一交叉段及第二交叉段,由此,减少了驱动信号线与控制信号线的交叉面积,从而降低了异物落在交叉区导致控制信号线和驱动信号线短路的风险,以降低显示屏的不良率;若异物落在第一交叉段或第二交叉段,则只需切割第一交叉段或第二交叉段上异物两侧的部位,以将异物所在部位从驱动信号线上断开即可,此时,驱动信号线可通过未被切割的交叉段电性连接,由此,能对控制信号线与驱动信号线出现短路的位置进行有效修复,以降低显示基板的不良率,从而降低显示屏整体的生产成本。附图说明为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动的前提下,还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。图1为本实用新型显示基板一实施例的结构示意图;图2为图1中A处的局部放大图;图3为本实用新型显示面板一实施例的结构示意图;图4为本实用新型显示装置一实施例的示意简图。附图标号说明:标号名称标号名称标号名称10基板本体11显示区12非显示区20驱动信号线30控制信号线21第一修复孔22第一交叉段23第二交叉段31第二修复孔32第三交叉段33第四交叉段34第三修复孔35第五交叉段36第六交叉段100显示面板200显示装置本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例,参照附图做进一步说明。具体实施方式下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。需要说明,若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……),则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等,如果该特定姿态发生改变时,则该方向性指示也相应地随之改变。另外,若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述,则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的,而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外,全文中出现的“和/或”的含义为,包括三个并列的方案,以“A和/或B为例”,包括A方案,或B方案,或A和B同时满足的方案。另外,各个实施例之间的技术方案可以相互结合,但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础,当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在,也不在本实用新型要求的保护范围之内。本实用新型提出一种显示基板,应用于显示屏。在本实用新型实施例中,如图1和图2所示,该显示基板包括:基板本体10,具有显示区11及非显示区12;驱动信号线20,设置于所述非显示区12;控制信号线30,设置于所述非显示区12,所述驱动信号线20与所述控制信号线30呈交叉设置形成交叉区,所述驱动信号线20在所述交叉区开设有第一修复孔21,以将所述驱动信号线20的交叉区分隔为第一交叉段22及第二交叉段23。在本实施例中,显示屏采用GOA技术(阵列基板行驱动技术)来实现逐行扫描的驱动显示方式,这种驱动技术具有降低生产成本和实现面板窄边框设计的优点。在使用GOA技术制备显示屏的过程中,在显示屏的非显示区12设置扫描驱动单元和数据驱动单元,驱动信号线20的一端与扫描驱动单元电连接,另一端与数据驱动单元电连接;控制信号线30的一端与数据驱动单元电连接,线身与驱动信号线20电连接。需要说明的是,驱动信号线20及控制信号线30的数量为多条,多条驱动信号线20与多条控制信号线30交叉设置,而一条驱动信号线20只与一条控制信号线30电连接,即每条驱动信号线20在其端部与相应的控制信号线30电连接之前,该驱动信号线20会与其它的控制信号线30交叉且绝缘,以实现扫描驱动单元与数据驱动单元之间数据信号的稳定传输。驱动信号线20和控制信号线30在显示基板的制备过程中预先成形于基板本体10的非显示区12。驱动信号线20与控制信号线30交叉的位置,即投影重叠的位置形成交叉区,第一修复孔21开设于驱动信号线20的交叉区,并将该交叉区沿驱动信号线20的宽度方向分隔为第一交叉段22及第二交叉段23,第一交叉段22及第二交叉段23的外边缘即为驱动信号线20的边缘,第一交叉段22及第二交叉段23的内边缘即为第一修复孔21的孔缘,第一修复孔21的形状可为圆形、矩形、腰形等。当导电异物落入驱动信号线20的交叉区导致驱动信号线20与控制信号线30在该位置电连接短路时,显示屏的显示效果会出现异常,此时可通过检测装置确定短路的位置,若导电异物落在第一交叉段22,则可对第一交叉段22上导电异物两侧的部位进行切割,如通过激光切割工艺,以将导电异物从整体电路上断开,从而实现对该位置的短路问题修复,此时驱动信号线20通过第二交叉段23保持电连接。本实用新型显示基板通过在驱动信号线20的交叉区开设第一修复孔21,第一修复孔21将驱动信号线20的交叉区在驱动信号线20的宽度方向上分隔为第一交叉段22及第二交叉段23,由此,减少了驱动信号线20与控制信号线30的交叉面积,从而降低了异物落在交叉区导致控制信号线30和驱动信号线20短路的风险,以降低显示屏的不良率;若异物落在第一交叉段22或第二交叉段23,则只需切割第一交叉段22或第二交叉段23上异物两侧的部位,以将异物所在部位从驱动信号线20上断开即可,此时,驱动信号线20可通过未被切割的交叉段电性连接,由此,能对控制信号线30与驱动信号线20出现短路的位置进行有效修复,以降低显示基板的不良率,从而降低显示屏整体的生产成本。进一步地,如图2所示,所述第一修复孔21沿所述控制信号线30的宽度方向延伸。在本实施例中,驱动信号线20与控制信号线30呈相互垂直交叉设置,第一修复卡孔沿控制信号线30的宽度方向延伸,即为沿驱动信号线20的长度方向延伸。需要说明的是,控制信号线30的宽度方向即为控制信号线30在基板本体10上的投影的短侧边的延伸方向;驱动信号线20的长度方向即为驱动信号线20在基板本体10上的投影的长侧边的延伸方向。第一修复孔21整体可呈类矩形设置,第一修复孔21沿控制信号线30的宽度方向延伸,可增加第一交叉段22及第二交叉段23沿该方向的尺寸,从而可增加第一交叉段22和第二交叉段23的可切割面积,使得对短路位置的修复过程更加简单方便。进一步地,如图2所示,所述控制信号线30在所述交叉区开设有第二修复孔31,所述第二修复孔31沿所述驱动信号线20的宽度方向延伸,以将所述控制信号线30的交叉区分隔为第三交叉段32及第四交叉段33。在本实施例中,第三交叉段32及第四交叉段33的作用与第一交叉段22及第二交叉段23的作用相同。第一修复孔21与第二修复孔31交叉的部分可减少交叉区的面积,从而降低导电异物落在交叉区造成短路的风险。此外,若第一交叉段22及第二交叉段23均落入异物,为了保持至少有一交叉段连接,可通过切割对应位置的第三交叉段32或第三交叉段32来修复该短路位置,从而保证了驱动信号线20与控制信号线30工作的稳定性。进一步地,如图2所示,所述第二修复孔31沿所述驱动信号线20的宽度方向凸出于所述驱动信号线20的两侧边缘。在本实施例中,第二修复孔31的孔缘凸出于驱动信号线20的两侧边缘,可进一步减少交叉区的面积,从而降低导电异物落入造成短路的风险;此外,第二修复孔31的孔缘凸出于驱动信号线20的两侧边缘,即第三交叉段32及第四交叉段33凸出于驱动信号线20的两侧边缘,进一步增加了第三交叉段32和第四交叉段33的可切割面积,使得对短路位置的修复过程更加简单方便。在实际应用中,由于驱动信号线20的宽度小于控制信号线30的宽度,因此,第一修复孔21可不需凸出于控制信号线30的边缘,以保证第一交叉段22及第二交叉段23的连接强度,从而保证控制信号线30工作的稳定性。进一步地,如图2所示,所述控制信号线30在所述第三交叉段32或第四交叉段33还开设有第三修复孔34,所述第三修复孔34沿所述驱动信号线20的宽度方向延伸,以将所述第三交叉段32或第四交叉段33分隔为第五交叉段35及第六交叉段36。在本实施例中,第三修复孔34开设于第三交叉段32,第三修复孔34与第二修复孔31的尺寸设置为相同,且第四交叉段33、第五交叉段35及第六交叉段36的尺寸也设置为相同,以均衡各交叉段的连接强度和可切割面积。第三修复孔34可进一步减少交叉区的面积,同时更加方便对导电异物所在位置进行切割,以使得对短路位置的修复更加简单方便。进一步地,所述第一交叉段22及第二交叉段23的宽度至少为5μm。在本实施例中,驱动信号线20的宽度可为20μm,控制信号线30的宽度可为60μm,第四交叉段33、第五交叉段35及第六交叉段36的宽度至少为5μm。将各交叉段的宽度设置为至少5μm,能使各交叉段具有足够的连接强度,同时还能有效减少交叉区的面积,即在保证驱动信号线20与控制信号线30稳定工作的同时,降低导电异物落在交叉区造成短路的风险,并且更加方便对导电异物所在位置进行切割,以使得对短路位置的修复更加简单方便。进一步地,如图1和图2所示,所述控制信号线30的数量为多个,多个所述控制信号线30沿所述驱动信号线20的长度方向间隔设置,且多个所述控制信号线30与所述驱动信号线20交叉设置形成多个所述交叉区,所述驱动信号线20在各个所述交叉区开设有所述第一修复孔21。所述驱动信号线20的数量为多个,多个所述驱动信号线20沿所述控制信号线30的长度方向间隔设置,多个所述驱动信号线20与所述控制信号线30交叉设置形成多个所述交叉区,所述驱动信号线20在各所述交叉区开设有所述第一修复孔21,所述控制信号线30在各所述交叉区开设有所述第二修复孔31。在本实施例中,多个驱动信号线20与多个控制信号线30交叉设置,在驱动信号线20的各个交叉区开设有第一修复孔21,在控制信号线30的各个交叉区开设有第二修复孔31和第三修复孔34,从而将两种信号线的各个交叉区均分隔为对应的交叉段,以方便对导电异物可能造成短路的位置进行修复,提高了对显示基板整体修复的便利性,从而降低了显示基板的生产成本。如图3所示,本实用新型还提出一种显示面板100,该显示面板100包括显示基板,该显示基板的具体结构参照上述实施例,由于本显示面板100采用了上述所有实施例的全部技术方案,因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有技术效果,在此不再一一赘述。如图4所示,本实用新型还提出一种显示装置200,该显示装置200包括显示面板100,该显示面板100的具体结构参照上述实施例,由于本显示装置200采用了上述所有实施例的全部技术方案,因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有技术效果,在此不再一一赘述。以上所述仅为本实用新型的优选实施例,并非因此限制本实用新型的专利范围,凡是在本实用新型的发明构思下,利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换,或直接/间接运用在其他相关的
技术领域
均包括在本实用新型的专利保护范围内。当前第1页1 2 3 
再多了解一些
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