单色马赛克的对称分布式自动铺贴设备及其铺贴方法与流程

本发明涉及马赛克自动铺贴技术领域。

背景技术：

马赛克由于具有价格低、耐用度高、装饰效果好、图案可定制等优点，近年来备受市场追捧，目前被广泛应用在室外和室内的装饰。

现有的马赛克作品的完成过程包括马赛克颗粒的制作、铺贴、涂胶和烘干等工序。在马赛克颗粒的铺贴工序中，单色马赛克颗粒的铺贴是用同一种颜色的马赛克颗粒对整个马赛克胎模进行排列上料后，再对排满马赛克颗粒的胎模进行按压铺贴，则单色铺贴的工序相对于多色彩马赛克颗粒的铺贴工序来说省去了排序的步骤，因此其工序比较简单。在单色马赛克颗粒的铺贴工序中，由于马赛克颗粒产品的特殊性(面积较小)，传统的工艺均采用人工完成，以人手根据设计图案所需的颜色将马赛克颗粒放置马赛克胎模中，并要把已经放好在胎模上底面不同朝向的马赛克颗粒一粒一粒地翻转过来，使其底面同向，经校验无漏铺后再进行按压铺贴。然而，上述采用人工操作马赛克颗粒铺贴的工序使得该工序步骤复杂、耗时较长以及出错率高，从而直接影响后续工序的制作效率和成品质量。

虽然已有部分企业着力研发马赛克铺贴机，其中一种单颜色马赛克的铺贴装置也被广泛使用。虽然，这种铺贴机和铺贴方法可代替传统的人工铺贴工艺，但是该铺贴机由于常出现漏铺的情况使得其稳定性差和准确率低，最后还要大量人手去检查和补漏才可进行按压铺贴，则其铺贴的效率也没有得到有效提高。而且，该铺贴机结构复杂，不便于操作、维护和拆装，而铺贴方法繁琐，从而导致其占用面积大，并且不能根据生产需求随意增加生产线进行马赛克的铺贴。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中的缺点与不足，提供一种速度快和铺贴稳定性高的单色马赛克的对称分布式自动铺贴设备，从而提高马赛克铺贴的速度、效率和准确率。同时，本发明的自动铺贴设备结构简单，采用对称分布式结构可大大降低占用面积，降低生产成本。本发明还提供一种单色马赛克的对称分布式自动铺贴方法，可实现马赛克铺贴工艺的全自动化，从而代替传统的人工铺贴工艺，解决目前马赛克行业自动化程度不高和生产效率低的问题。

为了达到上述目的，本发明通过下述技术方案予以实现：一种单色马赛克的对称分布式自动铺贴设备，用于将马赛克进行有序铺贴；其特征在于：包括：

基架；

用于将马赛克胎模沿基架长度方向传送的马赛克胎模传输机构；所述马赛克胎模传输机构设置在基架上；

沿基架长度方向对称分布设置在基架两侧的M个马赛克自动上料单元；其中每个马赛克自动上料单元用于将单色的马赛克排列成行/列，然后按照预先设定的排列以固定设置的行程运装上料至马赛克胎模中；所述按照预先设定的排列是指按照所需形成的图案对马赛克胎模每行/列中放入马赛克的格数进行的设定；其中，M为自然数且M≥2；

以及分别与每个马赛克自动上料单元和马赛克胎模传输机构信号连接的控制器；

所述每个马赛克自动上料单元包括用于将单色马赛克排列输出至等待区域的出料机构，以及用于将马赛克从出料机构的等待区域以固定设置的行程运装上料至马赛克胎模中的上料机构；

每两个对称分布设置在基架两侧的马赛克自动上料单元中，两个上料机构相对设置在马赛克胎模传输机构的两侧，并沿设置在马赛克胎膜传输机构上方的支架往复运动，所述支架沿马赛克胎模传输机构的宽度方向设置；工作时，两侧的上料机构从出料机构的等待区域按照预先设定的排列吸取马赛克，并通过在支架上以固定设置的行程往复运动，将马赛克运装上料至马赛克胎模中。

现有的一些铺贴设备中，大多都是将马赛克运装到马赛克胎模中才进行排序的，这样使得上料工序要多次运装或设置多个上料装置进行运装才可完成马赛克胎模某一行/列的上料，从而导致上料速度慢、铺贴效率低和准确性低等复杂工序的问题。而在本发明的自动铺贴设备中，由于每个马赛克自动上料单元可按照预先设定的排序进行选取，因此，当马赛克胎膜传送过程中，通过两侧的马赛克自动上料单元的上料，就可得到已经排好序的马赛克。而且，每个马赛克自动上料单元的运装上料行程是固定设置的，因此每个马赛克自动上料单元在马赛克胎膜的上料区域是固定的，每个马赛克自动上料单元只需按照预先设定的排列对马赛克进行吸取即可实现其上料区域的上料，达到马赛克胎膜同时实现传送、马赛克上料和马赛克排序同时一步完成的效果，从而能有效提高马赛克颗粒的铺贴效率和速度。

同时，每个马赛克自动上料单元在马赛克胎膜的上料区域是固定的，这样可大大减少该设备控制程序的设计，无需对马赛克自动上料单元每次上料行程进行设定和判断，使得设备使用简单。

本发明的铺贴设备具有可延展性，其包括两个以上的马赛克自动上料单元，则可根据生产需求实现对单色马赛克进行铺贴，从而提高铺贴速度。而且该设备采用对称分布式结构可大大降低占用面积，降低生产成本，从而解决目前马赛克行业自动化程度不高和生产效率低的问题。本发明每两个对称分布设置在基架两侧的马赛克自动上料单元中，两侧的上料机构是在同一支架上往复运动的，因此可大大简化铺贴设备的结构和占用空间。

所述上料机构包括设置在支架上的驱动装置一和吸盘装置；所述吸盘装置设置在支架的导轨上，驱动装置一与控制器信号连接并与吸盘装置连接，实现驱动吸盘装置沿导轨在支架上移动；所述吸盘装置包括设置在支架导轨上的架体和至少两个吸盘架，所述吸盘架与架体连接并可升降运动；所述相邻吸盘架上设置有用于分隔相邻吸盘架的分隔装置，所述分隔装置与控制器信号连接；

所述分隔装置为电磁铁，所述电磁铁分别安装在相邻吸盘架中每个吸盘架的相对侧面上；所述电磁铁与控制器信号连接；

所述分隔装置还包括用于限定相邻吸盘架分隔距离的限位块；所述吸盘架开设有卡槽，限位块两端分别设置在相邻吸盘架开设的卡槽内；

所述限位块的横截面呈“凹”形，其两端凸起作为相邻吸盘架打开的限位部。

在上述方案中，当出料机构将马赛克传送至等待区域，至少两个吸盘架下降吸取马赛克后上升，此时相邻吸取有马赛克的吸盘架可通过分隔装置增大两者的间距，从而使得两排被吸取的马赛克之间的间距与马赛克胎模相邻两行/两列的间距相同。然后，驱动装置一可驱动吸盘装置沿支架的导轨移动至马赛克胎模上方，吸取有马赛克的吸盘架下降并将马赛克放入到马赛克胎模中。由于在吸盘架吸取马赛克时已经将每排马赛克的间距调节为与马赛克胎模相邻两行/两列的间距相同，因此，吸盘装置沿支架导轨移动后则可实现将马赛克快速、稳定和准确地放入到马赛克胎模中，而无需考虑被吸取的马赛克如何与马赛克胎膜对位的问题。本发明的上料机构解决了人工上料中需要马赛克对位等繁杂工序导致效率低和出错率高等问题，从而有效提高马赛克自动铺贴的效率，实现马赛克自动铺贴的自动化和智能化。

本发明的电磁铁是利用电流的磁效应使软铁具有磁性的装置，其可实现相邻吸盘架的打开或复位。而限位块的设置可保证每次相邻吸盘架打开的间距相同，从而确保每排马赛克的间距与马赛克胎模相邻两行/两列的间距相同。在使用时，吸盘架是在横截面呈“凹”形的限位块的凹位中移动的，因此横截面呈“凹”形的限位块两端凸起作为相邻吸盘架打开的限位部。该限位块不仅设计简单巧妙，而且可达到很好的限位效果。

所述吸盘架底部均匀排列有若干个吸盘，所述吸盘与吸盘架螺纹连接；

所述吸盘为与控制器信号连接和与真空发生器连接的真空吸盘；若干个所述吸盘均连接同一个电磁阀，每个吸盘通过电磁阀分别与控制器信号连接和与真空发生器连接，实现若干个吸盘的共同控制，使得上料机构按照预先设定的排列吸取马赛克。螺纹连接方便单个吸盘的更换和维修，而且连接更加牢固。吸盘架上的多个吸盘可共用一个真空发生器，电磁阀气流入口与真空发生器相连，根据真空发生器的功率可对与其连接的吸盘数目进行相应调整。同时，可选择多个电磁阀加吸盘的组合配一个真空发生器使用。

所述出料机构包括由螺旋形轨道形成的振动盘、用于识别马赛克正反面并对马赛克自动翻面的自动识别翻面装置、可将从振动盘输送出来的马赛克进行移动输送的输送装置和用于马赛克排列输出的导向传输装置；所述输送装置位于在振动盘出料口的下方，并通过直线槽一与振动盘出料口对接；所述自动识别翻面装置设置在振动盘出料口，并通过直线槽二与输送装置对接；所述导向传输装置设置有若干个导向口，输送装置以移动的方式与导向传输装置的每个导向口对接，实现将马赛克移动输送至每个导向口进行排列；所述自动识别翻面装置、输送装置和导向传输装置均与控制器信号连接。

在上述方案中，本发明通过输送装置将振动盘输送出来的马赛克以移动的方式传送至每个导向口，从而实现马赛克在导向传输装置的顺序排列，并快速输出。这样可代替人工排列以提高马赛克的铺设效率，从而降低生产成本。同时，本发明通过自动识别翻面装置来实现对反面朝上的马赛克进行识别和自动翻面，再通过与输送装置对接的直线槽二传送至输送装置中，而正面朝上的马赛克则可从振动盘出料口通过直线槽一传送至输送装置中，这样能有效保证最终到达供料机构出料口的马赛克正反面朝向的统一性。在实际生产中可代替马赛克的人工翻面工序，从而提高马赛克铺贴的效率和降低出错率。

所述自动识别翻面装置包括用于识别马赛克正反面的光电传感器、可对马赛克自动翻面的翻面部件和用于将马赛克推送到翻面部件的推送部件；所述光电传感器和推送部件位于振动盘出料口的一端，翻面部件位于振动盘出料口的另一端，并与推送部件相对设置；所述光电传感器、翻面部件和推送部件均匀控制器信号连接；

所述翻面部件包括与控制器信号连接的电机一和与电机一连接的转动盘；所述转动盘位于振动盘出料口的另一端，并与推送部件相对设置；所述转动盘通过直线槽二与输送装置对接；

所述转动盘为平均分隔有腔体的转动盘；转动盘转动停止时，腔体与直线槽二相对；所述转动盘的转动方向为从振动盘方向逆时针转向输送装置；所述腔体沿转动盘朝向出料口的一侧面呈圆周均匀分布设置；

所述推送部件与转动盘靠近振动盘的腔体正对设置；所述光电传感器位于推送部件上方。

本发明通过光电传感器检测到马赛克是否反面朝上的状态，若识别到马赛克反面朝上，则可通过推送部件将反面朝上的马赛克推送至翻面部件中，由翻面部件实现马赛克的翻面操作。本发明的推送部件为现有技术中的推送部件，可采用由与控制器信号连接的气缸和推杆组成的推送部件，气缸可驱动推杆伸出推动马赛克和缩回复位。而转动盘设置巧妙和合理，转动盘从振动盘方向逆时针转向输送装置过程中，可实现马赛克的翻面和与输送装置的对接。该设置可使得转动盘在转动过程中实现马赛克的翻面操作，当马赛克翻面后可通过直线槽二传送至输送装置中。

所述输送装置包括用于将马赛克输送至导向传输装置的送料槽、底座和支撑座；所述送料槽与直线槽一和直线槽二对接；所述支撑座一端与送料槽底部连接，另一端与底座可滑动连接，实现通过支撑座将送料槽以移动的方式与导向传输装置的每个导向口对接；

所述导向传输装置包括机架、设置在机架上的传送部件和导向排列部件；所述传送部件与控制器信号连接；所述导向排列部件设置有若干个导向口，并设置在传送部件上；

所述导向排列部件由若干条导向条排列组成，若干条导向条设置在传送部件上，相邻导向条之间形成导向槽；所述导向槽的一端设置有挡板并作为马赛克的等待区域，另一端作为导向口；

所述传送部件包括带有主动轴的传送带和电机二；所述电机二与控制器信号连接，并与主动轴连接，实现驱动主动轴来带动传送带运动；

所述传送带的端面作为导向槽的底部；

所述输送装置沿传送带宽度方向以移动的方式与导向传输装置的每个导向口对接；在导向口一侧的传送带作为输送装置的移动区域。

本发明马赛克在导向传输装置上是通过传送带在导向槽内进行传输的。因此，该设计既可以实现马赛克的传输功能，又可以实现马赛克的分流导向功能。本发明的导向槽从导向口沿等待区域方向逐渐缩窄，可使得输送装置的移动区域最大化，便于输送装置的移动和与每个导向口对位。

一种单色马赛克的对称分布式自动铺贴方法，其特征在于：包括出料工序、马赛克胎膜传输工序和上料工序；其中，出料工序是指将单色马赛克排列输出至等待区域；马赛克胎膜传输工序是指对马赛克胎模进行传送，并定位于每个上料工位；上料工序是指将马赛克从等待区域按照预先设定的排列进行吸取形成行/列，以固定设置的行程运装上料至定位于上料工位的马赛克胎模中；所述按照预先设定的排列是指按照所需形成的图案对马赛克胎模每行/列中放入马赛克的格数进行的设定。

所述将单色马赛克排列输出至等待区域是指：振动盘将马赛克传送至振动盘出料口处，再通过与振动盘出料口处对接的输送装置以往复移动的方式将马赛克逐粒输送至导向传输装置的每个导向口，最后将马赛克从每个导向口输送至每个导向口对应的等待区域进行排列；

在振动盘出料口处对马赛克的正反面进行识别并按如下方式之一进行处理，保证马赛克的正常传输和从振动盘出料口处输出至输送装置的马赛克的正/反面朝向统一：(1)振动盘出料口处检测到单颗马赛克正面朝上，则马赛克从振动盘出料口通过直线槽一传送至输送装置中；(2)振动盘出料口处检测到单颗马赛克反面朝上，则以推送的方式将反面朝上的马赛克推送至转动盘，转动盘从振动盘方向逆时针转向输送装置过程中，实现反面朝上的马赛克的翻面，并通过与输送装置对接的直线槽二将翻面后的马赛克传送至输送装置中。

所述将马赛克从等待区域按照预先设定的排列进行吸取形成行/列，以固定设置的行程运装上料至定位于上料工位的马赛克胎模中是指：设定具有吸盘的吸盘装置，两个吸盘装置相对设置在每个上料工位的两侧；同一个上料工位中，每个吸盘装置从等待区域对排列好的马赛克进行整行/列的吸取，并调整每行/列马赛克的间距，再以固定设置的行程移动至定位于上料工位的马赛克胎膜上方进行马赛克的嵌入，实现马赛克按照预先设定的排列上料至马赛克胎膜中；

同一个上料工位中，两侧相对设置的吸盘装置的移动方向与马赛克胎模的传输方向垂直。

所述每个吸盘装置从等待区域对排列好的马赛克进行整行/列的吸取，并调整每行/列马赛克的间距是指：每个吸盘装置上设置有带有吸盘的吸盘架，每个吸盘架对应吸取一行/列马赛克；相邻吸盘架上设置由电磁铁和限位块组成的分隔装置；相邻吸取有马赛克的吸盘架通过电磁铁增大两者的间距，并通过限位块来限定吸盘架之间的打开距离，实现被吸取的马赛克之间的间距调整为与马赛克胎模相邻两行/两列的间距相同。

与现有技术相比，本发明具有如下优点与有益效果：

1、本发明单色马赛克的对称分布式自动铺贴设备速度快和铺贴稳定性高，从而提高马赛克铺贴的速度、效率和准确率。同时，本发明的自动铺贴设备结构简单，采用对称分布式结构可大大降低占用面积，降低生产成本。

2、本发明的单色马赛克的对称分布式自动铺贴方法，可实现马赛克铺贴工艺的全自动化，从而代替传统的人工铺贴工艺，解决目前马赛克行业自动化程度不高和生产效率低的问题。

附图说明

图1是本发明单色马赛克的对称分布式自动铺贴设备的示意图；

图2是本发明自动铺贴设备中出料机构的示意图；

图3是本发明自动铺贴设备中导向传输装置的示意图；

图4是本发明自动铺贴设备中导向排列部件的内部示意图；

图5是本发明自动铺贴设备中振动盘和输送装置的示意图；

图6是图5中A处放大图；

图7是直线槽一和直线槽二中固定槽与补偿槽的示意图；

图8是本发明自动铺贴设备中上料机构的吸盘装置示意图；

图9是本发明自动铺贴设备中吸盘架的剖面示意图；

图10是图9中B处放大图；

图11是吸盘安装电气图；

其中，1为基架、2为马赛克胎模、3为马赛克胎模传输机构、4为出料机构、4.1为振动盘、4.2为导向口、4.3为送料槽、4.4为底座、4.5为支撑座、4.6为皮带、4.7为轨道、4.8为滑台、4.9为机架、4.10为导向条、4.11为挡板、4.12为盖板、4.13为主动轴、4.14为传送带、4.15为电机二、4.16为移动区域、4.17为直线槽一、4.18为直线槽二、4.19为光电传感器、4.20为安装孔、4.21转动盘、4.22为固定槽、4.23为补偿槽、5为上料机构、5.1为电磁阀、5.2为驱动装置一、5.3为导轨轴套、5.4为真空发生器、5.5为架体、5.6为吸盘架、5.7为电磁铁、5.8为限位块、5.8.1为限位部、5.9为驱动装置二、5.10为导杆、5.11为吸盘、5.12为卡槽、6为支架、6.1为导轨。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细的描述。

实施例一

本实施例的单色马赛克的对称分布式自动铺贴设备采用八个马赛克自动上料单元。

如图1至11所示，一种单色马赛克的对称分布式自动铺贴设备，是用于将马赛克进行有序铺贴；包括：

基架1；

用于将马赛克胎模2沿基架1长度方向传送的马赛克胎模传输机构3，马赛克胎模传输机构3设置在基架1上；

沿基架1长度方向对称分布设置在基架1两侧的八个马赛克自动上料单元；其中每个马赛克自动上料单元用于将单色的马赛克排列成行/列，然后按照预先设定的排列以固定设置的行程运装上料至马赛克胎模2中；按照预先设定的排列是指按照所需形成的图案对马赛克胎模2每行/列中放入马赛克的格数进行的设定；

以及分别与每个马赛克自动上料单元和马赛克胎模传输机构3信号连接的控制器。

每个马赛克自动上料单元包括用于将单色马赛克排列输出至等待区域的出料机构4，以及用于将马赛克从出料机构4的等待区域以固定设置的行程运装上料至马赛克胎模2中的上料机构5；

每两个对称分布设置在基架1两侧的马赛克自动上料单元中，两个上料机构5相对设置在马赛克胎模传输机构3的两侧，并沿设置在马赛克胎膜传输机构3上方的支架6往复运动，该支架6沿马赛克胎模传输机构3的宽度方向设置；工作时，两侧的上料机构5从出料机构4的等待区域按照预先设定的排列吸取马赛克，并通过在支架6上以固定设置的行程往复运动，将马赛克运装上料至马赛克胎模2中。

本发明的上料机构5包括设置在支架6上的驱动装置一5.2和吸盘装置，吸盘装置通过导轨套轴5.3设置在支架6的导轨6.1上，驱动装置一5.2与控制器信号连接并与吸盘装置连接，实现驱动吸盘装置通过导轨套轴5.3沿导轨6.1在支架6上移动。吸盘装置包括设置在支架导轨6.1上的架体5.5和两个吸盘架5.6，吸盘架5.6与架体5.5连接并可升降运动，而两个吸盘架5.6上设置有用于分隔两个吸盘架5.6的分隔装置，该分隔装置与控制器信号连接，分隔装置设置在吸盘架5.6的前端和后端。

本发明的分隔装置为电磁铁5.7，本实施例的电磁铁5.7采用型号为BJ-DH-25的吸盘状电磁铁，该电磁铁5.7分别安装在两个吸盘架5.6中每个吸盘架5.6的相对侧面上，两个电磁铁5.7相对设置，该电磁铁5.7与控制器信号连接。本发明的电磁铁5.7是利用电流的磁效应使软铁具有磁性的装置，其可实现两个吸盘架5.6的打开或复位。

该分隔装置还包括用于限定两个吸盘架5.6分隔距离的限位块5.8，吸盘架5.6开设有卡槽5.12，限位块5.8两端分别设置在两个吸盘架5.6开设的卡槽5.12内。而限位块5.8的横截面呈“凹”形，其两端凸起作为两个吸盘架5.6打开的限位部5.8.1。在使用时，吸盘架5.6是在横截面呈“凹”形的限位块的凹位中移动的，因此横截面呈“凹”形的限位块5.8两端凸起作为两个吸盘架5.6打开的限位部5.8.1。本发明的限位块5.8不仅设计简单巧妙，而且可达到很好的限位效果。该限位块5.8的设置可保证每次两个吸盘架5.6打开的间距相同，从而确保每排马赛克的间距与马赛克胎模相邻两行/两列的间距相同。

本发明的架体5.5上设置有用于驱动吸盘架5.6升降运动的驱动装置二5.9，驱动装置二5.9与控制器信号连接。而吸盘架5.6与架体5.5之间设置有导杆5.10，架体5.5与导杆5.10的一端套接，吸盘架5.6与导杆5.10的另一端连接，驱动装置二5.9驱动吸盘架5.6沿导杆5.10升降运动。该导杆5.10与架体5.5之间是套接而不是固定连接，两者之间具有一定的余量空间，因此在两个吸盘架5.6打开过程中，导杆5.10可微变形实现余量移动，而不影响与其另一端连接的吸盘架5.6的分隔。而且，本实施例的导杆5.10长度为150mm，每个吸盘架5.6移动张开的距离为1mm，因此通过电磁铁5.7的作用，可实现两个吸盘架5.6的打开。该导杆5.10可提高驱动装置二5.9的驱动精度，也可防止吸盘架5.6在升降运动过程中晃动。

本发明吸盘架5.6底部均匀排列有若干个吸盘5.11，为了方便单个吸盘5.11的更换和维修，该吸盘5.11与吸盘架5.6螺纹连接。该吸盘5.11为与控制器信号连接和与真空发生器5.4连接的真空吸盘，四个吸盘5.11均连接同一个电磁阀5.1，每个吸盘5.11通过电磁阀5.1分别与控制器信号连接和与真空发生器5.4连接，实现四个吸盘5.11的共同控制，使得上料机构5按照预先设定的排列吸取马赛克。而且，吸盘5.11的数量与马赛克胎模中平行吸盘架5.6长度方向的每行/每列格数相同。与控制器信号连接的真空吸盘具有抽气和放气的功能，适合对马赛克等小体积的颗粒进行选择性吸取和放置。由于吸盘5.11的数量与胎模每行/每列的格数相同，则可方便上料机构直接通过吸盘5.11吸取的马赛克并调整间距后放入到马赛克胎模中，从而提高马赛克铺贴的效率。

本发明的出料机构4包括由螺旋形轨道形成的振动盘4.1、用于识别马赛克正反面并对马赛克自动翻面的自动识别翻面装置、可将从振动盘4.1输送出来的马赛克进行移动输送的输送装置和用于马赛克排列输出的导向传输装置；其中，输送装置位于在振动盘4.1出料口的下方，并通过直线槽一4.17与振动盘4.1出料口对接；自动识别翻面装置设置在振动盘4.1出料口，并通过直线槽二4.18与输送装置对接。该导向传输装置设置有若干个导向口4.2，输送装置以移动的方式与导向传输装置的每个导向口4.2对接，实现将马赛克移动输送至每个导向口4.2进行排列。自动识别翻面装置、输送装置和导向传输装置均与控制器信号连接。

本发明的输送装置包括用于将马赛克输送至导向传输装置的送料槽4.3、底座4.4和支撑座4.5，其中，送料槽4.3与振动盘4.1出料口对接，支撑座4.5一端与送料槽4.3底部连接，另一端与底座4.4可滑动连接，实现通过支撑座4.5将送料槽4.3以移动的方式与导向传输装置的每个导向口4.2对接。而底座4.4上设置有带有皮带4.6的轨道4.7和与控制器信号连接的电机，支撑座4.5一端设置有滑台4.8，支撑座4.5另一端与底座4.4可滑动连接是指：支撑座4.5另一端通过滑台4.8与轨道4.7滑动实现其与底座4.4可滑动连接。

本发明的导向传输装置包括机架4.9、设置在机架4.9上的传送部件和导向排列部件，其中，传送部件与控制器信号连接，导向排列部件设置有若干个导向口4.2，并设置在传送部件上。导向排列部件由若干条导向条4.10排列组成，若干条导向条4.10设置在传送部件上，相邻导向条4.10之间形成导向槽，导向槽的一端设置有挡板4.11并作为马赛克的等待区域，另一端作为导向口4.2。导向排列部件还包括盖板4.12，盖板4.12盖合在导向条4.10上。本发明的导向槽从导向口4.2沿等待区域方向逐渐缩窄。该设计可使得从导向口4.2传送到等待区域的马赛克以相等的等距进行排列，可便于后续吸盘对马赛克的吸取。而挡板4.11的设置可阻挡等待区域的马赛克的前进。

本发明的传送部件包括带有主动轴4.13的传送带4.14和电机二4.15，其中，电机二4.15与控制器信号连接，并与主动轴4.13连接，实现驱动主动轴4.13来带动传送带4.14运动。而传送带4.14的端面作为导向槽的底部。本发明马赛克在导向传输装置上是通过传送带4.14在导向槽内进行传输的，因此，该设计既可以实现马赛克的传输功能，又可以实现马赛克的分流导向功能。

而输送装置沿传送带4.14宽度方向以移动的方式与导向传输装置的每个导向口4.2对接，在导向口4.2一侧的传送带4.14作为输送装置的移动区域4.16。本发明的导向槽从导向口4.2沿等待区域方向逐渐缩窄，可使得输送装置的移动区域4.16最大化，便于输送装置的移动和与每个导向口4.2对位。

本发明的自动识别翻面装置包括用于识别马赛克正反面的光电传感器4.19、可对马赛克自动翻面的翻面部件和用于将马赛克推送到翻面部件的推送部件，其中，光电传感器4.19和推送部件位于振动盘4.1出料口的一端，本实施例的推送部件可为现有技术中的推送部件，可采用由与控制器信号连接的气缸和推杆组成的推送部件，推杆安装于振动盘4.1出料口上的安装孔4.20中，气缸可驱动推杆在安装孔4.20中伸出推动马赛克和缩回复位。而翻面部件位于振动盘4.1出料口的另一端，并与推送部件相对设置，光电传感器4.19、翻面部件和推送部件均匀控制器信号连接。

其中，翻面部件包括与控制器信号连接的电机和与电机连接的转动盘4.21，转动盘4.21位于振动盘4.1出料口的另一端，并与推送部件相对设置，而且转动盘4.21通过直线槽二4.18与输送装置对接。该转动盘4.21为平均分隔有六个腔体的六边形转动盘，其的转动方向为从振动盘4.1方向逆时针转向输送装置，转动盘4.21在转动过程中可实现马赛克的翻面和与输送装置的对接。转动盘4.21的腔体沿转动盘4.21朝向出料口的一侧面呈圆周均匀分布设置，当转动盘4.21转动停止时，腔体与直线槽二4.18相对。

本发明的直线槽一4.17和直线槽二4.18均包括固定槽4.22和补偿槽4.23，其中，直线槽一4.17的固定槽4.22与振动盘4.1的出料口对接，直线槽一4.17的补偿槽4.23与直线槽一4.17的固定槽4.22滑动连接，并与送料槽4.3对接。而直线槽二4.18的固定槽4.22与转动盘4.21腔体对接，直线槽二4.18的补偿槽4.23与直线槽二4.18的固定槽4.22滑动连接，并与送料槽4.3对接。该直线槽一4.17和直线槽二4.18的补偿槽4.23均可以在固定槽4.22上自由滑动，以补偿送料槽4.3在运动过程中与直线槽一4.17和直线槽二4.18的固定槽4.22之间产生的间隙，使得马赛克一直在直线槽一4.17或直线槽二4.18内并最终输送到送料槽4.3，从而保证马赛克供料的可靠性。

而推送部件与转动盘4.21靠近振动盘4.1的腔体正对设置，光电传感器4.19位于推送部件上方。由于转动盘4.21从振动盘4.1方向逆时针转向输送装置过程中，可实现马赛克的翻面和与输送装置的对接，因此推送部件与转动盘4.21靠近振动盘4.1的腔体正对设置才可在转动盘4.21转动过程中实现马赛克的翻面。

本发明的单色马赛克的对称分布式自动铺贴方法包括出料工序、马赛克胎膜传输工序和上料工序；其中，出料工序是指将单色马赛克排列输出至等待区域；马赛克胎膜传输工序是指对马赛克胎模2进行传送，并定位于每个上料工位；上料工序是指将马赛克从等待区域按照预先设定的排列进行吸取形成行/列，以固定设置的行程运装上料至定位于上料工位的马赛克胎模2中；按照预先设定的排列是指按照所需形成的图案对马赛克胎模2每行/列中放入马赛克的格数进行的设定。

其中，将单色马赛克排列输出至等待区域是指：振动盘4.1将马赛克传送至振动盘出料口处，再通过与振动盘出料口处对接的输送装置以往复移动的方式将马赛克逐粒输送至导向传输装置的每个导向口4.2，最后将马赛克从每个导向口4.2输送至每个导向口对应的等待区域进行排列；

在振动盘出料口处对马赛克的正反面进行识别并按如下方式之一进行处理，保证马赛克的正常传输和从振动盘出料口处输出至输送装置的马赛克的正/反面朝向统一：(1)振动盘出料口处检测到单颗马赛克正面朝上，则马赛克从振动盘出料口通过直线槽一4.17传送至输送装置中；(2)振动盘出料口处检测到单颗马赛克反面朝上，则以推送的方式将反面朝上的马赛克推送至转动盘4.21，转动盘4.21从振动盘4.1方向逆时针转向输送装置过程中，实现反面朝上的马赛克的翻面，并通过与输送装置对接的直线槽二4.18将翻面后的马赛克传送至输送装置中。

上述将马赛克从等待区域按照预先设定的排列进行吸取形成行/列，以固定设置的行程运装上料至定位于上料工位的马赛克胎模2中是指：设定具有吸盘5.11的吸盘装置，两个吸盘装置相对设置在每个上料工位的两侧；同一个上料工位中，每个吸盘装置从等待区域对排列好的马赛克进行整行/列的吸取，并调整每行/列马赛克的间距，再以固定设置的行程移动至定位于上料工位的马赛克胎膜2上方进行马赛克的嵌入，实现马赛克按照预先设定的排列上料至马赛克胎膜2中；

同一个上料工位中，两侧相对设置的吸盘装置的移动方向与马赛克胎模2的传输方向垂直。

其中，每个吸盘装置从等待区域对排列好的马赛克进行整行/列的吸取，并调整每行/列马赛克的间距是指：每个吸盘装置上设置有带有吸盘5.11的吸盘架5.6，每个吸盘架5.6对应吸取一行/列马赛克；相邻吸盘架5.6上设置由电磁铁5.7和限位块5.8组成的分隔装置；相邻吸取有马赛克的吸盘架5.6通过电磁铁5.7增大两者的间距，并通过限位块5.8来限定吸盘架5.6之间的打开距离，实现被吸取的马赛克之间的间距调整为与马赛克胎模2相邻两行/两列的间距相同。

本发明的单色马赛克颗粒的对称分布式自动铺贴设备结构简单，设计巧妙合理，该自动铺贴设备的工作原理是这样的：

1、本发明单色马赛克颗粒的对称分布式自动铺贴设备通过自动识别翻面装置的光电传感器4.19来实现对马赛克是否反面朝上的状态进行识别，当识别到马赛克反面朝上时，则可通过控制器控制推送部件将反面朝上的马赛克推送至翻面部件中的转动盘4.21。此时，转动盘4.21从振动盘4.1方向逆时针转向输送装置过程中，实现反面朝上的马赛克的翻面，并通过与输送装置对接的直线槽二4.18将翻面后的马赛克传送至输送装置中。当识别到马赛克正面朝上时，正面朝上的马赛克则可从振动盘4.1出料口通过直线槽一4.17传送至输送装置中。这样能有效保证最终到达供料机构出料口的马赛克正反面朝向的统一性。在实际生产中可代替马赛克的人工翻面工序，从而提高马赛克铺贴的效率和降低出错率。

2、本发明的支撑座4.5将送料槽4.3以移动的方式使得送料槽4.3的一端与导向传输装置的每个导向口4.2对接，则通过直线槽一4.17和直线槽二4.18传送到送料槽4.3的马赛克可逐粒通过导向口进入导向槽，并通过传送带传送至等待区域，实现马赛克的等距排列。

3、马赛克胎模2在马赛克胎模传输机构3传输过程中，停留于两侧对称设置有马赛克自动上料单元的上料工位时，两侧的马赛克自动上料单元按照预先设定的排列进行吸取并以固定设置的行程运装上料至马赛克胎模2，是这样工作的：

(1)吸盘5.11与上料的工位定位：当出料机构将马赛克传送至等待区域，即上料工位时，吸盘5.11位于上料工位的上方。

(2)吸盘吸取马赛克：驱动装置二5.9驱动吸盘架5.6下压，使得设置在吸盘架5.6底部的吸盘5.11与上料工位中的马赛克接触，真空发生器5.4启动开始抽气产生真空，同时电磁阀5.1打开。与电磁阀5.1连接的吸盘5.11吸取马赛克；此时，驱动装置二5.9驱动吸盘架5.6上升。

(3)调整每排马赛克的间距：两个吸取有马赛克的吸盘架5.6可通过电磁铁7增大两者的间距，并通过限位块5.8来限定吸盘架5.6之间的打开距离，从而使得两排被吸取的马赛克之间的间距与马赛克胎模相邻两行/两列的间距相同。

(4)吸盘5.11与马赛克胎模定位：吸取有马赛克的吸盘架5.6可通过驱动装置一5.2的驱动沿导轨6.1在支架6上以固定设置的行程移动至马赛克胎模2的正上方，此时，真空吸盘5.11分别与马赛克胎模2的某一行每一格一一对齐。

(5)吸盘5.11放置马赛克：驱动装置二5.9驱动吸盘架5.6下压，使吸盘5.11上的马赛克嵌入马赛克胎模2对应行的格子内；信号控制真空发生器5.4关闭，则吸盘上吸附的马赛克分离落入胎模中；此时，驱动装置二5.9驱动吸盘架5.6上升，即完成马赛克胎模某两行马赛克的上料。

每个马赛克自动上料单元按照上述的上料方式反复工作多次，则可完成整块马赛克胎模2的上料，实现单色马赛克快速、稳定和准确地放入到马赛克胎模中。该上料装置解决了人工上料中胎模格子标注、马赛克对位等繁杂工序导致效率低和出错率高等问题，从而有效提高马赛克自动铺贴的效率，实现马赛克自动铺贴的自动化和智能化。

实施例二

本实施例与实施例一不同之处仅在于：转动盘为平均分隔有腔体的转动盘，其腔体可设置为4个、5个或7个等等，各腔体沿转动盘朝向出料口的一侧面呈圆周均匀分布设置即可。

本实施例的其它结构与实施例一一致。

实施例三

本实施例与实施例一不同之处仅在于：本实施例的上料机构可设置三个或三个以上的吸盘架，相邻吸盘架上设置有用于分隔相邻吸盘架的分隔装置，使得相邻两排被吸取的马赛克之间的间距与马赛克胎模相邻两行/两列的间距相同。

本实施例的其它结构与实施例一一致。

实施例四

本实施例与实施例一不同之处仅在于：本实施例的单色马赛克的对称分布式自动铺贴设备可根据生产需求采用两个以上的马赛克自动上料单元实现对单色马赛克进行铺贴。

本实施例的其它结构与实施例一一致。

上述实施例为本发明较佳的实施方式，但本发明的实施方式并不受上述实施例的限制，其他的任何未背离本发明的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本发明的保护范围之内。