一种玉石超声波雕刻机的制作方法

[0001]
本发明涉及玉石加工设备的领域，特别涉及一种玉石超声波雕刻机。


背景技术：

[0002]
随着科技的发展，超声波在机械方面的应用越来越广。玉石加工过程中，由于玉石本身的材质问题受力过大很容易破碎，现有技术一般采用超声波引起的微弱震动可以防止玉石在雕刻过程中产生损伤，现有的超声波雕刻机一般包括加工进给装置、超声波雕刻装置、工件输送装置，其中为了提高加工效率，工件输送装置一般通过转动盘的方式来输送玉石，即是在转动盘上环形布设多个工装位，而超声波设备与加工进给装置分别呈上下设置于工装位的上侧的下侧，在加工时，玉石依次放置于工装位上，跟随转动盘转动输送至超声波设备与加工进给装置之间，从而实现连续的加工。在使用时出现以下问题：于运行时间长以及加工时的作用力，转动盘的转动定位容易出现偏离的现象，使得工装位与雕刻头之间产生偏差，导致加工出的玉石废品率高；现有超声波雕刻机的加工进给装置无加工进度反馈、无稳定的加工压力以及无法实现数据控制，导致在加工过程中，需要经常停机并取下玉石查看其加工的进度，从而容易造成玉石加工过度，甚至损坏玉石。


技术实现要素：

[0003]
本发明目的在于提供一种玉石超声波雕刻机，以解决现有技术中所存在的一个或多个技术问题，至少提供一种有益的选择或创造条件。
[0004]
本发明解决其技术问题的解决方案是：
[0005]
为解决上述技术问题所采用的技术方案：
[0006]
一种玉石超声波雕刻机，其包括：机座、输送装置、超声波雕刻装置和工件进给装置，输送装置包括转动盘、旋转驱动机构，所述转动盘具有呈上下延伸的中心轴线，所述转动盘具有呈上下贯通的工装槽孔，所述工装槽孔设置有多个，多个工装槽孔以所述中心轴线为圆心呈环形间隔排列设置，所述旋转驱动机构与所述机座相对固定设置，所述旋转驱动机构设置有与所述转动盘传动连接、并使得转动盘绕所述中心轴线转动的旋转驱动端，超声波雕刻装置包括超声波设备、雕刻头，所述超声波设备与雕刻头连接，所述雕刻头设置于工装槽孔转动轨迹的上方，所述超声波设备设置于机座；工件进给装置包括顶杆件、电子尺、配重机构、限位机构和控制器，所述顶杆件可相对于所述机座上下滑动，所述顶杆件具有设置于上部的顶动端和设置于下部的连接端，所述顶动端设置于工装槽孔转动轨迹的下方，所述雕刻头与顶动端呈上下相对设置，所述顶动端可往上穿过所述工装槽孔，所述顶杆件固定连接有第一限位块，所述配重机构具有与所述连接端传动连接、并驱动所述顶杆件往上移动的配重驱动端，所述电子尺呈上下延伸安装于机座，所述电子尺与所述顶杆件连接，所述电子尺用于实时检测所述顶杆件在上下方向上的位置；所述限位机构包括电控限位驱动组件、第二限位块，所述第二限位块设置于第一限位块的上方，所述第一限位块的上部可与所述第二限位块的下部抵接，所述电控限位驱动组件具有与所述第二限位块传动连
接、并使得所述第二限位块上下移动的限位驱动端，所述控制器同时与所述电子尺、电控限位驱动组件电连接，所述控制器被配置为用于接收所述电子尺的信号后、控制电控限位驱动组件驱动第二限位块在上下方向上移动。
[0007]
本发明的有益效果是：在使用时，把待加工的工件依次放置于多个工装槽孔上，而在加工前，电控限位驱动组件上的限位驱动端驱动第二限位块往下移动，第二限位块通过第一限位块推动顶杆件往下移动至初始位置；当对工件进行雕刻加工时，旋转驱动机构驱动转动盘绕其自身中心轴线转动，使得待加工的工件转动至加工的位置，即是雕刻头与顶杆件上的顶动端之间，然后电控限位驱动组件驱动第二限位块往上移动时，顶杆件在配重机构的带动下也往上顶动待加工的工件，在顶杆件顶动至与雕刻头夹紧工件时，顶杆件被迫停止移动，这时电子尺检测到所述顶杆件的位置，并设为原点位置，之后超声波设备运行工作并通过雕刻头对工件进行加工，同时配重机构的带动顶杆件往上移动，此时控制器根据工件加工进度的设定，并接受到电子尺传来顶杆件实时位置的信号，当电子尺检测到顶杆件所在的位置与初始位置之间的距离等于加工进度后，这时加工完成，控制器控制电控限位驱动组件驱动第二限位块往下移动，把顶杆件往下推至初始位置，之后旋转驱动机构再驱动转动盘转动，继续将下一个工件转动至加工的位置，如此重复运行，从而实现工件的连续雕刻加工。本实施例通过电子尺可以反馈出实时的加工进度，同时还通过配重机构来设定加工中所需的压力，从而避免对工件造成加工过度。
[0008]
作为上述技术方案的进一步改进，所述输送装置还包括定位机构，所述定位机构包括第一卡接部、第二卡接部、弹性离合构件，所述第一卡接部的数量与工装槽孔的数量一一对应，多个所述第一卡接部以转动盘的中心轴线为圆心呈环形间隔排列设置，所述第一卡接部与转动盘相对固定设置，所述第二卡接部通过弹性离合构件安装于所述机座上，所述弹性离合构件具有与所述第二卡接部活动传动连接、并使得所述第二卡接部与所述第一卡接部卡紧或者分离的弹性离合驱动端。
[0009]
当转动盘转动至使得对应工装槽孔转动至加工位置时，这时弹性离合构件上的弹性离合驱动端可推动第二卡接部与对应的第一卡接部卡紧，使得与第一卡接部对应的工装槽孔刚好保持固定于加工的位置，进而可避免在加工时转动盘发生转动而导致工装槽孔与雕刻头之间产生偏差，提高对工件雕刻加工的精度，降低废品率高，当需要加工下一个工件时，在弹性离合构件的弹性作用下，第二卡接部与所述第一卡接部分离。
[0010]
作为上述技术方案的进一步改进，所述定位机构还包括定位转盘，所述定位转盘与所述转动盘同轴相对固定设置，多个所述第一卡接部环形均布与定位转盘的外周，所述弹性离合构件包括固定座、摆动块、弹性件，所述固定座固定于机座上，所述摆动块具有铰接端和自由端，所述铰接端通过轴线呈上下延伸的铰接轴与所述固定座铰接，所述摆动块设置于定位转盘外周的旁侧，所述第二卡接部设置于所述自由端上，所述弹性件设置于固定座与摆动块之间，所述弹性件用于推动所述自由端绕所述铰接轴摆动、使得所述第二卡接部与所述第一卡接部卡紧。
[0011]
当定位转盘转动设定角度后，对应的第一卡接部转动至与第二卡接部卡紧的位置，这时在弹性件的弹力作用下，弹性件推动摆动块绕所述铰接轴摆动，使得所述第二卡接部与该第一卡接部卡紧，从而实现定位转盘的定位固定；而当需要转动下一个工装位时，旋转驱动机构驱动转动盘转动，并带动定位转盘一起转动，这时定位转盘转动的力度大于弹
性件的弹力，进而第二卡接部可与第一卡接部分离，之后转动至下一个第一卡接部到卡紧的位置时，弹性件继续推动摆动块与对应的第一卡接部卡紧。
[0012]
作为上述技术方案的进一步改进，所述第一卡接部为设置于定位转盘的外周壁上的卡槽，所述第二卡接部为设置于所述摆动块自由端上的卡角结构，所述卡槽与所述卡角结构相互匹配卡合。
[0013]
本方案通过卡角结构与卡槽的匹配卡合来实现卡紧，而它们之间的分离，可根据不同的旋转驱动力而定，卡槽的一侧面呈倾斜设置，以便于在定位转盘转动下，卡角结构与卡槽之间的作用力可克服弹性件的弹力以及可推动摆动块摆动。
[0014]
作为上述技术方案的进一步改进，所述转动盘同轴固定连接有转动轴，所述转动盘通过转动轴与机座可转动地连接，所述旋转驱动机构包括从动齿轮、主动齿轮、旋转驱动单元，所述从动齿轮与所述转动轴同轴固定连接，所述主动齿轮与所述从动齿轮啮合连接，所述旋转驱动单元与主动齿轮传动连接。
[0015]
当需要旋转转动盘时，旋转驱动单元驱动主动齿轮转动，主动齿轮通过从动齿轮来带动转动轴转动，进而可带动转动盘转动，通过主动齿轮与所述从动齿轮的啮合可提高转动盘转动角度的精度。
[0016]
作为上述技术方案的进一步改进，所述配重机构包括配重齿条、配重齿轮、配重转盘、连接线条、配重块，所述配重齿条呈上下延伸固定于所述连接端，所述配重齿轮通过呈水平延伸设置的转轴与所述机座可转动地连接，所述配重齿轮与所述配重齿条啮合连接，所述配重转盘与所述配重齿轮同轴相对固定设置，所述连接线条绕于所述配重转盘上，所述连接线条的上端与所述配重转盘固定连接，所述连接线条的下端与配重块固定连接。
[0017]
在对工件进行压紧加工时，通过配重块的重力来拉动连接线条的下端，给配重转盘施加一个转动的力，使得配重转盘可带动配重齿条转动，在配重齿条与配重齿条啮合下，带动顶杆件往上移动，可保持配重机构所输出力的稳定性，使得顶杆件对工件的压力保持恒定，当需要改变加工的压力时，可调整配重块的重量。通过配重齿条、配重齿轮的啮合传动，可提高顶杆件移动的稳定性和精度，避免出现打滑的现象。
[0018]
作为上述技术方案的进一步改进，所述电控限位驱动组件包括升降丝杆、升降螺母座、限位转动电机，所述升降丝杆呈上下延伸设置，所述限位转动电机固定安装于机座，所述限位转动电机的输出端与所述升降丝杆传动连接，所述限位转动电机与所述控制器电连接，所述升降螺母座可上下滑动地安装于机座上，所述升降螺母座与所述升降丝杆螺纹传动连接，所述升降螺母座与所述第二限位块连接。
[0019]
当需要驱动第二限位块上下移动时，限位转动电机驱动升降丝杆自转，在升降螺母座与升降丝杆螺纹传动下，可带动升降螺母座上下移动，进而可带动第二限位块上下移动，通过升降螺母座与升降丝杆的螺纹配合，可提高第二限位块移动的精度，有利于实现数据控制。
[0020]
作为上述技术方案的进一步改进，所述超声波雕刻装置还包括升降调节机构，所述超声波设备可上下滑动地安装于机座上，所述升降调节机构具有与所述超声波设备传动连接、并使得所述超声波设备相对于所述机座上下移动的升降驱动端。
[0021]
根据不同的玉石的厚度，可通过升降调节机构来调节超声波设备的上下高度，即是调节雕刻头的上下高度，本方案中的升降调节机构可为呈竖直的电动推杆、液压杆等驱
动结构，又或者为丝杆与螺母螺纹传动的升降驱动结构。
[0022]
作为上述技术方案的进一步改进，所述机座设置有呈水平设置的工作台面，所述转动盘设置于工作台面的上侧，所述旋转驱动机构、定位机构、电子尺、配重机构、限位机构均设置于工作台面的下侧，在所述工作台面设置有供顶杆件穿过的进给通孔、供所述旋转驱动端穿过的转动通孔。
[0023]
由于在对玉石雕刻的过程中会很多灰尘，工作台面可使得工作台面上方的加工区域与工作台面的下方隔离开，可避免灰尘影响到工作台面下方的传动部件，提高设备运行的稳定性，降低故障率。
[0024]
作为上述技术方案的进一步改进，在所述工作台面的上侧安装有防护壳，所述转动盘设置于防护壳内，在所述防护壳上设置有供雕刻头穿过的加工通孔，所述顶动端的外侧连接有呈喇叭状的防护罩，所述防护罩的外径从上往下逐渐变大，所述防护罩与顶杆件同轴设置，在所述转动盘的下表面连接有防护套筒，所述防护套筒与所述转动盘同轴设置。
[0025]
防护壳主要起到防尘的效果，避免加工所产生的灰尘飞扬，同时也保护到工人，防护罩可避免灰尘直接落至进给通孔与顶杆件之间，防护套筒可避免灰尘直接落至转动通孔内。
附图说明
[0026]
下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明；
[0027]
图1是本发明所提供的玉石超声波雕刻机，其一实施例的结构示意图，其中两箭头分别表示上向和下向；
[0028]
图2是本发明所提供的输送装置与工件进给装置，其一实施例的结构示意图；
[0029]
图3是本发明所提供的工件进给装置，其一实施例的结构示意图一，其中两箭头分别表示上向和下向；
[0030]
图4是本发明所提供的工件进给装置，其一实施例的结构示意图二；
[0031]
图5是本发明所提供的输送装置，其一实施例的结构示意图；
[0032]
图6是图5中的局部放大图a；
[0033]
图7是本发明所提供的输送装置，其一实施例的分解图；
[0034]
图8是图7中的局部放大图b。
具体实施方式
[0035]
本部分将详细描述本发明的具体实施例，本发明之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本发明的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本发明防护范围的限制。
[0036]
在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
[0037]
在本发明的描述中，如果具有“若干”之类的词汇描述，其含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包
括本数。
[0038]
本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
[0039]
参照图1至图8，本发明的玉石超声波雕刻机作出如下实施例：
[0040]
本实施例的玉石超声波雕刻机主要包括机座100、输送装置、超声波雕刻装置和工件进给装置400。
[0041]
如图5至8所示，本实施例中的输送装置包括转动盘200、旋转驱动机构270，所述转动盘200具有呈上下延伸的中心轴线，所述转动盘200具有呈上下贯通的工装槽孔210，所述工装槽孔210设置有多个，多个工装槽孔210以所述中心轴线为圆心呈环形间隔排列设置，所述转动盘200同轴固定连接有转动轴260，所述转动盘200通过转动轴260与机座100可转动地连接，本实施例中的工装槽孔210设置有加工座，加工座可在工装槽孔210内上下活动，加工座主要用于放置玉石，在加工时，玉石放置于加工座上，而这时的加工座可在工装槽孔210内上下活动。
[0042]
其中旋转驱动机构270用于驱动转动盘200绕所述中心轴线转动，具体地：旋转驱动机构270包括从动齿轮271、主动齿轮272、旋转驱动单元，所述从动齿轮271与所述转动轴260同轴固定连接，所述主动齿轮272与所述从动齿轮271啮合连接，所述旋转驱动单元与主动齿轮272传动连接，本实施例中的旋转驱动单元为固定于机座100上的旋转电机，当旋转转动盘200时，旋转电机驱动主动齿轮272转动，主动齿轮272通过从动齿轮271来带动转动轴260转动，进而可带动转动盘200转动，通过主动齿轮272与所述从动齿轮271的啮合可提高转动盘200转动角度的精度。
[0043]
本实施例中的超声波雕刻装置包括超声波设备300、雕刻头310和升降调节机构320，所述超声波设备300与雕刻头310连接，所述雕刻头310设置于工装槽孔210转动轨迹的上方，所述超声波设备300可上下滑动地安装于机座100上，升降调节机构320具有与所述超声波设备300传动连接、并使得所述超声波设备300相对于所述机座100上下移动的升降驱动端，根据不同的玉石的厚度，可通过升降调节机构320来调节超声波设备300的上下高度，即是调节雕刻头310的上下高度，本实施例中的升降调节机构320为丝杆与螺母螺纹传动的升降驱动结构，在其他一些实施例中升降调节机构320可为呈竖直的电动推杆、液压杆等驱动结构。
[0044]
如图3和图4所示，本实施例中的工件进给装置400包括顶杆件410、电子尺420、配重机构440、限位机构和控制器。所述顶杆件410可相对于所述机座100上下滑动，具体地：在所述机座100上固定有呈上下延伸设置的滑轨，所述顶杆件410连接有与所述滑轨滑动配合的滑块。所述顶杆件410具有设置于上部的顶动端和设置于下部的连接端，所述顶动端设置于工装槽孔210转动轨迹的下方，所述雕刻头310与顶动端呈上下相对设置。
[0045]
其中配重机构440给顶杆件410施加往上的进给力，具体地：配重机构440包括配重齿条441、配重齿轮442、配重转盘443、连接线条444、配重块445，所述配重齿条441呈上下延伸固定于顶杆件410，所述配重齿轮442通过呈水平延伸设置的转轴446与所述机座100可转动地连接，所述配重齿轮442与所述配重齿条441啮合连接，所述配重转盘443与所述配重齿轮442同轴相对固定设置，所述连接线条444绕于所述配重转盘443上，所述连接线条444的
上端与所述配重转盘443固定连接，所述连接线条444的下端与配重块445固定连接，对工件进行压紧加工时，通过配重块445的重力来拉动连接线条444的下端，给配重转盘443施加一个转动的力，使得配重转盘443可带动配重齿条441转动，在配重齿条441与配重齿条441啮合下，带动顶杆件410往上移动，可保持配重机构440所输出力的稳定性，使得顶杆件410对工件的压力保持恒定，当需要改变加工的压力时，可调整配重块445的重量。通过配重齿条441、配重齿轮442的啮合传动，可提高顶杆件410移动的稳定性和精度，避免出现打滑的现象。
[0046]
所述电子尺420用于实时检测所述顶杆件410在上下方向上的位置。
[0047]
本实施例中的限位机构包括电控限位驱动组件450、第二限位块430，所述顶杆件410固定连接有第一限位块411，所述第二限位块430设置于第一限位块411的上方，所述第一限位块411的上部可与所述第二限位块430的下部抵接，电控限位驱动组件450主要用于驱动第二限位块430上下移动，具体地：本实施例的电控限位驱动组件450包括升降丝杆451、升降螺母座452、限位转动电机453，所述升降丝杆451呈上下延伸设置，所述限位转动电机453固定安装于机座100，所述限位转动电机453的输出端与所述升降丝杆451传动连接，所述升降螺母座452可上下滑动地安装于机座100上，具体地，在所述机座100上固定有呈上下延伸设置的导向杆，所述升降螺母座452设置有于所述导向杆滑动配合的导向孔；所述升降螺母座452与所述升降丝杆451螺纹传动连接，所述升降螺母座452与所述第二限位块430连接。
[0048]
而控制器同时与所述电子尺420、限位转动电机453电连接，所述控制器被配置为用于接收所述电子尺420的信号后、控制限位转动电机453转动。
[0049]
在使用时，把待加工的工件依次放置于多个工装槽孔210的加工座上，而在加工前，电控限位驱动组件450驱动第二限位块430往下移动，第二限位块430通过第一限位块411推动顶杆件410往下移动至初始位置；当对工件进行雕刻加工时，旋转驱动机构270驱动转动盘200绕其自身中心轴线转动，使得待加工的工件转动至加工的位置，即是雕刻头310与顶杆件410上的顶动端之间，然后电控限位驱动组件450驱动第二限位块430往上移动时，顶杆件410在配重机构440的带动下也往上顶动待加工的工件，在顶杆件410顶动至与雕刻头310夹紧工件时，顶杆件410被迫停止移动，这时电子尺420检测到所述顶杆件410的位置，并设为原点位置，之后超声波设备300运行工作并通过雕刻头310对工件进行加工，同时配重机构440的带动顶杆件410往上移动，此时控制器根据工件加工进度的设定，并接受到电子尺420传来顶杆件410实时位置的信号，当电子尺420检测到顶杆件410所在的位置与初始位置之间的距离等于加工进度后，这时加工完成，控制器控制电控限位驱动组件450驱动第二限位块430往下移动，把顶杆件410往下推至初始位置，之后旋转驱动机构270再驱动转动盘200转动，继续将下一个工件转动至加工的位置，如此重复运行，从而实现工件的连续雕刻加工。本实施例通过电子尺420可以反馈出实时的加工进度，同时还通过配重机构440来设定加工中所需的压力，从而避免对工件造成加工过度。
[0050]
如图5至8所示，为了提高转动盘200加工时的稳定性，输送装置还包括定位机构，所述定位机构包括定位转盘230、多个第一卡接部、第二卡接部、弹性离合构件220，所述定位转盘230与所述转动盘200同轴相对固定设置，多个所述第一卡接部以转动盘200的中心轴线为圆心呈环形间隔排列设置，第一卡接部的数量与工装槽孔210的数量一一对应，本实
施例的所述第一卡接部为设置于定位转盘230的外周壁上的卡槽240，其中弹性离合构件220包括固定座221、摆动块222、弹性件223，所述固定座221固定于机座100上，所述摆动块222具有铰接端和自由端，所述铰接端通过轴线呈上下延伸的铰接轴224与所述固定座221铰接，所述摆动块222设置于定位转盘230外周的旁侧，所述弹性件223设置于固定座221与摆动块222之间，所述第二卡接部设置于所述自由端上，本实施例的第二卡接部为设置于所述摆动块222自由端上的卡角结构250，所述卡槽240与所述卡角结构250相互匹配卡合，本实施例通过卡角结构250与卡槽240的匹配卡合来实现卡紧，而它们之间的分离，可根据不同的旋转驱动力而定，卡槽240的一侧面呈倾斜设置，以便于在定位转盘230转动下，卡角结构250与卡槽240之间的作用力可克服弹性件223的弹力以及可推动摆动块222摆动。
[0051]
从而当转动盘200转动至使得对应工装槽孔210转动至加工位置时，对应的卡槽240转动至与卡角结构250卡紧的位置，这时在弹性件223的弹力作用下，弹性件223推动摆动块222绕所述铰接轴224摆动，使得卡角结构250与该卡槽240卡紧，从而实现定位转盘230的定位固定；而当需要转动下一个工装位时，旋转驱动机构270驱动转动盘200转动，并带动定位转盘230一起转动，这时定位转盘230转动的力度大于弹性件223的弹力，进而卡角结构250可与卡槽240分离，之后转动至下一个卡槽240到卡紧的位置时，弹性件223继续推动摆动块222与对应的卡槽240卡紧。
[0052]
本实施例的弹性件223为弹簧，在其他一些实施例中可为弹片等。
[0053]
在一些实施例中，为了实现数字化控制，在所述定位转盘230上设置有感应槽，所述感应槽的数量与所述工装槽孔210的数量一一对应，多个所述感应槽以定位转盘230的轴心为圆心呈环形间隔排列设置，本实施例还设置有传感器组件，所述传感器组件用于感应对应的感应槽而触发所述旋转驱动机构270的停止工作，旋转驱动机构270驱动转动盘200转动的角度，可通过传感器组件控制，具体地，当传感器组件感应对应的感应槽时，相应的工装槽孔210刚好转动至设定的加工位置，传感器组件就触发旋转驱动机构270停止工作。
[0054]
在一些实施例中，由于在对玉石雕刻的过程中会很多灰尘，所述机座100设置有呈水平设置的工作台面110，所述转动盘200设置于工作台面110的上侧，所述旋转驱动机构270、定位机构、电子尺420、配重机构440、限位机构均设置于工作台面110的下侧，在所述工作台面110设置有供顶杆件410穿过的进给通孔111、供转动轴260穿过的转动通孔112。工作台面110可使得工作台面110上方的加工区域与工作台面110的下方隔离开，可避免灰尘影响到工作台面110下方的传动部件，提高设备运行的稳定性，降低故障率。
[0055]
并且在所述工作台面110的上侧安装有防护壳113，所述转动盘200设置于防护壳113内，在所述防护壳113上设置有供雕刻头310穿过的加工通孔114，所述顶动端的外侧连接有呈喇叭状的防护罩412，所述防护罩412的外径从上往下逐渐变大，所述防护罩412与顶杆件410同轴设置，在所述转动盘200的下表面连接有防护套筒280，所述防护套筒280与所述转动盘200同轴设置。防护壳113主要起到防尘的效果，避免加工所产生的灰尘飞扬，同时也保护到工人，防护罩412可避免灰尘直接落至进给通孔111与顶杆件410之间，防护套筒280可避免灰尘直接落至转动通孔112内。
[0056]
在一些实施例中，第二卡接部与第一卡接部可为其他卡合结构，例如可为插销与销孔结构、又或者磁吸结构等，可实现相互锁紧固定即可。
[0057]
在一些实施例中，电控限位驱动组件450可为其他电控驱动构件，例如为电动推
杆、液压杆等。而配重机构440也可为其他结构，例如可为杠杆结构，其中一端吊装有配重结构，而另一端与顶杆件410活动连接，通过改变配重结构重量或者位置也可改变加工的压力。
[0058]
本实施例的顶杆件410为直杆结构，在一些实施中，顶杆件410可为其他不规则的形状，其只需要具有设置于上部的顶动端和设置于下部的连接端即可。
[0059]
此外，在一些实施例中，上述提到滑动配合结构可为其他滑动结构，例如可为滑动槽与滑座的滑动配合，或者导轨与滑轮的滑动配合等。
[0060]
以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。