用于电子照相光敏体的基体材料、其生产方法及使用其的电子照相光敏体的制作方法

专利名称：用于电子照相光敏体的基体材料、其生产方法及使用其的电子照相光敏体的制作方法
技术领域：
本发明涉及用于防止干涉条纹的技术，该干涉条纹出现在印刷图像上且为一种可归因于电子照相光感受器的图象缺陷。本发明特别涉及用于基底表面粗糙化的技术，该技术简单、生产率高且还防止出现其它图象缺陷。
背景技术：
主要用于电子照相光感受器的基底材料包括由铝或铝合金制得的圆筒，由通过气相沉积以铝涂覆的树脂制成的基底，和由不锈钢或镍合金制得的带。然而，由于基底表面具有降低的粗糙度并因而具有高反射率，存在其中在图像上出现不均匀密度(称为干涉条纹)的情况。
该密度不均匀可归因于其中从激光器或LED发出的写入光(writing light)被基底表面和各涂膜之间的界面反射并由于各涂膜厚度的微小差别，发生干涉导致在电荷产生层上的光作用(light acting)从而具有不均匀的强度，导致部件之间灵敏度差异的现象。
有效防止干涉条纹缺陷的方法是使基底界面粗糙化。已提出各种表面-粗糙化技术(专利文件1-8)。
JP-A-2000-105481[专利文件2]JP-A-6-138683[专利文件3]JP-A-2001-296679[专利文件4]JP-A-5-224437[专利文件5]JP-A-R-248660 JP-A-11-327168[专利文件7]JP-A-6-138683[专利文件8]JP-A-1-123246发明内容迄今为止使用的已知的表面-粗糙化技术包括其中向表面吹悬浮的研磨剂颗粒以形成凹口/凸出的方法，例如搪磨或喷砂(参见，例如，专利文件1)和其中以比基底更硬的材料对基底进行研磨的技术，例如，砂轮(参见，例如，专利文件2)。然而，其中吹悬浮的研磨剂颗粒以形成凹口/凸出的方法具有研磨剂颗粒易于保留在基底表面上，从而导致图象缺陷的问题。虽然在后面的步骤中洗去研磨剂颗粒以消除该问题是有效的(参见，例如，专利文件3)，但其难于完全去除夹在表面中的研磨剂颗粒。此外，从通常用作电子照相光感受器基底的韧性材料(例如铝和铝合金)表面进行去除的效率低于在脆性材料(例如玻璃)的情况下的效率。因此，在该技术中的生产率被认为没有那么高。
还提出了使用冰或干冰的喷砂技术(参见，例如，专利文件4-6)。然而，从能量效率的观点来看，这些是浪费的方法，例如，由于使用低温和以高速喷射具有小比重的颗粒的必要性。此外，由于一种研磨剂颗粒仅形成一种凹口/凸出，喷砂技术具有生产率低于其中研磨剂颗粒与表面相摩擦的研磨方法的问题。在其中在此使用具有提高的粒径的研磨剂颗粒以提高生产率的情况中，这造成了这样的问题所得的凹口/凸出太大且该基底提供易于发生电荷泄漏以导致图像缺陷(例如微小黑点)的电子照相光感受器。
以砂轮进行研磨具有高的生产率。然而，由于砂轮缺乏柔性，存在这样的问题其表面不规则转移到基底表面并易于形成导致图象缺陷的深的凹口/凸出(参见，例如，专利文件7)。因此，有必要在加工后，通过某种方法，采取额外的措施以去除大的凹口/凸出。虽然可使用包含具有小粒径的研磨剂颗粒的砂轮，但这引起生产率下降和易于发生堵塞的问题。
在以悬浮的研磨剂颗粒进行的表面粗糙化例如搪磨或喷砂，和以砂轮进行的研磨中，为了均匀地对整个表面进行粗糙化的待去除的表面层的量是几十微米或更大。因而，存在加工导致废料量增加且必须在确定基底外径时考虑待去除的量的问题。
存在通过以车床进行车削而形成凹口/凸出的技术(参见，例如，专利文件8)。然而，甚至表面粗糙度的轻微变化影响干涉条纹的产生，且因而需要小心谨慎以保持/控制车削条件。在车削的情况中，首先，由于在几乎垂直于基底的轴的方向上形成高度规则连续的槽，入射到光感受器上的写入光的反射光仅在平行于基底的轴的特定平面上发生散射且抑制干涉条纹的效果固有地低。
作为反对(against)图象缺陷(例如图像中的黑点和尘雾)的措施，或为了稳定电子照相性能的目的，经常在光敏层下形成具有约几微米厚度的底涂层。然而，通常使用的包括尼龙树脂和分散在其中的氧化钛的底涂层具有高的光透射且防止干涉条纹的效果较差。
由于上述原因，期望简单、生产率高且可防止出现其它图象缺陷的用于基底表面粗糙化的技术。
本发明人进行了深入研究以克服上述问题。结果，发现当包括很多细槽的槽图样至少在基底表面中的几乎整个成像区域中形成，以使当将基底展开成平面时槽弯曲且不连续时，那么可通过简单的方法防止出现干涉条纹以及其它缺陷。由此实现本发明。
因此，本发明的第一个本质点在于用于电子照相光感受器的基底，该基底具有通过至少在基底表面中的几乎整个成像区域中形成许多细槽制得的槽图样，其特征在于当基底表面在平面上展开时，槽弯曲且不连续。
本发明的第二个本质点在于用于生产电子照相光感受器基底的方法，其特征在于通过使至少一种柔性材料与基底表面相接触并使该柔性材料在基底表面上移动。本发明的第三个本质点在于使用该基底的电子照相光感受器。此外，本发明的第四个本质点在于均使用该光感受器的成象装置和盒。
在本发明中，在基底表面中形成以致弯曲且不连续的槽，用于扰乱基底表面反射的光的规则性并进一步扰乱与涂膜界面反射的光的干涉。结果，提高了抑制干涉条纹的效果。在直槽的情况中，由槽在具有特定角度的方向上对反射光进行散射。然而，形成的弯曲的槽引起反射光发生散射的方向上的微小变化。此外，当形成这种使其不连续的槽时，在槽交叉处，反射光的方向发生改变。结果，由基底表面反射的光的方向复杂并增强了抑制干涉条纹的效果。
在通过车削形成槽的情况中，槽直且连续且槽的规则性非常高。因此，如上所述，抑制干涉条纹的效果低。在以砂轮进行的研磨中，形成短且直的不连续的槽，但基底表面变得具有大的凹口/凸出且如上所述易于导致图象缺陷。因此，有必要进行额外的步骤以去除大的凹口/凸出，导致复杂的过程。
如上所述，本发明的电子照相光感受器基底防止出现图象缺陷(例如黑点)同时完全防止由曝光光线干涉引起的条纹，从而可获得令人满意的图像。


图1为说明用于生产本发明电子照相光感受器基底的方法的一个实例的图。
图2为显示在已展开成平面的本发明电子照相光感受器基底中的槽形状的一个实例的简图。
图3为显示在已展开成平面的本发明电子照相光感受器基底中的槽形状的一个实例的简图。
图4为说明用于生产本发明电子照相光感受器基底的方法的另一个实例的图。
图5为说明用于生产本发明电子照相光感受器基底的方法的再一个实例的图。
图6为说明用于生产本发明电子照相光感受器基底的方法的还一个实例的图。
图7(a)-(c)均为显示在本发明电子照相光感受器基底生产中的表面粗糙化的方法的流程图。
图8为用于生产本发明电子照相光感受器基底的车削装置的倾斜视图。
图9为显示在已展开成平面的本发明电子照相光感受器基底中的槽形状的一个实例的简图。
图10为用于生产本发明电子照相光感受器基底的减径挤压(ironingめしごき)装置的部分剖面正视图；(a)显示了在减径挤压之前的状态且(b)显示了减径挤压之后的状态。
图11为显示在已展开成平面的本发明电子照相光感受器基底中的槽形状的一个实例的简图。
图12为显示本发明成象装置的重要部件的结构的简图。
图中的标号和符号如下。
1基底1′、10′、21′展开成平面的基底表面2膨胀/保持机构3轮状刷3′杯状刷4清洁刷10、21原管11 切削刀具11A切削刀具的尖端12刀具架13管14机床身15滑动台16机头22冲头23模座24卡爪25液压缸26冲头座板27导板28夹具(jig)29泵具体实施方式
下面将详细说明本发明的实施方式。然而，下面描述的组成元件为本发明实施方式中的典型实例且在本发明的实践中，可进行适当的改进，只要不与本发明的精神相反即可。
(基底)本发明的电子照相光感受器基底具有形成在其表面中的槽，该槽的特征在于，当基底表面展开成平面时，其为弯曲且不连续的(在下文中将这些槽适宜地称作“弧形槽”)。
可用作其中形成本发明的弧形槽特性的基底为用于已知电子照相光感受器的基底。其实例包括由金属材料(例如铝、不锈钢、铜、或镍)制得的鼓或片，通过层压或气相沉积以这些金属中任一种的箔涂覆的基底，和绝缘基底(例如，聚酯膜或纸张)，该绝缘基底具有以由铝、铜、钯、氧化锡、氧化铟等制得的导电层涂覆的表面。其实例进一步包括塑料膜、塑料桶(drum)、纸张、纸管等，通过对其涂覆导电材料(例如，金属颗粒、炭黑、碘化铜、或聚电解质)以及适当的粘合剂，对其每个均进行了赋予导电性的处理。其它实例包括由塑料制得的片或鼓，其中该塑料已通过向其中加入导电材料(例如，金属颗粒、炭黑、或碳纤维)而获得导电性。还有其它实例包括塑料膜或带，已通过导电金属氧化物(例如氧化锡或氧化铟)对其进行赋予导电性的处理。
这些基底优选为金属(例如，铝)的环形管。特别是，铝或铝合金(在下文中有时包含地称作铝)的环形管适合用作本发明的电子照相光感受器基底。通过常规加工技术(例如，挤出或拉制)形成的环形铝管可以按照原状使用，或在其进一步进行加工(例如车削、研磨、或抛光)后使用。此外，在形成本发明的弧形槽特性后，可形成中间层(例如隔离层(barrier layer))。作为隔离层使用例如阳极化的铝涂膜，由氧化铝、氢氧化铝等制得的无机层，或由聚乙烯醇、酪蛋白、聚乙烯吡咯烷酮、聚丙烯酸、纤维素衍生物、明胶、淀粉、聚氨酯、聚酰亚胺、聚酰胺等制得的有机层。
通过将柔性材料作为摩擦材料与基底表面相接触并导致该摩擦材料在基底表面上移动，形成本发明的弧形槽特性。摩擦材料在接触部分发生变形，且因而，摩擦率在开始接触到结束接触的期间发生变化。由于这一原因，所得的弧形槽具有弯曲的形状。在通常使用的具有弯曲表面的基底中，弧形槽具有弯曲的形状，只要摩擦材料以基底的旋转轴与摩擦材料的旋转轴不平行的方式与基底相接触即可。也就是说，在根据本发明形成弧形槽的过程中，对基底和摩擦材料进行定位，以便于它们的旋转轴不相互平行。除了弧形槽以外的槽已在本发明的基底表面中形成。将在后面与基底的生产方法结合说明除了弧形槽以外的槽。
柔性材料的实例包括橡胶、树脂、海绵、刷、织物、和无纺布。然而，不应认为柔性材料仅限于这些。从提高弧形槽形成效率的观点来看，优选这些柔性材料为含有研磨剂颗粒的柔性材料。更优选刷材料。
可使用任何研磨剂颗粒，只要其具有足以在基底中形成弧形槽的硬度即可，其中弧形槽待形成于该基底中。可使用已知的研磨剂颗粒，例如碳化硅、氮化硅、氮化硼、和氧化铝。然而，对于铝基底研磨剂氧化铝颗粒是优选的。对于粒径，通常使用#240-#2500(按照JIS R 6001的规定)的研磨剂颗粒。在其中，优选#280或更高的研磨剂颗粒且更优选#320或更高的研磨剂颗粒。此外，优选#2000或更低的研磨剂颗粒且优选#1500或更低的研磨剂颗粒。
在使用几乎不具有柔性的材料例如砂轮的情况下，在表面中部分地形成深裂纹。因此，不希望使用这种材料。虽然在形成更浅的槽中，使用细研磨剂颗粒是有效的，但该情况不仅导致生产率下降，而且引起堵塞的问题。存在铝合金用作基底的情况。然而，由于已导致堵塞的研磨粉末颗粒易于转移到软的铝表面，这些颗粒易于导致杂质缺陷。此外，由于砂轮几乎不在其接触部分发生变形，因而所得的槽短且直。
优选所使用的刚毛为由含有通过捏合而在其中加入的研磨剂颗粒的树脂(例如，尼龙)制得的刚毛。在通常使用的研磨刷中，主要利用刚毛尖端的研磨能力。相反，在将用于本发明的含有研磨剂颗粒的刷中，可有效地使用通过刚毛的主体进行的研磨，因此，可扩大接触部分，导致生产率提高。此外，由于刚毛的弹性，可进行缓和的研磨，该研磨形成不过分大的凹口/凸出并导致减少的去除量。此外，由于刚毛的柔性且由于接触部分总是移动，不易于发生堵塞。由于这一特点，可以使用粒径太小以至于由于堵塞而不能用于轮式研磨的研磨剂颗粒。由于可以容易地降低表面粗糙度，对于除干涉条纹以外的图象缺陷，该技术也是高度有效的。形成的弧形槽的高不规则性还引起抑制干涉条纹的高效果。
优选在不同条件下进行两次或多次该加工，以形成以网格图样排列的弧形槽，因为这可进一步提高不规则性。尤其优选基底应具有这样的表面粗糙度，其最大高度/粗糙度Rz(按照JIS B 06012001的规定)为0.6≤Rz≤2μm，其粗糙度曲线的峭度Rku为3.9≤Rku≤30，且基底表面的槽宽度L为0.5≤L≤6.0μm。
Rz的值太大往往导致缺陷，例如图像中的黑点。因此，Rz通常为2μm或更小，优选1.8μm或更小，更优选1.6μm或更小。另一方面，在Rz太小的情况中，散射反射光的效果不足。因此，将使用的基底的Rz通常为0.6μm或更大，优选0.8μm或更大，更优选1.0μm或更大。
表示粗糙度分布波形的峭度的Rku随着表面粗糙化的进行逐渐降低并收敛于3左右的值，虽然这取决于加工方法而稍有变化。在迄今为止使用的各种技术(例如搪磨和喷砂)的情况下，Rku通常为约2.5-3。在以切削刀具进行车削的情况中，由于锯齿状凹口/凸出的形成，Rku通常为约2-3。
当基底表面为形成的弧形槽为分散地存在的状态时，Rku的值大。当进行表面粗糙化时，该值变小。因此，通过增加弧形槽形成中的加工操作的次数和/或延长加工时间，获得更小的值。然而，当考虑到实际生产率时，待使用的基底的Rku通常为3.9或更大，优选4.2或更大，更优选4.5或更大，当考虑到图象缺陷时，该Rku通常为30或更小，优选15或更小，更优选10或更小。
槽宽度L太小的值必然形成很多槽并导致生产率下降。因此，待使用的基底的L通常为0.5μm或更大，优选0.6μm或更大，更优选0.7μm或更大。在L太大的情况中，凹口/凸出具有相应增加的深度且这易于导致图象缺陷。因此，待使用的基底的L为6.0μm或更小，优选4.0μm或更小，更优选3.0μm或更小。
通过调节待使用的刚毛的长度、硬度、和安置密度(setting density)、将通过捏和加入刚毛中的研磨剂颗粒的性能(例如，粒径)、和加工条件(包括刚毛的转速和接触时间)，可控制Rz、Rku、和槽宽度L。
在这些性能中，Rz和槽宽度L尤其显著地受到将通过捏和加入刚毛中的研磨剂颗粒的粒径的影响。大的研磨剂颗粒直径往往导致大的Rz和槽宽度L值，而小的研磨剂颗粒直径往往导致小的Rz和槽宽度L值。因此，使用的研磨剂颗粒的粒径通常为1μm或更大，优选5μm或更大，且通常为50μm或更小，优选35μm或更小。
Rku受刷接触的频率影响，且具体地说，其取决于转速、加工时间、和加工操作的次数而变化。通常地，在开始加工时Rku值大，且随着加工的进行而降低。因此，可通过在加工期间测量Rku并当Rku达到本发明限定范围内的数值时停止加工，获得具有形成在其中的期望的弧形槽的基底。
(生产方法)用于生产本发明电子照相光感受器基底的方法的实例显示在图1中。通过膨胀/保持机构(2)保持基底(1)并在其轴上旋转。设置轮状刷(3)以便于与基底相接触。使刷在基底上移动，同时在其轴上旋转。在使用轮状刷的情况中，不具体限定旋转方向。然而，优选刷在基底表面上的移动方向与整个刷在基底上的移动方向相同。不限定整个刷在基底上的移动方向，只要基底与刷相接触且对应于成像区域的整个基底表面与刷相接触。然而，优选刷以平行于基底的轴的方向在基底上移动。
虽然通常刷在基底上进行一次移动已经足够，但可进行两次或多次移动。在刷进行两次或多次移动的情况中，可沿着相同的方向移动或可以往复方式在基底上移动。在轮状刷的情况中，对刷进行定位，以便于刷轴不平行于基底，以根据本发明形成弧形槽。为了防止由于基底和刷轴的倾斜以及刷的部分磨损而产生的不均匀接触导致加工不均匀性，刷优选置于这样的位置，使得刷轴和基底轴不共平面(扭转的位置)。在基底的旋转轴平行于刷轴的情况中，不能形成本发明的弯曲且不连续的弧形槽特性。此外，当旋转轴平行于刷轴时，由刚毛长度或密度的不同导致的刷的抛光能力中的刷-轴-方向不均匀性直接转移到基底表面。结果，这样抛光的基底表面的状态在轴向上不均匀。虽然其中刷或者基底相互(on the other)在轴向上振动的技术(例如JP-A-9-114118中所描述的)有效地减少加工的局部不均匀性，当在整个轴向上进行观察时，这样加工的基底具有加工不均匀性。
在如图1所示的其中对基底(1)和轮状刷(3)进行设置，以便于基底(1)的轴几乎垂直于刷(3)的轴的情况中，通过将刷转速设定在低的值并将工作面积设定在小的值，形成当展开基底(1)时斜的弧形槽(例如在图2中所示的那些)。当使用高的刷转速和大的工作面积时，形成以斜的网格图样排列的弧形槽(例如图3所示的那些)。由于其高的生产率，更优选后一方法。
虽然该实例使用轮状刷，但可以使用其它形状的刷(例如，如图4中所示的刷(3’)的杯状刷)。在杯状刷的情况中，刷轴和基底轴可以共平面，只要两轴不相互平行。在轮状刷的情况中，可以为通过以Z形排列将刚毛设置在支持物中而形成的刷。然而，轮状刷优选为通过例如在轴周围卷绕沟道刷(channel brush)以具有更高安置密度而形成的刷。
还可以使用如图5所示的两种或多种刷。两种或多种刷的使用改进了生产率。此外，由于通过在不同旋转条件下对刷进行操作而得到具有更复杂形状的粗糙表面，进一步改进抑制干涉条纹的效果。
优选在基底上喷洒清洗液或将基底浸渍在清洗液中的同时，进行用于表面粗糙化的加工，以从基底表面去除脱落(shed)的抛光粉尘和研磨剂颗粒。作为清洗液可以使用包括有机洗涤剂和水基洗涤剂的各种洗涤剂中的任何一种。为了防止细颗粒的粘合，还可以使用氨水(ammoniacal water)(例如用于半导体清洗中的氨水)。
作为用于表面粗糙化的加工的结果，暴露出基底材料的新生表面。由于这一原因，在加工后不立即进行涂覆的情况中，可使用加工油代替清洗液，以防止表面粗糙化加工期间的表面腐蚀，从而保护该表面。在这种情况中，还优选在表面粗糙化加工之后和涂覆步骤之前进行最终清洗。从提高生产率的观点来看，更优选在涂覆步骤之前，将表面粗糙化步骤并入基底清洗步骤中。例如，如图6所示，将本发明的表面粗糙刷(3)刚好置于清洁刷(4)之下，从而在表面粗糙后，立即对基底进行强有力的物理清洁。也就是说，可以在保持清洁的基底表面状态的同时，进行表面粗糙化。
虽然本发明的用于在基底中形成弧形槽的方法为如上所述，但在形成弧形槽之前，可以对本发明的基底进行任何期望的加工。这种加工包括在上述基底的形成中进行的加工，例如挤出、拉制、车削、研磨、和抛光。在很多情况中，在其中将形成弧形槽的基底通常具有平滑镜面。当通过上述方法使该镜面粗糙时，仅如图2或3所示在基底表面中形成弧形槽。然而，当在形成弧形槽之前，对基底进行各种加工中的任何一种时，根据加工，在基底表面中形成非弧形槽的槽。在形成弧形槽之前进行某些加工的情况中，可以通过图7(a)-(c)中给出的流程图所示的方法，进行表面粗糙化。通过参考情况实例，下面将对图7(a)-(c)所示的方法进行详细说明。然而，应当注意，本发明不限于下列情况实例的结构且在进何期望的改进后可以进行实践。
(情况1)在形成弧形槽之前，可以预先对基底表面进行，例如，粗车和精车(例如，如图7(a)所示)。下面对其进行说明，其中将具有平滑表面并通过挤出和拉制形成的圆筒形管(在下文中适宜地称作“原管”)用作将在其中形成弧形槽的基底的实例。
图8为显示用于原管的粗车和精车的车削装置实例的倾斜视图。如图8所示，该车削装置为用于以切削刀具11对圆筒形原管10的外围进行车削的装置，其包括切削刀具11、刀具架12、导管13、机床身14、滑动台15、和机头16。
切削刀具11为用于车削原管10的直头车刀。作为切削刀具11通常使用其中尖端11A已经与具有矩形截面的柄整体形成的整体刀具或镶刃刀具，其中已经将尖端可拆卸地固定在柄的末端的组合刀具等。在此，对使用后一种刀具的装置(即组合刀具)进行说明。
刀具架12是用于将切削刀具11固定在其中的台。该切削刀具11已经固定到刀具架12上，该刀具的柄指向原管10的径向。
导管13是用于引导已附着到刀具架12的侧面的切屑的管。设置该导管13的入口，以便于面对切削刀具11的尖端11A，且设置导管13，以便于沿着切屑流的方向进行延伸。
机床身14是用于支撑图8所示车削装置的各组件的基底部。其为具有平顶的基座。
此外，滑动台15是可移动地附着到机床身14的台，且刀具架12已经置于其上侧。滑动台15具有可沿着机床身14的顶部以任何期望的方向进行移动的结构。因此，刀具架12以及已经附着到刀具架12的切削刀具11和导管13可随着滑动台14的移动而移动。
一对机头16是用于保持附着到机床身14上的原管10的部件。其具有在保持原管10的末端的同时，使原管10进行旋转的结构。
图8所示的车削装置具有上述结构。当使用该车削装置时，进行下列操作。
在粗车中，首先设置原管10以使机头16对其进行保持。其后，在通过机头16对原管10进行旋转的同时，移动滑动台15以使切削刀具11的尖端11A与原管10的表面相接触并进行粗车。进行该粗车是为了去除基底的壁厚不均匀性和弯曲度。将车削所造成的切屑引导通过导管13到废料盒(未示出)中。
作为以切削刀具11进行车削的结果，在原管10的表面中，沿着旋转方向形成几乎在原管10的圆周方向上延伸的槽(在下文中适宜地称作“环形槽”)。
顺便提及，粗车经常导致形成车削毛边(凸出)，称为“须状物”。在其中这种须状物保持的情况中，其导致在成像中的泄漏或导致在通过反转显影的成像中的黑点缺陷。因而期望预先去除该须状物。
因而，通常进行精车以去除该须状物并改进基底的尺寸精度。与在粗车中一样，在精车中，通过机头16保持原管10，并在旋转该原管10的同时，移动滑动台15以使切削刀具11的尖端11A与原管10的表面相接触以进行车削。然而，在精车中，控制操作条件以使其适于该目的。具体地说，精确控制包括滑动台15的移动速度、原管10的转速、切削刀具11的切削量、和切削刀具11的滑动速度的车削条件。
通过这样进行粗车和精车，在原管10的表面中形成适于基底表面粗糙化的环形槽。然而，应当注意，由于环形槽直且连续并具有非常高的规则性，其在抑制上述干涉条纹方面效果很小。
因此，通过上述方法在其中已形成环形槽的原管10的表面中形成弧形槽，从而生产用于电子照相光感受器的基底。也就是说，将柔性材料与其中已形成环形槽的原管10的表面相接触，并使其在原管10的表面上移动。结果，基底表面变得具有如图9所示的弧形槽和环形槽。图9为显示在已经在平面上展开的基底表面中形成的槽的形状的一个实例的简图。在平面上展开的基底表面由符号10’表示。
在形成弧形槽之前，通过这样进行粗车和精车，使基底表面具有比仅形成环形槽的情况更复杂的形状，从而可进一步扰乱由基底表面反射的光的规则性。此外，与现有技术相反，在现有技术中由于环形槽直且连续并具有非常高的规则性，通过车削形成的环形槽在抑制干涉条纹效果很小，而其中除环形槽外还形成弧形槽的上述方法使得可获得充分的抑制干涉条纹的效果。
(情况2)可使用例如其中在形成如图7(b)所示的弧形槽之前进行精车而不进行粗车的方法。在此可使用已预先赋予令人满意的精度的拉制管等，或为了实现车削成本的降低，进行该加工。在下面给出说明，其中将原管用作其中将形成弧形槽的基底的实例。
以例如图8所示的车削装置进行精车。在此省略对以图8所示的车削装置进行的精车的说明，因为在情况1中已对该加工进行说明。
通过这样进行精车，在原管10的表面中形成几乎在原管10的圆周方向上延伸的环形槽。然而，应当注意该精车应以增加的量进行，这不同于与粗车组合进行的精车。因为这一原因，经常形成称为″须状物″的凸出。
在上述情况1中，在粗车后进行精车以去除须状物并改善基底精度。然而，在情况2中，通过上述表面粗糙方法，对已经进行精车的原管10进行处理，从而在其中形成弧形槽。也就是说，将柔性材料与其中已形成环形槽的原管10的表面相接触，并使其在原管10的表面上移动。
结果，去除了形成在原管10的表面上的须状物并可获得具有在其表面中形成的如图9所示的环形槽和弧形槽的电子照相光感受器基底。从而通过该方法，也可获得足够的抑制干涉条纹的效果。因此，在形成弧形槽之前，通过这样进行精车而不进行粗车，使该基底表面具有比仅形成环形槽的情况更复杂的形状，从而与情况1相同，可进一步扰乱由基底表面反射的光的规则性。
此外，与情况1(即其中预先进行粗车和精车的情况)相反，可消除进行粗车的麻烦。因此，可降低生产本发明基底所需的时间。
(情况3)在形成如图7(c)所示的弧形槽之前，可对基底的表面进行例如减径挤压。
图10为用于减径挤压挤塑管21的减径挤压装置的部分剖面正视图。图10(a)显示了其中已经放置挤塑管21作为减径挤压的准备的减径挤压装置，而图10(b)显示了减径挤压后的整个装置，其中与管21和冲头22紧密接触的伸出用于从冲头22上分离挤塑管21的卡爪24恰好在上升之前的状态。挤塑管21的一端具有小于管21的其它部分的内径，从而冲头22(其将在后面描述)可从内部压该管。
图10所示的减径挤压装置为其中圆筒形挤塑管21通过冲模以进行减径挤压的装置。其包括冲头22、模座23、卡爪24、液压缸25、冲头座板26、导板27、夹具28、和泵29。
冲头22是压制元件，其进入挤塑管21并将挤望管21压进附着到模座23的冲模中。
模座23是其中配置有冲模的冲模-保持部件。
卡爪24是用于在减径挤压后，从冲头22分离挤塑管21的卡爪。
液压缸25是用于使冲头22在图中向上和向下地上升和下降的冲头-驱动部件。
冲头座板26是用于向其中固定冲头22的冲头-保持部件。其能够与在图中与冲头22一起向上和向下的沿着导板27(其将在后面描述)上升和下降。
导板27是用于引导冲头座板26在图中向上和向下运动的引导部件。夹具28是用于接收从冲头22分离的挤塑管21的夹具。
此外，泵29是用于在减径挤压过程中，向减径挤压的部件提供润滑油的泵。其可向由模座23保持的冲模提供润滑油，同时对油进行循环。
图10所示的减径挤压装置具有上述结构。当使用该减径挤压装置时，进行下列操作。
在减径挤压中，首先操作泵29以使润滑油循环通过冲模。在循环润滑油的同时，将待加工的挤塑管21附着到冲头22。此时，冲头22在模座23上方的极限位置备用。
其后，转换用于向液压缸25提供液压的液压泵(未示出)的阀门以操作该液压缸25。随着操作液压缸25冲头22下降。在该操作中，冲头22下降同时以其前端推挤塑管21的一端(图10中的下端)。
随着冲头22下降，挤塑管21通过附着在模座23上的冲模。当挤塑管21通过冲模时，对其重复进行减径挤压并加工为给定的尺寸。此外，作为减径挤压的结果，形成沿挤塑管21的轴向延伸的槽(在下文中适宜地称作“轴向沟槽”)。
在挤塑管21通过所有冲模后，卡爪24前进以限制(confine)挤塑管21的另一端(上端)。其后，转换操作液压缸25的液压泵的阀门，且液压缸25升高冲头22。通过卡爪24，将已经推进以便于与冲头22紧密接触的挤塑管21从冲头22进行分离，并转移到夹具28。冲头22返回模座23上方的极限位置。
作为这样进行的减径挤压的结果，将挤塑管21加工为给定的尺寸并形成轴向沟槽。由于该轴向沟槽，管21变得具有粗糙的表面。然而，由于轴向沟槽是沿着挤塑管21的轴向线性且连续形成的，槽高度规则且仅具有轴向沟槽的表面粗糙在抑制干涉条纹方面效果很小。
因而通过上述方法在已经过减径挤压的挤塑管21中形成弧形槽。也就是说，将柔性材料与其中已形成轴向沟槽的挤塑管21的表面相接触，并使其在原管10的表面上移动。
结果，可获得如图11所示的具有除了轴向沟槽以外还具有形成在其中的弧形槽的电子照相光感受器基底。因此，与其中通过减径挤压形成轴向沟槽的情况相反(在该情况中，由于槽直且连续并具有非常高的规则性，其对干涉条纹的抑制效果低)，由于除了轴向沟槽以外还形成弧形槽，上述方法使其可以获得足够的抑制干涉条纹的效果。图11为显示在获得的基底表面中形成的槽的形状的一个实例的简图，其中该基底表面展开成平面。以符号21′表示该在平面上展开的基底表面。
此外，作为通过上述表面粗糙方法形成弧形槽的结果，轴向沟槽的Rz、RKu、槽宽度L等值也达到优选范围。因此，通过在形成弧形槽之前进行减径挤压，使基底表面具有比仅形成轴向沟槽的情况更复杂的形状，从而进一步扰乱由基底表面反射的光的规则性。
此外，通过减径挤压进行的成型在生产率上远优于通过车削进行的成型。因此，与通过车削进行表面粗糙或成型的情况(如情况1和2)相比，通过减径挤压形成基底，可使生产本发明基底所需的时间显著降低。
顺便提及，Rz、Rku、槽宽度L等值不必总是在上述的范围内，只要已经对用作电子照相光感受器基底的基底表面进行足够的粗糙化即可。
(电子照相光感受器)本发明的电子照相光感受器基底具有特定的弧形槽。由于这一原因，通过对基底表面的曝光光线反射赋予不规则性，消除由这样的现象引起的干涉条纹，在该现象中，写入光被基底表面和各涂膜之间的界面反射并由于各涂膜厚度的轻微差别，发生干涉导致在电荷产生层的光作用，从而具有强度上的不均匀性。
因此，使用本发明电子照相光感受器基底的电子照相光感受器的光敏层可具有通常用于电子照相光感受器的任何已知结构。例如，除了所谓的分散型的单层光敏层以外，可应用所谓的多层型的光敏层，该多层型光敏层包含包括含有电荷产生材料的电荷产生层和含有电荷传输材料的电荷传输层的悬浮层(superposed layer)，该分散型光敏层包含含有电荷传输材料和分散在其中的电荷产生材料的颗粒的电荷传输介质。各种多层型的光感受器是已知的，其包括包含以这样的顺序在基底上叠加电荷产生层和电荷传输层的光感受器(在下文中有时称作正序(right-order)重叠多层型的光敏层)和包含以逆序叠加这些层的光感受器(在下文中有时称作逆序重叠多层型的光敏层)。本发明电子照相光感受器的光敏层可具有这些结构中的任一种。
对于曝光光源，当然可使用通常广泛使用的具有700-850nm相对长波长的光和具有350-500nm相对短波长的光。不管波长，本发明的基底适用于其中存在干涉条纹问题的所有电子照相光感受器。
(电荷产生材料)任何期望的电荷产生材料可用于本发明的含有电荷传输材料的电子照相光敏层。可使用例如，无机光电导颗粒例如硒、硒-碲合金、硒-砷合金、硫化镉、和非晶硅及各种有机颜料和染料例如无金属酞菁、含金属酞菁、perinone颜料、靛蓝、硫靛蓝、喹吖啶酮、苝颜料、蒽醌颜料、偶氮颜料、双偶氮颜料、三偶氮颜料、四偶氮颜料、花青颜料、多环醌颜料、吡喃鎓盐、噻喃鎓(thiopyrylium)盐、蒽嵌蒽醌、和皮蒽酮。可以单独使用一种电荷产生材料，或以任何期望的比例使用两种或多种电荷产生材料的任何期望的组合。
从获得具有高灵敏度的光感受器的观点来看，其中优选无金属酞菁、具有配位到其中的金属或金属氧化物或氯化物的酞菁(其中这些金属或金属氧化物或氯化物例如铜、氯化铟、氯化镓、锡、氧化钛(oxytitanium)、锌、或钒)、和偶氮颜料(例如单偶氮、双偶氮、三偶氮、和多偶氮化合物)。
在这些电荷产生材料中，在提供对具有相对长波长的激光具有高灵敏度的光感受器方面，无金属酞菁和含金属酞菁是有利的。此外，在对具有相对短波长的白光和激光具有足够的灵敏度方面，偶氮颜料(例如单偶氮、双偶氮、和三偶氮化合物)是有利的。
在酞菁中，尤其优选在以CuKα特征X射线获得的X射线衍射光谱中，在27.3°的布拉格角(2θ±0.2°)处显示主衍射峰的氧化钛酞菁，在9.3°、13.2°、26.2°、和27.1 °的布拉格角处显示主衍射峰的氧化钛酞菁，在9.2°、14.1 °、15.3°、19.7°、和27.1°的布拉格角处显示主衍射峰的二羟基硅酞菁，在8.5°、12.2°、13.8°、16.9°、22.4°、28.4°、和30.1°的布拉格角处显示主衍射峰的二氯锡酞菁，在7.5°、9.9°、12.5°、16.3°、18.6°、25.1 °、和28.3°的布拉格角处显示主衍射峰的羟基镓酞菁，和在7.4°、16.6°、25.5°、和28.3°的布拉格角处显示衍射峰的氯代镓(chlorogallium)酞菁。
在分散型光敏层的情况中，电荷产生材料的粒径应足够小。待使用的电荷产生材料的粒径优选为1μm或更小，更优选0.5μm或更小。将分散在分散型光敏层中的电荷产生材料的量为例如，0.5-50重量％。在其量太小的情况中，不能获得足够的灵敏度。其量太大将产生不利的影响例如电荷接收能力降低和灵敏度降低。更优选，电荷产生材料的用量为1-20重量％。待使用的分散型光敏层的厚度通常为5-50μm，更优选10-45μm。
(电荷产生层)电荷产生材料与粘合剂聚合物(粘合剂树脂)且任选地进一步与其它有机光电导化合物、着色剂、吸电子化合物等一起溶解或分散于溶剂中。将获得的涂布液涂覆到基底上并干燥以获得电荷产生层。
不具体限定可任选地加入本发明电荷产生层中的染料/颜料，且其实例包括三苯甲烷染料(例如甲基紫、亮绿、和结晶紫)、噻嗪染料(例如亚甲蓝)、奎宁染料(例如醌茜)、花青染料、吡喃鎓(byrylium)盐、噻喃鎓(thiabyrylium)盐、和苯并吡喃鎓(benzobyrylium)盐。也不具体限定与芳基胺化合物形成电荷转移络合物的吸电子化合物。其实例包括吸电子化合物例如奎宁类(例如氯醌、2，3-二氯-1，4-萘醌、1-硝基蒽醌、1-氯-5-硝基蒽醌、2-氯蒽醌、和菲醌)；醛类例如4-硝基苯甲醛；酮类例如9-苯甲酰基蒽、茚满二酮、3，5-二硝基二苯甲酮、2，4，7-三硝基芴酮、2，4，5，7-四硝基芴酮、和3，3′，5，5′-四硝基二苯甲酮；酸酐例如邻苯二甲酸酐和4-氯萘二甲酸酐；氰基化合物例如四氰乙烯、对苯二酰丙二腈(terephthalylmalononitrile)、9-蒽基亚甲基丙二腈、4-硝基亚苄基丙二腈、和4-(对-硝基苯酰氧基)亚苄基丙二腈；和苯酞化合物例如3-亚苄基酞、3-(α-氰基-对-硝基亚苄基)苯酞、和3-(α-氰基-对-硝基亚苄基)-4，5，6，7-四氯苯酞。可以单独使用这些有机光电导化合物、着色剂、吸电子化合物等中的一种，或以任何期望的比例使用其中两种或多种的任何期望的组合。
以通过将材料与任意的各种粘合剂树脂相粘合而获得的形式使用电荷产生层，其中粘合剂树脂例如，聚酯树脂、聚醋酸乙烯酯、聚酯、聚碳酸酯、聚(乙烯基乙酰缩乙醛)(poly(vinyl acetoacetal))、聚乙烯醇缩丙醛、聚乙烯醇缩丁醛、苯氧基树脂、环氧树脂、聚氨酯树脂、纤维素酯、和纤维素醚。粘合剂树脂的实例进一步包括乙烯基化合物的聚合物和共聚物，其中这些乙烯基化合物例如苯乙烯、醋酸乙烯酯、氯乙烯、丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯、乙烯醇、和乙基乙烯基醚、聚酰胺、和硅树脂。
在该情况中待使用的电荷产生材料的比例通常为20-2,000重量份，优选30-500重量份，更优选33-500重量份，以100重量份粘合剂树脂。期望的电荷产生层的厚度通常为0.05-5μm，优选0.1μm-2μm，更优选0.15μm-0.8μm。该电荷产生层可为通过气相沉积形成的电荷产生材料的膜。
(电荷传输材料)不具体限定电荷传输材料，且可任意使用已知的电荷传输材料。其实例包括吸电子物质例如芳族硝基化合物(例如2，4，7-三硝基芴酮)、氰基化合物例如四氰基喹啉并二甲兰(tetracyanoquinodimetan)、和醌类例如二苯酚合苯醌；和给电子物质例如杂环化合物，诸如咔唑衍生物、吲哚衍生物、咪唑衍生物、噁唑衍生物、吡唑衍生物、噁二唑衍生物、吡唑啉衍生物、和噻二唑衍生物、苯胺衍生物、腙化合物、芳族胺化合物、茋衍生物、丁二烯衍生物、烯胺化合物，由这些化合物中的两种或多种相互结合而构成的化合物，和在其主链或侧链中具有由这些化合物衍生的基团的聚合物。其中优选咔唑衍生物、腙衍生物、芳族胺衍生物、茋衍生物、丁二烯衍生物、和由这些衍生物中的两种或多种相互结合而构成的化合物。尤其优选由芳族胺衍生物、茋衍生物、和丁二烯衍生物中的两种或多种相互结合而构成的化合物。可以单独使用这些电荷传输材料中的一种，或以任何期望的比例使用其中两种或多种的任何期望的组合。
(粘合剂树脂)不特别限定在多层光敏层的情况下在电荷传输材料中使用的粘合剂树脂或在分散型光敏层的情况下用作基体的粘合剂树脂。然而，优选使用具有令人满意的与电荷传输材料的相容性且提供电荷传输材料在其中既不结晶也不发生相分离的涂膜的聚合物。其实例包括各种聚合物例如乙烯基化合物的聚合物和共聚物，其中这些乙烯基化合物例如苯乙烯、醋酸乙烯酯、氯乙烯、丙烯酸酯、甲基丙烯酸酯、和丁二烯、聚乙烯醇缩乙醛、聚碳酸酯、聚酯、聚酯碳酸酯、聚砜、聚酰亚胺、聚苯醚、聚氨酯、纤维素酯、纤维素醚、苯氧基树脂、硅树脂、和环氧树脂。还可使用这些聚合物的部分交联/固化的产物。可单独使用一种粘合剂树脂，或以任何期望的比例使用两种或多种粘合剂树脂的任何期望的组合。
更大的粘合剂量产生层的更高机械强度并在这点上是优选的。然而，较大的粘合剂量导致芳基胺化合物含量的相对减少并因而降低电子照相性能。因此，按重量计，待使用的粘合剂的量通常为芳基胺化合物的量的至少0.5倍，优选至少0.7倍，尤其优选至少0.9倍，且按重量计，通常为芳基胺化合物的量的至多30倍，优选至多10倍，尤其优选至多8倍。
(电荷传输层)可以单独使用待加入多层光敏层的电荷传输层中的电荷传输材料，或以任何期望的比例使用其两种或多种物质的任何期望的组合的混合物。在多层光敏层的情况中，通常形成其中已将任意这些电荷传输材料束缚于粘合剂树脂中的电荷传输层。该电荷传输层可由单层组成或可由组分或组成不同的悬浮层组成。
粘合剂树脂对电荷传输材料的比例如下。由于电荷传输材料对粘合剂树脂的比例太小，导致电子照相性能下降，电荷传输材料的用量通常为30重量份或更大，优选40重量份或更大，以粘合剂树脂计。另一方面，由于电荷传输材料对粘合剂树脂的比例太大，导致具有降低的机械强度的电荷传输层，电荷传输材料的用量通常至多200重量份，优选至多150重量份，以100重量份粘合剂树脂计。
待使用的电荷传输层的厚度通常为10-60μm，优选10-45μm，更优选15-40μm。
(添加剂)本发明电子照相光感受器的光敏层可含有用于改进成膜性能、柔性、和机械强度的添加剂(例如已知的增塑剂和交联剂)、抗氧化剂、稳定剂、敏化剂、和用于改进适用性的各种流平剂和分散剂。增塑剂的实例包括邻苯二甲酸酯、磷酸酯、环氧化合物、氯化石蜡、氯化脂肪酸酯、和芳族化合物例如甲基萘。流平剂的实例包括硅油和氟化物油。抗氧化剂的实例包括受阻酚化合物、受阻胺化合物、和苄胺化合物。
(其它功能层)当然，这样形成的光感受器可具有用于根据需要改进电子照相性能或机械性能的层，例如中间层(如，隔离层、粘合层、或阻挡层)，透明绝缘层、或保护层。
已知的主要由例如热塑性树脂或热固性树脂制得的外涂层可形成为最外层。
(溶剂)不具体限定用于制备涂布液的溶剂。其实例包括其中可溶解芳基胺化合物的溶剂。这种溶剂包括醚类例如四氢呋喃和1，4-二噁烷；酮类例如甲基乙基酮和环己酮；芳族烃例如甲苯和二甲苯；非质子极性溶剂例如N，N-二甲基甲酰胺、乙腈、N-甲基吡咯烷酮、和二甲基亚砜；酯类例如乙酸乙酯、甲酸甲酯、和甲基溶纤剂乙酸酯；和氯代烃类例如二氯乙烷和氯仿。当然，必要的是，可溶解粘合剂的溶剂应选自这些物质。可以单独使用这种用于制备涂布液的溶剂，或以任何期望的比例使用其中两种或多种溶剂的任何期望的组合。
(层形成方法)为了进行涂覆以形成光敏层，可使用任何已知的技术，例如喷涂、螺旋涂布(spiral coating)、环形涂布(ring coating)、和浸涂。然而，通常使用浸涂。
喷涂技术包括空气喷涂、真空喷涂、静电空气喷涂、静电真空喷涂、静电旋转喷涂、热喷涂、和热真空喷涂。然而，从获得均匀的膜厚度所必需的粒度降低、粘合效率等观点来看，优选使用静电旋转喷涂，其中该输送方法公开在PCT专利申请1-805198号的国内再公布中，即，使用其中采用旋转对圆筒形工件进行连续输送，而不在轴向中在邻近的工件之间形成间隙的方法。通过该喷涂，可获得具有优良的膜厚度均匀性的电子照相光感受器，同时获得高的总体粘合效率。
螺旋涂布的实例包括在JP-A-52-119651中公开的使用流延涂布机或幕涂机的方法，公开在JP-A-1-231966中，其中涂布液以连续线的形式从微小开口流出的方法，和公开在JP-A-3-193161中的使用多喷嘴的方法。
随后，对涂膜进行干燥。优选对干燥温度和干燥时间进行控制，以进行必要且充分的干燥。干燥温度通常为100-250℃，优选110-170℃，更优选120-140℃。对于干燥可使用热风干燥器、蒸汽干燥器、红外线干燥器、远红外线干燥器等。
(成象装置)使用本发明的电子照相光感受器的成象装置的实施方式(本发明成象装置)将在下面通过参考图12而进行说明，图12显示了该装置的重要部件的结构。然而，不应认为这些实施方式限于下列说明，且不脱离本发明的精神，可对本发明进行任何期望的改进。
如图12所示，成象装置包括电子照相光感受器31、充电设备32、曝光设备33、和显影设备34。根据需要，还可配置转印设备35、清洁器36、和定影设备37。
不具体限定电子照相光感受器31，只要其为上述本发明的电子照相光感受器即可。作为其实例，图12显示了包括圆筒形电导基底和形成在其上的上述光敏层的鼓形光感受器。沿着该电子照相光感受器31的外围表面，设置充电设备32、曝光设备33、显影设备34、转印设备35、和清洁器36。
充电设备32用于对电子照相光感受器31进行充电。其对电子照相光感受器31的表面进行均匀充电以达到给定电位。作为充电设备，经常使用电晕充电设备例如电晕管或scorotron；直接-充电设备，其中将施加了电压的直接-充电元件与光感受器表面相接触，以对其进行充电(接触型充电设备)；接触型充电设备例如充电刷；等。直接-充电设备的实例包括接触充电设备例如充电辊和充电刷。图12显示了作为充电设备32的实例的辊型充电设备(充电辊)。为了进行直接充电，可使用伴随有气体放电的充电和不伴随有气体放电的注入充电中的任何一种。作为待施加以用于充电的电压，可单独使用直流电压或在直流电上叠加交流电而获得的电压。
不具体限定曝光设备33的种类，只要其可照亮电子照相光感受器31并从而在电子照相光感受器31的光敏表面中形成静电潜象即可。其实例包括卤素灯、荧光灯、激光器例如半导体激光器和He-Ne激光器、以及LED。还可以通过内部光感受器曝光技术进行曝光。可使用任何期望的光以用于曝光。例如，可使用波长为780nm的单色光、600nm-700nm的稍短波长的单色光、380nm-500nm的短波长的单色光等以进行曝光。
不具体限定显影设备34的种类，可使用任何期望的设备，例如通过干式显影技术、液体显影技术等进行操作的设备，该干式显影技术例如瀑布显影(cascade development)、以单组分绝缘调色剂进行的显影、以单组分导电调色剂进行的显影、或两组分磁刷显影。在图12中，显影设备34包括显影室41、搅拌器42、加料辊43、显影辊44、和a控制元件45。该设备具有使调色剂T贮存在显影室41中的结构。根据需要，显影设备34可以装配有用以补充调色剂T的补充设备(未示出)。该补充设备具有可从容器(例如瓶或盒)中提供调色剂T的结构。
加料辊43由导电海绵等制得。显影辊44包括由铁、不锈钢、铝、镍等制得的金属辊、通过以树脂(例如有机硅树脂、聚氨酯树脂、或氟树脂等)涂覆这种金属辊而获得的树脂辊。根据需要，可对该显影辊44的表面进行表面-平滑处理或表面-粗糙处理。
将显影辊44置于电子照相光感受器31和加料辊43之间并同时与电子照相光感受器31和加料辊43相接触。通过旋转驱动机构(未示出)使加料辊43和显影辊44进行旋转。加料辊43保持贮存的调色剂T并将其提供给显影辊44。显影辊44保持由加料辊43供给的调色剂T并使其与电子照相光感受器31的表面相接触。
控制元件45包括由有机硅树脂、聚氨酯树脂等制得的树脂刮刀，由不锈钢、铝、铜、黄铜、磷青铜等制得的金属刮刀，通过以树脂涂覆这种金属刮刀而获得的刮刀等。该控制元件45与显影辊44相接触并由弹簧等以给定的力(该线性刮刀压力通常为5-500g/cm)推压显影辊44。根据需要，该控制元件45可具有基于通过与调色剂T摩擦而起电，对调色剂T进行充电的功能。
通过旋转驱动机构对各搅拌器42进行旋转。这些搅拌器对调色剂T进行搅动并将调色剂T输送到加料辊43侧。可以装配刮刀形状、尺寸等不同的两种或多种搅拌器42。
不具体限定转印设备35的种类，且可使用由选自静电转印技术、压力转印技术、粘附转印技术等(例如电晕转印、辊转印、和带转印)的任何期望的技术进行操作的设备。在此，转印设备35是由设置以便于面对电子照相光感受器31的转印充电器、转印辊、转印带等构成的设备。将具有与调色剂T的电荷电位极性相反的给定电压(转印电压)施加到转印设备35上，从而该转印设备35将形成在电子照相光感受器31上的调色剂图像转印到记录纸(纸张或介质)P上。
不具体限定清洁器36，可使用任何期望的清洁器，例如刷清洁器、磁刷清洁器、静电刷清洁器、磁辊清洁器、或刮刀清洁器。清洁器36用于以清洁元件刮去附着在光感受器31上的残留的调色剂，并从而回收残留的调色剂。
定影设备37由上部定影元件(定影辊)71和下部定影元件(定影辊)72构成。在定影元件71或72内部装有加热器73。图12显示了其中上部定影元件71内装有加热器73的实例。作为上部和下部定影元件71和72可使用已知的热-定影元件，例如包括由不锈钢、铝等制得的金属原管和用以对该金属原管进行涂覆的硅橡胶的定影辊，通过进一步以氟树脂对定影辊进行涂覆而获得的定影辊，或定影板(fixing sheet)。此外，定影元件71和72均具有向其中供给隔离剂(例如硅油)以改进脱模性能的结构，或具有以弹簧等使这两个元件相互挤压的结构。
已转印到记录纸P的调色剂通过在给定温度下进行加热的上部定影元件71和下部定影元件72之间的辊隙，在该过程中调色剂被加热至熔融状态。通过该辊隙后，冷却调色剂并使其定影在记录纸P上。
也不具体限定定影设备的种类。除了在此使用的设备以外，可安装的定影设备包括通过任何期望的定影技术(例如加热滚筒定影、闪光定影(flashfixing)、炉定影、或加压定影)操作的定影设备。
在具有上述结构的电子照相装置中，以下列方式进行图像记录。首先，以充电设备32，将光感受器31的表面(光敏表面)充电至给定电位(例如，-600V)。可以直流电压或以叠加了交流电压的直流电压进行该充电。
其后，根据待记录的图像，以曝光设备33对光感受器31的带电光敏表面进行曝光。从而，在光敏表面中形成静电潜象。通过显影设备34，对形成在光感受器31的光敏表面中的该静电潜象进行显影。
在显影设备34中，以控制元件(显影刮刀)45将通过加料辊43供给的调色剂T形成为薄层，与此同时，摩擦充电以具有给定的极性(在此，对调色剂进行充电以具有与光感受器31的电荷电位的极性相同的负极性)。在以显影辊44进行保持的同时，对该调色剂T进行输送，并与光感受器31的表面相接触。
当保持在显影辊44上的带电调色剂T与光感受器31的表面相接触时，与静电潜象相应的调色剂图像形成在光感受器31的光敏表面上。以转印设备35将该调色剂图像转印到记录纸P。随后，以清洁器36去除未转印并保留在光感受器31的光敏表面上的调色剂。
在将调色剂图像转印到记录纸P后，记录纸P通过定影设备37，从而将色调图象热定影到记录纸P。从而，获得完成的图像。
顺便提及，除了上述结构以外，成象装置可具有其中可进行例如擦除步骤的结构。擦除步骤是这样的步骤，其中电子照相光感受器暴露于光，从而从电子照相光感受器上擦除残留的电荷。作为擦除器使用荧光灯、LED等。在很多情况下，用于该擦除步骤的光为具有这样的强度的光，其曝光能量至少为曝光光线的能量的3倍。
可进一步对成象装置的结构进行改进。例如，该装置可具有其中可进行例如预曝光步骤和辅助充电步骤的步骤的结构，或具有其中可进行胶版印刷的结构。此外，该装置可具有使用两种或多种调色剂的全色串联结构。
电子照相光感受器31可与充电设备32、曝光设备33、显影设备34、转印设备35、清洁器36、和定影设备37中的一种或多种组合合以构成集成盒(在下文中适宜地称作“电子照相光感受器盒”)。该电子照相光感受器盒可具有这样的结构，该结构使得盒可从电子照相装置(例如，复印机或激光束打印机)的主体中取出。在该情况中，当例如电子照相光感受器1或其它元件已发生劣化时，该电子照相光感受器盒可从成象装置的主体中取出并在成象装置的主体中安装新的电子照相光感受器盒。因此，易于进行成象装置的维护/控制。
实施例通过参考实施例，下面将对本发明进行更详细的说明，但不应认为本发明限于下列实施例。
实施例1将通过对由PVC制得的外径Φ为60mm的圆筒形支持物进行加工，以10mm的孔-孔间隔，形成Z形排列的直径Φ为5mm的孔，并在其中设置直径Φ为0.3mm且含有#1500粒度的研磨剂氧化铝颗粒(平均粒径，10μm)的尼龙材料(由Asahi Chemical Industry Co.，Ltd.制造的“Sungrid”)以产生25mm的刚毛长度而获得的刷，用于对镜面车削管进行表面-粗糙处理，该镜面车削管由A3003制得，其尺寸为外径Φ30mm×长346mm×厚1.0mm(与在下文比较例4中的管相同)。进行该加工的条件为基底转速250rpm、刷转速750rpm、重叠深度6mm、上升速度3mm/秒、及喷水量1L/分钟。该上升速度设定为不导致形成分散分布的槽的最高的可能值。设置刷和鼓，以便于其各自旋转轴之间的角度如图1所示为90°。
其后，对已进行表面粗糙化的管进行清洗。首先，将该管在60℃的液体中浸渍5分钟，该液体含有以4重量％的浓度溶解在其中的脱脂剂“NG-30”(由Kizai Corp.制造)，然后依次将该管在三个常温纯水浴中各浸入1分钟，从而去除脱脂剂。其后，将该管在82℃纯水中浸渍10秒，以10mm/秒的速度将其拉出，并干燥。最后，在150℃干净的烘箱对该管进行10分钟最终干燥并使其冷却至室温。结果，在基底表面中形成以斜的网格图样排列分布的弯曲且不连续的槽(例如图3所示的那些)。
将部分这样形成的管储存作为样品以检测表面粗糙度和槽宽度。在其它已经过清洗的管上，以下列方式形成光敏层。
在搅拌下，将如下所示的共聚酰胺(数均分子量，35,000)在60-65℃下溶解在混合醇(甲醇/正丙醇＝7/3)溶液中3小时。其后，将该所得的溶液在68-73℃下加热30分钟。通过均相混合机，将已经过这样处理的溶液与混合醇(甲醇/正丙醇＝7/3)溶液进行混合，该混合醇溶液含有通过超声预先分散在其中的氧化铝[UA-5305，由Showa Denko K.K.制造]。将该混合物在68-73℃下搅拌1小时。其后，过滤该混合物，然后以超声对其进行2小时的分散处理。从而，生产用于形成底涂层的涂布液，其中UA-5305/共聚酰胺比例为1/1(以重量计)且固体浓度为8％。
[用于电荷产生层的涂布液]向10份Y-型氧化钛酞菁和5份聚乙烯醇缩丁醛(商品名，#6000-C；由Denki Kagaku Kogyo K.K.制造)中加入500份1，2-二甲氧基乙烷。以砂磨机对该混合物进行粉碎/分散处理，以获得用于形成电荷产生层的涂布液。
在1，4-二噁烷/四氢呋喃混合溶剂中溶解56重量份如下所示的腙化合物， 14重量份如下所示的腙化合物，
1.5重量份下列氰基化合物， 和100重量份下列聚碳酸酯树脂(摩尔单体比，1∶1)。
从而，生产用于形成电荷传输层的涂布液。
将上述涂布液用于通过使用浸涂和干燥，依次形成底涂层、电荷产生层、和电荷传输层。从而，形成多层光敏层。形成底涂层、电荷产生层、和电荷传输层，以便分别具有1.25μm、0.5μm、和20μm的厚度。
将用于驱动的凸缘构件附着到这样获得的光感受器上，并将该光感受器加入用于Canon Inc制造的单色激光束打印机LBP-850的盒中。形成图像并进行视觉评价。
实施例2将直径Φ为0.3mm且含有#1000粒度的研磨剂氧化铝颗粒(平均粒径，16μm)的尼龙材料(“Sungrid”由Asahi Chemical Industry Co.，Ltd.制造)用作刚毛。进行表面粗糙加工的条件为基底转速300rpm、刷转速100rpm、重叠深度3mm、上升速度1mm/秒、和喷水量1L/分钟。从而，在基底表面中形成弯曲且不连续的斜槽(例如图2所示的那些)。以与实施例1相同的方式形成图像，除了使用该基底以外。对图像进行评价。
实施例3使用实施例2中所用的刚毛。条件包括基底转速250rpm、刷转速750rpm、重叠深度6mm、上升速度5mm/秒、和喷水量1L/分钟。从而，形成以斜的网格图样排列分布的弯曲且不连续的槽(例如图3所示的那些)。以与实施例1相同的方式形成图像，除了使用该基底以外。对图像进行评价。
实施例4将直径Φ为0.4mm且含有#800粒度的研磨剂氧化铝颗粒(平均粒径，20μm)的尼龙材料(“Toraygrid”由Toray Monofilament Co.，Ltd.制造)用作刚毛。进行表面粗糙加工的条件为基底转速250rpm、刷转速750rpm、重叠深度6mm、上升速度8mm/秒、和喷水量1L/分钟。从而，在基底表面中形成以斜的网格图样排列分布的弯曲且不连续的槽(例如图3所示的那些)。以与实施例1相同的方式形成图像，除了使用该基底以外。对图像进行评价。
实施例5将直径Φ为0.3mm并含有#500粒度的研磨剂氧化铝颗粒(平均粒径，34μm)的尼龙材料(″Sungrid″由Asahi Chemical Industry Co.，Ltd.制造)用作刚毛。进行表面粗糙加工的条件为基底转速250rpm、刷转速750rpm、重叠深度6mm、上升速度5mm/秒、和喷水量1L/分钟。从而，在基底表面中形成以斜的网格图样排列分布的弯曲且不连续的槽(例如图3所示的那些)。以与实施例1相同的方式形成图像，除了使用该基底以外。对图像进行评价。
实施例6将直径Φ为0.45mm且含有#500粒度的研磨剂氧化铝颗粒(平均粒径，34μm)的尼龙材料(“Tynex A”由Du Pont制造)用作刚毛。进行表面粗糙加工的条件为基底转速250rpm、刷转速750rpm、重叠深度6mm、上升速度10mm/秒、和喷水量1L/分钟。从而，在基底表面中形成以斜的网格图样排列分布的弯曲且不连续的槽(例如图3所示的那些)。以与实施例1相同的方式形成图像，除了使用该基底以外。对图像进行评价。
实施例7将直径Φ为0.55mm且含有#320粒度的研磨剂氧化铝颗粒(平均粒径，48μm)的尼龙材料(“Tynex A”由Du Pont制造)用作刚毛。进行表面粗糙加工的条件为基底转速250rpm、刷转速750rpm、重叠深度6mm、上升速度8mm/秒、和喷水量1L/分钟。从而，在基底表面中以斜的网格图样排列分布的形成弯曲且不连续的槽(例如图3所示的那些)。以与实施例1相同的方式形成图像，除了使用该基底以外。对图像进行评价。
比较例1将减径挤压管(ironed pipe)按照原状进行使用，而不对其进行表面-粗糙处理。进行与实施例1相同的评价。
比较例2使用通过以单晶金刚石切削刀具对A3003拉制管进行车削以产生算术平均粗糙度Ra为0.03μm且最大高度Ry为0.2μm而获得的镜面机加工管。进行与实施例1相同的评价。
比较例3使用通过以多晶金刚石切削刀具对A3003拉制管进行车削以产生算术平均粗糙度Ra为0.07μm且最大高度Ry为0.6μm而获得的镜面机加工管。进行与实施例1相同的评价。
比较例4
使用通过以多晶金刚石切削刀具对A3003拉制管进行车削以产生算术平均粗糙度Ra为0.14μm且最大高度Ry为1.0μm而获得的镜面机加工管。进行与实施例1相同的评价。
比较例5使用通过以多晶金刚石切削刀具对A3003拉制管进行车削以产生算术平均粗糙度Ra为0.15μm且最大高度Ry为1.4μm而获得的镜面机加工管。进行与实施例1相同的评价。
评价方法基于对以使用各基底的电子照相光感受器而形成的图像进行目视检查，对本发明的电子照相光感受器基底进行评价。根据半色调图象中的干涉条纹、黑点、和黑道(主要为车削条痕)，对图像进行评价。在评价结果中，A表示令人满意的图像，AB表示其中稍微观察到缺陷的图像，B表示其中观察到缺陷的图像，且C表示已经出现严重缺陷。
对于各基底的表面粗糙度，由Tokyo Seimitsu Co.，Ltd.制造的表面粗糙度计″Surfcom 480A″根据JIS B06011994用于对表面进行检测，并根据JISB06012001，对所得数值进行转换，以测定算术平均粗糙度Ra、最大高度/粗糙度Rz、和粗糙度曲线的峭度Rku。每个值均为五个测量点的平均值。对于槽宽度L，由通过以光学显微镜进行检测而获得的表面的照片(放大率，400倍)测定最小和最大值。
实施例1-7和比较例1-5的评价结果总结于表1中。
表1.图像评价结果、表面粗糙度、和槽宽度


在使用实施例1的基底的情况中，观察到轻微的干涉条纹，其中已用具有#1500粒度的刷对该基底进行表面粗糙化。在使用实施例7的基底的情况中，稍微观察到小黑点，其中已用具有#320粒度的刷对该基底进行表面粗糙化。除了这些以外，在这些实施例的基底的情况中没有观察到缺陷。表面粗糙度和槽宽度与研磨剂颗粒的粒径高度相关。已确定，随着粒径增加，Ra、Rz、和槽宽度L往往变得更大且Rku往往变得更小。槽宽度L也与加工力高度相关。已确定，随着刷转速和刚毛直径增加，即随着刷接触力变得更大，槽宽度往往变得更大。
在比较例1中，减径挤压管被按照原状地进行使用。该管表面几乎为镜面状态且具有由减径挤压形成的轻微的槽。由于这一原因，虽然Ra和Rz小，但Rku值大。在比较例2中，对管进行机加工以形成镜面。然而，由于车削产生的轻微的锯齿状表面形状，该基底的Rku值为约2-3。在任何一种情况中，由于基底表面为镜面，产生强干涉条纹。在比较例3-5中，通过车削进行表面粗糙。然而，随着比较例4中所示的凹口/凸出变得更大(比较例5)，车削条痕变得反映在图像中。另一方面，随着比较例4中所示的表面状态变得更平滑(比较例3)，干涉条纹变得易于出现。在任何一种情况中，均未获得令人满意的图像。此外，这些基底的Rku值均为约2-3，表明其表面状态不同于本发明获得的表面状态。
虽然已通过参考其具体实施方式
，对本发明进行了详细描述，但本领域技术人员可以显见，不脱离其精神和范围，可对其进行各种改变和改进。
本申请是基于2003年3月4日提交的日本专利申请(申请号2003-056992)，其内容在此作为参考文献引入。
工业实用性本发明可用于其中必须使用电子照相光感受器的任何期望的领域。例如，其适用于复印机、打印机、印刷机等。
权利要求
1.一种用于电子照相光感受器的基底，其具有通过至少在基底表面中的几乎整个成像区域内形成很多细槽而得到的槽图样，其中当基底表面在平面上展开时，槽为弯曲且不连续的。
2.权利要求1的电子照相光感受器基底，其中形成在基底表面中的槽图样为网格图样。
3.权利要求1的电子照相光感受器基底，其具有形成在其表面中的细槽，其中该基底表面的最大高度/粗糙度Rz为0.6≤Rz≤2μm且峭度Rku为3.9≤Rku≤30且形成在基底表面内的槽的宽度L为0.5≤L≤6.0μm。
4.一种用于生产权利要求1-3中任一项的电子照相光感受器基底的方法，其包括将至少一种柔性材料与基底的表面相接触并引起该柔性材料在基底表面上相对移动。
5.权利要求4的生产电子照相光感受器基底的方法，其中预先对基底表面进行粗车和精车。
6.权利要求4的生产电子照相光感受器基底的方法，其中预先对基底表面进行精车。
7.权利要求4的生产电子照相光感受器基底的方法，其中预先对基底进行减径挤压。
8.权利要求4-7中任一项的生产电子照相光感受器基底的方法，其中待使用的柔性材料的数目为2或更大。
9.权利要求4-8中任一项的生产电子照相光感受器基底的方法，其中将刷子用作柔性材料。
10.权利要求4-9中任一项的生产电子照相光感受器基底的方法，其中将包括含有通过捏合加入其中的研磨剂颗粒的树脂的刷子用作柔性材料。
11.权利要求10的生产电子照相光感受器基底的方法，其中研磨剂颗粒的最大直径为50μm或更小。
12.一种电子照相光感受器，其包括权利要求1-3中任一项的电子照相光感受器基底，和在基底上形成的光敏层。
13.权利要求12的电子照相光感受器，其在光敏层和基底之间具有中间层。
14.一种电子照相光感受器盒，其包括权利要求12或13的电子照相光感受器，和对电子照相光感受器进行充电的充电单元、将该充电的电子照相光感受器暴露于光以形成静电潜象的曝光单元、和对形成在电子照相光感受器上的静电潜象进行显影的显影单元中的至少一个。
15.一种成象装置，其包括权利要求12或13的电子照相光感受器，对电子照相光感受器进行充电的充电单元，将该充电的电子照相光感受器暴露于光以形成静电潜象的曝光单元，和对形成在电子照相光感受器上的静电潜象进行显影的显影单元。
全文摘要
本发明的目的是提供一种电子照相光感受器基底，其可以高生产率容易地进行生产并防止出现图象缺陷。本发明为电子照相光感受器基底(1)，其具有形成在其表面中的细槽，且其特征在于当基底表面在平面上展开时，该槽为弯曲且不连续的。
文档编号G03G5/10GK1781059SQ200480011809
公开日2006年5月31日 申请日期2004年3月3日 优先权日2003年3月4日
发明者田口将 申请人:三菱化学株式会社