加压构件和定影装置的制作方法

本发明涉及用于构造为夹持、输送并且加热记录材料的设备中的加压构件，并且涉及包括所述加压构件的定影装置。

背景技术：

在构造为形成电子照相图像的设备中，包括加热构件和配置为面对该加热构件的加压构件的热定影装置用作构造为使在记录材料上形成的未定影调色剂图像定影至记录材料的热定影装置。热定影装置是构造为以下的装置：在通过来自加热构件的热和由于两个构件之间的压接(pressure contact)导致的压力使调色剂定影至记录材料的同时，通过两个构件的旋转来输送记录材料。

加压构件包括：构造为赋予加压构件耐与加热构件的压接的刚性的基体，构造为赋予加压构件形成辊隙部所需要的弹性的弹性层，和由氟烃树脂构成以赋予加压构件调色剂脱模性的表面层。

为了减少热定影装置的电力消耗，期望的是缩短将辊隙部的温度升高至使调色剂定影所需要的温度所需要的时间(下文中，也称为"预热时间(warm-up time)")。因而，在加压构件中，通过使加压构件的弹性层中包含空隙来降低弹性层的导热系数。即，降低经由加压构件的热传导从而抑制来自加热构件的热向基体的耗散，由此改善加热构件的温度上升速度。

此处，以下三个代表性的方法已知为具有空隙的多孔弹性层的制造方法。在专利文献1中，发泡剂与未交联的硅橡胶混合。然后通过加热在使所得混合物发泡的同时使混合物固化。在专利文献2中，中空填料预先与未交联的硅橡胶混合。所得混合物进行交联和发泡，由此形成空隙。在专利文献3中，已吸收水的吸水性聚合物分散在未交联的硅橡胶中。在硅橡胶交联之后，进行脱水以形成空隙。

加压构件除了缩短上述预热时间以外，需要具有改善的耐久性。在热定影装置长时间使用的情况下，在加压构件的表面上可发生沿加压构件的圆周方向(下文中，也简称为"圆周方向")延伸的起皱(wrinkle)。在其中沿圆周方向延伸的起皱发生的情况下，当形成不同尺寸的电子照相图像时，在对应于起皱的图像部会产生缺陷。

为了抑制此类沿圆周方向延伸的起皱的发生，一般地，采用其中在加压构件的制造过程中，表面层以沿加压构件的长度方向(轴方向)伸长的状态固定在弹性层上的方法。这抑制表面层沿长度方向的松弛。

专利文献4公开了一种定影构件，其中在含氟树脂管处于沿长度方向伸长的状态的情况下，使用粘接层将含氟树脂管固定在弹性层上。

引用列表

专利文献

专利文献1：日本专利特开No.2008-150552

专利文献2：日本专利特开No.2001-265147

专利文献3：日本专利特开No.2002-114860

专利文献4：日本专利特开No.2010-143118

技术实现要素：

发明要解决的问题

在其中增加弹性层中的空隙以满足近年对于进一步缩短预热时间的要求的情况下，即使当表面层如上所述以沿长度方向在张力下伸长的状态固定在弹性层上时，在表面层中有时也发生沿圆周方向延伸的起皱。

本发明一个方面的目的是提供构造为以高水平实现预热时间的缩短和沿圆周方向延伸的起皱的发生的抑制二者的加压构件。本发明另一个方面的目的是提供构造为稳定地形成高品质的电子照相图像的热定影装置。

用于解决问题的方案

根据本发明的一个方面，提供一种加压构件，其包括：基体、在所述基体的外侧形成的弹性层、和在所述弹性层上形成的表面层，所述表面层包含含氟树脂，其中所述表面层以沿所述加压构件的长度方向伸长的状态固定在所述弹性层上，所述弹性层的空隙率为20体积％以上且60体积％以下，并且当所述弹性层沿厚度方向的弹性模量定义为E(ND)和所述弹性层沿所述加压构件的长度方向的弹性模量定义为E(MD)时，E(MD)/E(ND)大于1.0。

此外，根据本发明的另一个方面，提供一种热定影装置，其包括加热构件和配置为面对所述加热构件的加压构件，所述加压构件与所述加热构件压接，其中将被加热材料导入所述加热构件与所述加压构件之间的辊隙部中、夹持、输送，由此使被加热材料加热，并且其中所述加压构件是上述加压构件。

发明的效果

根据本发明的又一个方面，提供构造为缩短预热时间并且抑制沿圆周方向延伸的起皱的发生的加压构件。根据本发明，提供构造为稳定地形成高品质的电子照相图像的热定影装置。

附图说明

[图1]图1示出沿圆周方向的起皱的发生的说明图。

[图2]图2是根据本发明的实施方案的热定影装置的示意图。

[图3]图3是根据本发明的实施方案的加压构件的透视图。

[图4]图4是针状填料的示意图。

[图5]图5是从弹性层切出的样品的放大透视图。

[图6]图6是从弹性层切出的样品的圆周方向截面(a截面)的放大图。

[图7]图7是从弹性层切出的样品的长度方向截面(b截面)的放大图。

[图8]图8是取向率(orientation ratio)的定义的说明图。

[图9]图9是用于制造加压构件的浇铸成形用模具的示意性说明图。

具体实施方式

本发明人已经对当弹性层具有提高的空隙率时，在弹性层上以沿长度方向在张力下伸长的状态固定的表面层中，容易发生沿圆周方向延伸的起皱(下文中，也称为"沿圆周方向的起皱")的原因进行了研究，并且获得以下发现。

将参考图1详细地描述由于长期使用导致的沿圆周方向延伸的起皱。图1示出表面层中发生沿圆周方向延伸的起皱的推测机理的说明图和辊隙部的记录材料的端部通过的部分放大截面图，所述放大截面图沿与定影装置中输送纸张的方向正交的方向来获取。图1中由箭头A表示的方向是定影装置的宽度方向。

在图1中，(a)示出在记录材料P通过之前加热构件3与加压构件4压接的状态；(b)示出记录材料P通过辊隙部的状态；(c)示出在长期重复记录材料的通过之后加压构件4的表面层中发生起皱W的状态。加压构件4包括弹性层4b和表面层4c。

当记录材料P通过辊隙部时，记录材料使加压构件经历沿加压构件的厚度方向(下文中，也称为"厚度方向")的压缩变形。通过变形，特别是，表面层4c对应于记录材料P的端部附近的部分沿由图1(b)中箭头F表示的方向伸长。沿由箭头F表示的方向的弹性层的伸长对应于变形前的加压构件的长度方向(构件的轴方向：下文中，称为"长度方向")。无论何时记录材料P通过，表面层4c重复沿长度方向伸长和收缩。

用于表面层4c的含氟树脂一般具有约100℃的玻璃化转变温度。调色剂通常具有高于该温度的定影温度。因而，当记录材料通过时，含氟树脂的温度高于玻璃化转变温度。当表面层4c在记录材料的端部附近的伸长和收缩在此类温度环境中重复时，缓和了表面层内部的残留应力，所述残留应力由于表面层以沿长度方向伸长的状态固定在弹性层上而残留在表面层内部。这将导致如图1(c)中示出的起皱W的发生。

此处，为了缩短热定影装置的预热时间的目的的弹性层4b的空隙率的提高降低弹性层4b的弹性模量并且增大表面层4c沿长度方向的伸长量。因而，通过表面层4c中的残留应力的缓和，起皱容易发生。

本发明人已经关注弹性层沿长度方向的弹性模量。迄今，在包括具有空隙的弹性层4b的加压构件中，弹性层4b沿长度方向的弹性模量E(MD)已经基本上等于弹性层4b沿厚度方向的弹性模量E(ND)。相反地，在根据本发明的加压构件中，弹性层4b沿长度方向的弹性模量相对高。即，E(MD)/E(ND)大于1.0。在此构成中，与其中E(MD)/E(ND)为1.0的弹性层相比，在记录材料P通过辊隙部时表面层4c沿长度方向的伸长量小。由此可以即使在包括具有高空隙率的弹性层的加压构件的情况下，也抑制由表面层4c的松弛产生的起皱的发生。

以下将具体地描述根据本发明的加压构件和热定影装置。

(1)热定影装置

图2是根据本发明的实施方案的热定影装置的截面图。该热定影装置是称为按需型(on-demand-type)热定影装置(下文中，称为"ODF")的热定影装置并且是包括用作热源的陶瓷加热器的膜加热型热定影装置。将按需型热定影装置当作实例，并且以下将描述其概要结构。本发明的热定影装置不限于该结构。除此以外，本发明可以应用于一般使用的其它热定影装置，诸如包括卤素加热器作为热源的热辊型热定影装置和其中构件本身通过线圈通电而发热的诱导加热(IH)型热定影装置(下文中，称为"IHF")。

在图2中，膜引导构件(film guide member)1是其宽度方向是与基体的长度方向平行的方向的长方形膜引导构件，所述膜引导构件具有半圆弧状或槽形截面。加热器2是在位于膜引导构件1的大约中央的下面部分中形成的沟槽内保持的长方形加热器(用作包括在加热构件中的元件之一的加热手段)，所述沟槽沿宽度方向延伸。膜3是具有圆筒状的膜状环形带，并且宽松地安装在装配有加热器2的膜引导构件1的外侧。

膜引导构件1是由耐热性树脂，例如，聚苯硫醚(PPS)或液晶聚合物构成的成形品。

加热器2具有其中加热电阻器设置在陶瓷基板上的结构。图2中示出的加热器2包括：由氧化铝构成的长方形薄板状的加热器基板2a、以及由Ag/Pd构成的线状或细带状的电热元件(electrical heating element)(加热电阻器)2c，所述电热元件2c位于加热器基板2a的表面侧(膜滑动面侧)并且沿基体的长度方向延伸。加热器2包括构造为覆盖和保护电热元件2c的薄的表面保护层2d，所述表面保护层2d由玻璃构成。热敏电阻(温度检测元件)2b与加热器基板2a的背面侧接触。在通过将电力供给至电热元件2c而使温度迅速升高之后，可以通过包括温度检测元件2b的电力控制手段(未示出)来控制加热器2从而维持预定的定影温度。定影温度是定影构件的表面的目标温度并且根据打印速度、纸张种类、定影构件的结构以及调色剂的种类来适当地设定。定影温度一般地为150℃以上且200℃以下。

膜3是例如，其中基膜覆盖有表面层的复合层膜。该膜的总厚度优选为500μm以下以降低热容量和改善迅速启动性。

作为基膜的材料，使用例如聚酰亚胺(PI)、聚酰胺-酰亚胺(PAI)、聚醚醚酮(PEEK)或聚醚砜(PES)等树脂材料，或例如不锈钢(SUS)或Ni等金属材料。

作为表面层的材料，使用例如聚四氟乙烯(PTFE)、四氟乙烯-全氟烷基乙烯基醚(PFA)或四氟乙烯-六氟丙烯共聚物(FEP)等氟烃树脂材料。

可以在基膜与表面层之间适当地设置由硅橡胶构成的弹性层和粘接层。

加压构件4配置为面对加热器2的下表面并且介由膜3与加热器2压接。加热器2和膜3包括在加热构件中。加热器2起到用于加热膜3的加热手段的功能。

使用预定的加压机构(未示出)在预定的加压力(pressure load)下使加压构件4介由膜3向加热器2的表面保护层2d加压。加压构件4的弹性层4b根据加压力而弹性变形，从而形成具有通过热使未定影的调色剂图像定影所需要的预定宽度的辊隙部N，所述辊隙部N位于加压构件4的表面与膜3的表面之间。加压力根据用于制品的纸张的种类、尺寸、调色剂的种类、和定影装置的结构而适当地设定。加压力一般地设定在约10kgf至约70kgf的范围内。

将用作被加热材料的记录材料P导入辊隙部N中。夹持、输送该记录材料P，由此使该记录材料P加热。

通过将来自驱动源M的驱动力经由齿轮(动力传动机构，未示出)传送，使加压构件4在预定的圆周速度下沿由箭头b表示的逆时针方向旋转地驱动。

在实施图像形成时使加压构件4沿由箭头b表示的逆时针方向旋转地驱动。加压构件4的旋转使膜3沿由箭头a表示的方向从动旋转。

(2)加压构件的层结构

以下将详细地描述加压构件4的层结构的实例。

图3是加压构件4的透视图。在图3中，加压构件4包括基体4a、包含硅橡胶的弹性层4b、和由含氟树脂构成的表面层4c。

基体4a由例如铁、铝、镍或不锈钢(SUS)等金属构成。在将加压构件4安装在热定影装置上的情况下，在将用作未形成弹性层的两端部的轴部通过轴承(承载构件)来保持的同时，对加压构件4加压。因而，基体4a需要具有耐加压力的强度，以致优选使用铁或不锈钢(SUS)。对于要在表面上形成弹性层的部位，该表面一般预先进行粘接处理。对于粘接处理，分开进行或组合进行如喷砂处理和研磨处理等物理处理，以及如氧化处理、底涂剂处理和偶联剂处理等化学处理。

弹性层4b由单一层形成。对弹性层4b的厚度没有特别地限定，只要形成具有期望宽度的辊隙部即可。优选地，弹性层4b的厚度为2至5mm。

对表面层4c的厚度没有特别地限定，只要赋予加压构件4充分的脱模性即可。优选地，表面层4c的厚度为20至50μm。

(3)加压构件的弹性层

包括在根据本发明的加压构件中的弹性层的空隙率为20体积％以上且60体积％以下。弹性层沿加压构件的长度方向的弹性模量E(MD)与弹性层沿厚度方向的弹性模量E(ND)的比，即E(MD)/E(ND)(下文中，该比也称为"弹性模量比")大于1.0。

根据本发明的实施方案的加压构件的弹性层具有很多空隙，由此抑制热从加热构件传送至加压构件，以缩短装置的预热时间。

在根据本发明的实施方案的加压构件的弹性层中，沿厚度方向的弹性模量E(ND)大于沿长度方向的弹性模量E(MD)。因而，与其中两个弹性模量在相同水平上的加压构件相比，抑制了由于记录材料的通过导致的表面层沿长度方向的伸长，以致即使在长期使用之后，也难以发生起皱。

以下将参考图4至7更详细地描述弹性层。在根据本发明的实施方案的弹性层中，图4中示出的针状填料在弹性层中沿长度方向大致取向，并且实现在上述范围内的弹性模量比。

图6是从图3中示出的弹性层4b切出的样品4bs的放大透视图。在样品4bs沿圆周方向的截面(图5中的a截面)中，如图6中所示，主要观察到针状填料4b1沿直径D方向的截面。在样品4bs沿长度方向的截面(图5中的b截面)中，如图7中所示，主要观察到针状填料4b1的侧面。在图6和7二者中，观察到空隙4b2。

(3-1)沿长度方向的弹性模量E(MD)和沿厚度方向的弹性模量E(ND)

对于弹性层，沿加压构件的长度方向的弹性模量E(MD)与沿加压构件的厚度方向的弹性模量E(ND)的比，即E(MD)/E(ND)是大于1.0的值。特别地，E(MD)/E(ND)优选为2.0以上且15.0以下。

在包括其中E(MD)/E(ND)满足前述要求的弹性层的根据本发明的实施方案的加压构件中，与其中E(MD)/E(ND)为1.0以下的加压构件相比，抑制在记录材料通过辊隙部时产生的弹性层沿长度方向的伸长。结果，也抑制追随弹性层的表面层沿长度方向的重复伸长。因而，在根据本发明的加压构件中，即使在长期使用之后，也抑制起皱的发生。

特别地，E(MD)/E(ND)优选为2.0以上，因为抑制起皱的发生，并且改善加压构件的耐久性。在其中E(MD)/E(ND)大于15.0的情况下，需要通过使弹性层包含大量的针状填料来增大弹性层沿长度方向的弹性模量E(MD)。可选择地，需要通过使弹性层中存在很多空隙来减小弹性层沿厚度方向的弹性模量E(ND)。然而，在任意情况下，降低了在弹性层中橡胶组分的存在比例。这会引起在加压构件的制造过程中的成形性的降低和在定影辊隙中加压构件的破损。

在上述范围内的弹性模量比可以通过以下来实现：使针状填料在弹性层中沿长度方向大致取向。根据本发明的弹性层沿厚度方向的弹性模量E(ND)优选为0.2MPa以上且2.5MPa以下。弹性模量为0.2MPa以上得到足以将加压构件用于热定影装置中的强度。在弹性模量为2.5MPa以下时，在根据本发明的加压构件安装在图像形成设备上的情况下，可以确保通过打印形成图像所需要的辊隙宽度。

弹性模量比如以下所述来求得。使用剃刀从加压构件的弹性层切出测量样品。对于测量样品，通过下述方法来测量弹性层沿长度方向的弹性模量E(MD)和沿厚度方向的弹性模量E(ND)。对于各弹性模量进行5次测量。使用所得平均值作为各弹性模量来求得弹性模量比。

各弹性模量可以使用动态粘弹计(商品名：Rheogel-E4000，由UBM Co.,Ltd制造)来测量。沿长度方向的弹性模量E(MD)定义为通过以下获得的值：将拉伸用夹具安装至粘弹计，并且在卡盘间距离为20mm下、使用频率为100Hz和振幅为0.003mm的正弦波、在温度为200℃的环境中测量复数模量。以测量的拉伸方向与样品4bs的长度方向平行的此类方式，切出测量样品。沿厚度方向的弹性模量E(ND)定义为通过以下获得的值：将压缩用夹具安装至粘弹计，并且使用频率为100Hz和振幅0.003mm的正弦波、在温度为200℃的环境中测量复数模量。以测量的压缩方向与测量样品的厚度方向平行的此类方式，切出测量样品。

以下将详细地描述包含在图2中所示的弹性层4b中的基础聚合物和针状填料以及弹性层4b中存在的空隙。

(3-2)基础聚合物

弹性层4b中的基础聚合物通过使加成固化型液体硅橡胶交联和固化来制造。加成固化型液体硅橡胶是包括含有例如乙烯基等不饱和键的有机聚硅氧烷(A)和含有Si-H键(氢化物)的有机聚硅氧烷(B)的未交联的硅橡胶。不饱和键和Si-H在加热下经历加成反应，以致进行交联和固化。具有期望的硬度的基础聚合物可以通过适当地调节含有不饱和键的有机聚硅氧烷(A)和含有Si-H键(氢化物)的有机聚硅氧烷(B)的量来得到。

(A)一般地包含用作促进反应的催化剂的铂化合物。可以调节加成固化型液体硅橡胶的流动性，只要不损害本发明的目的即可。在本发明中，在不偏离本发明的特征的范围的情况下，未记载于本发明中且用作已知问题的解决手段的填料、填充材料、和配混剂可以包含在弹性层4b中。

(3-3)针状填料

针状填料一般地与基础聚合物相比较硬。针状填料在弹性层中沿长度方向的取向抑制弹性层沿长度方向的变形。因而，与沿厚度方向的弹性模量相比，弹性层沿长度方向的弹性模量相对高。

弹性层4b中针状填料4b1的含量越大具有导致弹性层的越大的弹性模量比E(MD)/E(ND)的倾向。针状填料4b1的含量相对于弹性层优选为2体积％以上。针状填料的含量为2体积％以上得到弹性层沿长度方向的弹性模量的进一步改善，由此提高起皱发生的抑制效果。在弹性层4b中针状填料4b1的含量优选为15体积％以下。针状填料的含量为15体积％以下使弹性层4b的成形容易。此外，可以避免弹性层的弹性的过度降低。这容易地确保用作热定影装置的加压构件的辊隙部。

如图4中所示，可以优选使用长度L与直径D的比大的针状填料。即，可以优选地使用具有高的长径比的材料。针状填料的底面可以具有圆状或角状。

针状填料的具体实例包括沥青系碳纤维、PAN系碳纤维、玻璃纤维和无机晶须。对于针状填料的更具体的形状，参考图4，直径D为5至11μm(平均直径)、长度L(平均长度)为50μm以上且1000μm以下、且长径比为5以上且120以下的针状填料是工业上容易获得的。长度L是50μm以上；因此，针状填料沿加压构件的长度方向有效地取向。

针状填料的长径比可以由针状填料的平均长度和平均直径通过下式来求得：

长径比＝平均长度/平均直径

针状填料的平均长度和平均直径是通过以下获得的值：使用光学显微镜来测量至少100个任选的针状填料颗粒的长度和直径，并且计算所得值的算术平均值。

在针状填料是碳纤维的情况下，以下将具体地描述长径比的计算方法。将从弹性层切出的样品在氮气气氛下在700℃下焙烧1小时以成灰。除去所得灰。以此方式，可以取出样品中的针状填料。如上所述，任选100个以上的针状填料颗粒。使用光学显微镜来测量其长度和直径，然后求得长径比。

为了有效地提高弹性层的弹性模量比E(MD)/E(ND)，取向率优选为50％以上。难以获得取向率大于70％的弹性层。

将参考图8描述针状填料沿长度方向的取向率的定义。

如图3中所示，使用剃刀从弹性辊切出用于弹性层4b的取向率的评价的样品4bs。作为评价样品4bs，从弹性层的远离基体的表面层侧切出厚度为弹性层的厚度的30％的厚度区域。

图8是评价样品4bs中针状填料的取向率的测量过程的说明图。

将评价样品4bs使用热重分析仪(商品名：TGA851e/SDTA，由Mettler-Toledo International Inc.制造)在氮气气氛下在1000℃下加热1小时，由此将硅橡胶分解并除去。

在其中将样品如上所述焙烧的情况下，即使当样品在表面上具有氟烃树脂层时，氟烃树脂层也与硅橡胶一起除去。在其中已除去硅橡胶的评价样品4bs中，针状填料在维持硅橡胶存在时的取向状态的同时单独残存。在其中已除去硅橡胶的评价样品4bs的图5中示出的b截面中，对弹性层4b的五个位置进行观察。对于观察，使用共焦显微镜(商品名：OPTELICS C130，由Lasertec Corporation制造)。

从b截面的观察图像中测量针状填料颗粒的角度。

在评价样品4bs的b截面的观察图像中，观察在从观察面沿深度方向延伸至距离观察面50μm的位置的区域中存在的针状填料。即，可以在b截面的观察图像中观察在从b截面沿y轴方向延伸至距离b截面50μm的位置的区域中存在的针状填料的状态。

此处，将弹性层4b沿辊的长度方向(图8中的y方向)的角度定义为0°。计算各针状填料的角度θ。在其中各针状填料的角度θ较接近0°的情况下，提供针状填料沿辊的长度方向的较高程度的取向。

从b截面的观察图像求得角度θ在±5°内的针状填料的比例[(角度在±5°内的针状填料颗粒的数目/可以观察到的针状填料的总数目)×100％]。将任选的五个位置的测量结果的平均值定义为取向率。

(3-4)空隙

在根据本发明的实施方案的弹性层4b中，空隙4b2与取向的针状填料4b1共存。

对于根据本发明的实施方案的弹性层中的空隙的空隙直径，当将弹性层使用剃刀沿厚度方向切断时，在截面中出现的空隙的80个数％以上优选具有在5至30μm的范围内的空隙直径。此处，空隙直径如下测定：将截面使用扫描电子显微镜(例如，商品名：XL-30，由FEI Company制造，放大倍率：100倍)来观察。在预定区域(例如，297×204像素)中进行二值化。空隙直径定义为各空隙部分的最大长度和最小长度的合计值的1/2的值。在其中截面中的空隙的80个数％以上具有在上述范围内的空隙直径的情况下，可以充分维持弹性层的强度。

弹性层4b的空隙率为20体积％以上且60体积％以下。空隙率为20体积％以上得到充分缩短预热时间的效果。当试图形成空隙率大于60体积％的弹性层时，难以进行成形。此外，在空隙率大于60体积％时，强度对于热定影装置的加压构件有时是不充分的。空隙率优选为40体积％以上且60体积％以下，因为空隙率越高得到越短的预热时间。

弹性层4b的空隙率可以如下求得：将弹性层使用剃刀在任选的位置处切断。所得弹性层的部分在25℃下的体积使用液体比重计(SGM-6，由Mettler-Toledo International Inc.制造)(下文中，所得体积由V_all表示)来测量。接下来，将其中已经进行了体积测量的评价样品使用热重分析仪(商品名：TGA851e/SDTA，由Mettler-Toledo International Inc.制造)在氮气气氛下在700℃下加热1小时，从而将硅橡胶组分分解并除去。此处，重量的减少量由M_p表示。在弹性层4b中除了针状填料以外还包含无机填料的情况下，分解并除去后的残留物是针状填料和无机填料的混合物。

在此状态下，将25℃下的体积使用干式自动密度计(商品名：AccyPyc1330-1，从Shimadzu Corporation可得)(下文中，该体积由V_a表示)来测量。空隙率可以基于这些值从下述式来求得。使用0.97g/cm³的硅橡胶组分的密度来进行计算(下文中，该密度由ρ_p表示)。

空隙率(体积％)＝[{(V_all-(M_p/ρ_p+Va)}/V_all]×100

作为用于实施例的空隙率，使用任意切出的五个样品的平均值。

(4)表面层

表面层4c以沿加压构件的长度方向伸长的状态固定在弹性层上。作为构成表面层的材料，从在图像印刷时的记录材料P的剥离性的观点，优选使用含氟树脂。含氟树脂的具体实例包括四氟乙烯-全氟(烷基乙烯基醚)共聚物(PFA)、聚四氟乙烯(PTFE)和四氟乙烯-六氟丙烯共聚物(FEP)。以上列出的这些材料可以作为其两种以上的共混物组合使用。可以添加添加剂，只要不损害本发明的效果即可。

表面层以沿长度方向伸长的状态固定在弹性层上。因而，表面层沿长度方向具有残留应力并且处于其中沿圆周方向的起皱不太可能发生的状态。可以确认表面层以沿长度方向伸长的状态固定在弹性层上的事实。加压构件的表面层的长度方向取作基准长度L1，并且精确测量L1。将弹性层溶解在可以溶解硅橡胶的溶剂(例如，商品名：e Solv 21RS，由Kaneko Chemical Co.,Ltd制造)中。测量在其中表面层未固定在弹性层上的状态下的表面层沿长度方向的长度L2。在其中L1与L2之间的比较表明L2较小的情况下，确认的是，表面层已经以沿长度方向伸长的状态固定在弹性层上。表面层的伸长率可以从下式具体地求得：

伸长率(％)＝{(L1-L2)/L2}×100

作为在表面层处于沿长度方向伸长的状态的情况下将表面层固定在弹性层上的方法，列举以下方法。任意方法可以用于表面层的固定。其实例包括(a)其中将氟烃树脂管以沿长度方向伸长的状态固定在圆筒模具内，然后将弹性层的材料注入其中，固化并粘接的方法；(b)其中在弹性层形成之后，将氟烃树脂管以沿长度方向伸长的状态使用粘接剂来粘接固定的方法；和(c)其中使用沿长度方向可热收缩的氟烃树脂管的方法。

伸长率一般地为1％以上且5％以下。伸长率越高使得表面层沿长度方向的残留应力越高，以致沿圆周方向的起皱倾向于不太可能发生。

(5)加压构件的制造方法

构造为以高水平实现预热时间的缩短和表面层中沿圆周方向起皱的发生的抑制二者的加压构件可以通过下述制造方法来得到。

(5-1)弹性层形成用液体组合物的制备步骤

在根据本发明的实施方案的含空隙的弹性层的形成方法中，优选使用包含含水凝胶、基础聚合物和针状填料的乳液状液体组合物。

在由包含含水凝胶的乳液状液体组合物形成水微细地分散在其中的弹性层之后，将弹性层脱水，从而得到具有微细空隙的弹性层。

作为含水凝胶，可以使用通过使吸水性聚合物和粘土矿物包含水并溶胀而制得的材料。分散在乳液状液体组合物中的含水凝胶具有约1至约30μm的直径且难以抑制针状填料的取向。由此可以形成其中针状填料高度取向的高空隙率的弹性层。

在其中将包含针状填料和如树脂球等中空颗粒(约40μm)的液体组合物注入浇铸成形用模具中从而形成弹性层的情况下，当中空颗粒在模具的模腔内流动时，中空颗粒的壳抑制针状填料的取向。由此难以形成实现高的空隙率和针状填料的高度取向二者的弹性层。

在其中将包含针状填料和发泡剂的液体组合物注入浇铸成形用模具中从而形成弹性层的情况下，在发泡剂发泡时针状填料的取向紊乱。由此难以使针状填料沿长度方向取向。

在其中由包含含水凝胶、基础聚合物和针状填料的乳液状液体组合物来制造根据本发明的实施方案的弹性层的情况下，使用如行星式万能混合机/搅拌机等已知的混合搅拌手段将含水凝胶、基础聚合物和针状填料混合在一起并搅拌，由此制备微小水滴分散在其中的乳液状液体组合物。

含水凝胶中的吸水性聚合物的实例包括丙烯酸、甲基丙烯酸及其金属盐的聚合物、共聚物和交联材料。其中，可以优选使用聚丙烯酸的碱金属盐及其交联材料。这些是工业上容易获得的(商品名：RHEOGIC 250H，由Toagosei Co.,Ltd制造)。具有增粘效果的水溶胀的粘土矿物适合于制备弹性层形成用乳液状液体组合物。粘土矿物的实例是Bengel W-200U(商品名，由Hojun Co.,Ltd制造)。

在根据需要添加乳化剂和粘度调节剂之后，可以进行混合和搅拌以制备液体组合物。乳化用添加剂的实例是例如非离子系表面活性剂(脱水山梨糖醇脂肪酸酯，商品名：Ionet HLB 4.3，由Sanyo Chemical Industries,Ltd制造)等表面活性剂。

根据本发明的空隙率为20体积％以上且60体积％以下的弹性层可以通过调节弹性层形成用液体组合物中水的量来制造。具体地，含水凝胶的密度和由液体硅橡胶构成的基础聚合物的密度各自为1.0g/cm³。在其中针状填料是用于后述实施例中的沥青系碳纤维的情况下，针状填料的密度为2.2g/cm³。基于这些值，以如下此类方式来调节含水凝胶的量：含水凝胶的体积相对于用于弹性层的形成的液体组合物的总体积为20体积％至60体积％。由此，可以制得空隙率为20体积％以上且60体积％以下的弹性层。

(5-2)液体组合物的层的形成步骤

将上述项目(5-1)中制备的液体组合物注入浇铸成形用模具的模腔中，其中模具内配置有表面进行了底涂剂处理的基体4a。

在预先将氟烃树脂管以沿与基体的轴平行的方向(加压构件成形之后的长度方向)伸长的状态固定在浇铸成形用模具的内表面上之后，将液体组合物注入其中。由此，加压构件的氟烃树脂可以以沿长度方向伸长的状态固定在弹性层上。

将参考图9具体地描述该步骤。图9是用于根据本发明的实施方案的加压构件的浇铸成形用模具71的沿长度方向获取的截面图。在图9中，将具有圆筒形状的内表面的氟烃树脂管75以沿长度方向伸长的状态固定至浇铸成形用模具71。将根据本发明的实施方案的加压构件的基体(芯轴)74配置在浇铸成形用模具71内，并且由轴承76-1和76-2把持。在芯轴74的外周面与浇铸成形用模具71的内周面之间形成模腔。模腔72通过连通路径73-1和73-2与外部连通。

将根据本发明的实施方案的液体组合物通过用作液体组合物的流路的连通路径73-1来注入，从而使模腔72内填充有液体组合物。结果，液体组合物中的针状填料4b1跟从液体组合物的流动沿基体的长度方向大致取向。

弹性层的弹性模量比E(MD)/E(ND)可以通过调节各弹性模量E(MD)和弹性模量E(ND)来控制。弹性模量E(ND)越低和弹性模量E(MD)越高使得弹性模量比E(MD)/E(ND)越高。

弹性模量E(ND)可以通过调节弹性层的空隙率、橡胶的硬度、弹性层中针状填料的含量以及针状填料的取向率来控制。

例如，弹性层中的橡胶的硬度提高、针状填料的含量增加以及针状填料的取向率降低提供较大的弹性模量E(ND)。其中，空隙率的调节在控制弹性模量E(ND)方面特别有效。空隙率越高使得弹性模量E(ND)越低。如上所述，空隙率可以通过调节相对于液体组合物的总体积的含水凝胶的体积来控制。

弹性模量E(ND)优选为0.2MPa以上且2.5MPa以下。为了获得在上述范围内的弹性模量E(ND)，优选使用满足以下的基础聚合物：当使基础聚合物在200℃下固化4小时时，该基础聚合物的弹性模量为0.5MPa以上且2.5MPa以下。

弹性模量E(MD)可以通过调节弹性层中针状填料的含量和取向率、弹性层的空隙率和基础橡胶的硬度来控制。其中，有效的是调节弹性层中针状填料的含量和取向率。

具体地，弹性层中针状填料的含量越高使得弹性模量E(MD)越高。更具体地，以弹性层中针状填料的含量为2体积％以上的此类方式，针状填料的体积相对于用于弹性层的形成的液体组合物的总体积优选为2体积％以上。

针状填料的取向率越高使得弹性模量E(MD)越高。更具体地，为了提高弹性模量E(MD)，50％以上的取向率是优选的。

存在用于实现针状填料沿长度方向的较高的取向率的有效方法：即，提高针状填料的长径比，提高弹性层形成用乳液状液体组合物的粘度，和提高弹性层形成用乳液状液体组合物向浇铸成形用模具的模腔中的注入速度。例如，针状填料的长径比优选为5以上且120以下。以在25℃下、液体组合物在10[1/s]的剪切速率下具有30至150[Pa·s]的粘度并且在20[1/s]的剪切速率下具有20至100[Pa·s]的粘度，以及模腔内的液体组合物的平均流速为4.0[mm/sec]以上的此类方式，调节液体组合物的注入速度。由此，可以形成针状填料的取向率高的弹性层。在过度高的平均流速下，过度的剪切力施加至注入时的液体组合物，从而乳液状态的液体组合物的乳化被破坏，由此在一些情况下不能形成具有均匀的空隙的弹性层。因而，平均流速优选为50[mm/sec]以下。在其中将液体组合物在上述平均流速下填充至模腔内的情况下，弹性层中的针状填料的取向率为约60％至约70％。

平均流速(mm/s)可以从以下式来求得：

平均流速(mm/s)＝液体组合物每秒向模腔内的注入体积(mm³/s)/模腔的截面积(mm²)

(5-3)使硅橡胶组分交联和固化的步骤

将填充有液体组合物的模腔密封。在低于水的沸点的温度下，例如，在60℃至90℃下进行加热5分钟至120分钟从而使硅橡胶组分固化。将液体组合物在低于水的沸点的温度下加热，由此形成微细水滴均匀地分散在液体组合物中的弹性体。

将模腔密封；因此，在维持分散在液体组合物中的含水凝胶中的水的同时，使硅橡胶组分固化。

(5-4)脱模步骤

在将模具使用水或空气适当地冷却之后，将其上层压有通过在步骤(5-3)中使液体组合物交联和固化形成的层的基体4a脱模。

(5-5)脱水步骤

将层压在基体4a上的液体组合物层通过热处理来脱水以形成空隙4b2。对于热处理的条件，优选地，温度在100℃至250℃的范围内，并且加热时间在1至5小时的范围内。

(5-5)表面层的层压步骤

如上所述，表面层可以通过以下方法来层压：在将氟烃树脂管以沿长度方向伸长的状态预先固定并配置在浇铸成形用模具71内部之后，将液体组合物注入模具中。为了将表面层粘接至弹性层，如果需要，可以在液体组合物注入模具中之前，使氟烃树脂管的内表面使用底涂剂适当地进行涂布。可选择地，表面层4c也可以通过以下方法来层压：在弹性层形成之后，使弹性层用氟烃树脂管覆盖，并且在氟烃树脂管处于沿长度方向伸长的状态的同时将氟烃树脂管粘接固定。

实施例

以下列出用于下述各实施例的材料。

(基体)

对于基体4a，准备对应于各加压构件的弹性层的厚度的铁制芯轴。用于下述实施例中的浇铸成形用模具的内径为30mm。例如，为了实现2.5mm的弹性层的厚度，准备外径为25mm的基体。

(基础聚合物)

准备在温度为25℃的环境中、在10(1/s)的剪切速率下具有10Pa·s的粘度的加成固化型液体硅橡胶作为基础聚合物，所述加成固化型液体硅橡胶在200℃下固化4小时时的弹性模量为表1的项目"橡胶的弹性模量"中记载的值。

(含水凝胶)

对于含水凝胶，将99质量份离子交换水添加至1质量份包含聚丙烯酸钠作为主要组分以及蒙脱石(smectite)系粘土矿物的增稠剂(商品名：Bengel W-200U，由Hojun Co.,Ltd制造)中。将所得混合物充分搅拌以溶胀，由此制备含水凝胶。

(针状填料)

对于针状填料4b1，准备和使用以下列出的纤维状材料。

<沥青系碳纤维，商品名：GRANOC Milled Fiber XN-100-05M(由Nippon Graphite Fiber Corporation制造)，纤维直径：9μm，纤维长度：50μm，长径比：6，密度：2.2g/cm³，下文中，称为"100-05M">

<沥青系碳纤维，商品名：GRANOC Milled Fiber XN-100-15M(由Nippon Graphite Fiber Corporation制造)，纤维直径：9μm，纤维长度：150μm，长径比：17，密度：2.2g/cm³，下文中，称为"100-15M">

<沥青系碳纤维，商品名：GRANOC Milled Fiber XN-100-25M(由Nippon Graphite Fiber Corporation制造)，纤维直径：9μm，纤维长度：150μm，长径比：28，密度：2.2g/cm³，下文中，称为"100-25M">

<沥青系碳纤维，商品名：GRANOC Chopped Fiber XN-100-01Z(由Nippon Graphite Fiber Corporation制造)，纤维直径：9μm，纤维长度：1mm，长径比：111，密度：2.2g/cm³，下文中，称为"100-01">

<PAN系碳纤维，商品名：Torayca Milled Fiber MLD-300(由Toray Industries,Inc.制造)，纤维直径：7μm，纤维长度：130μm，长径比：19，密度：1.8g/cm³，下文中，称为"MLD-300">

<玻璃纤维，商品名：EFH150-01(由Central Glass Fiber Co.,Ltd.制造)，纤维直径：11μm，纤维长度：150μm，长径比：14，密度：2.6g/cm³，下文中，称为"150-01">

(PFA管)

对于表面层4c，准备通过对应于加压构件的尺寸挤出成形以具有预定的厚度而各自形成的PFA管。对于表面层的材料，使用以下列出的三种PFA。

<商品名：Teflon PFA 451HP-J(由Du Pont-Mitsui Fluorochemicals Company,Ltd.制造)，下文中，称为"451HP-J">

<商品名：Fluon PFA P-66P(由Asahi Glass Co.,Ltd.制造)，下文中，称为"P-66P">

<商品名：Teflon PFA 350-J，由Du Pont-Mitsui Fluorochemicals Company,Ltd.制造)，下文中，称为"350-J">

<<加压构件的制作>>

[实验例A]

(实施例A-1)

制备在200℃下固化4小时时的弹性模量为1.1MPa的由加成固化型液体硅橡胶构成的基础聚合物。将未交联的加成固化型液体硅橡胶、针状填料"100-25M"和含水凝胶混合。使用万能混合机/搅拌机(商品名：T.K.HIVIS MIX 2P-1，由PRIMIX Corporation制造)在80rpm的叶轮旋转速度下将所得混合物搅拌30分钟，由此制备乳液状态的液体组合物。在此情况下，如表1所示，以空隙率为20体积％并且针状填料的含量为11体积％的此类方式，将未交联的加成固化型液体硅橡胶、针状填料和含水凝胶混合。

如图9中所示，将用作表面层的、内表面已经使用底涂剂(商品名：DY39-067，由Dow Corning Toray Co.,Ltd.制造)进行了粘接处理并且厚度为30μm且外径为24.0mm的PFA管75(商品名：451HP-J，由Du Pont-Mitsui Fluorochemicals Company,Ltd.制造)插入内径为25mm的管状浇铸成形用模具71的模腔中，并且以沿长度方向伸长1.0％的状态固定在浇铸成形用模具71的内表面上。接着，将用作已经使用底涂剂(商品名：DY39-051，由Dow Corning Toray Co.,Ltd.制造)进行了粘接处理的基体的A4尺寸辊用铁制基体74(直径：20mm，弹性层形成区域长度：250mm)在由位于两端部的轴承(76-1和76-2)把持的同时设置在浇铸成形用模具的内部。

先前制备的液体组合物通过连通路径73-1填充至模腔内。液体组合物的平均流速是15mm/sec。在模腔内填充有液体组合物的状态下，通过未示出的手段来密封模具。

将浇铸成形用模具在热风烘箱中在90℃下加热1小时以使硅橡胶固化。在浇铸成形用模具冷却之后，将辊状成形物从浇铸成形用模具中取出。

将辊状成形物在热风烘箱中在130℃下加热4小时，然后在200℃下加热4小时，以蒸发固化硅橡胶层中的水，由此形成包含沿基体在方向上大致取向的针状填料、具有空隙并且由单层形成的弹性层。最后，切断多余的端部部分，从而得到加压构件No.A-01。

在加压构件No.A-01的情况下，针状填料的取向率是64％。弹性层沿厚度方向的弹性模量E(ND)是1.5MPa。弹性层沿长度方向的弹性模量E(MD)是13.5MPa。比E(MD)/E(ND)是9.0。确认的是，表面层沿长度方向的伸长率通过上述方法来测量并且发现为1.0％。在测量沿长度方向的伸长率时，使用以与加压构件No.A-01相同的制造方法制得的加压构件进行评价。加压构件No.A-01的物理性质的测量结果在表1中列出。

(比较例A-1)

在该比较例中，除了在没有针状填料的情况下混合未交联的加成固化型液体硅橡胶和含水凝胶以外，如实施例A-1中制备液体组合物。以所得加压构件的弹性层的空隙率为表1中记载的值的此类方式，混合未交联的加成固化型液体硅橡胶和含水凝胶。除了此处记载的条件以外，在与实施例A-1中相同的条件下进行成形，由此得到加压构件No.A-02。加压构件No.A-02的物理性质的测量结果在表1中列出。

(比较例A-2)

除了如表1中所示，以在所得加压构件中，空隙率为10体积％并且针状填料的含量为11体积％的此类方式，混合未交联的加成固化型液体硅橡胶、针状填料和含水凝胶以外，如实施例A-1中制备液体组合物。之后，在与实施例A-1中相同的条件下进行成形，由此得到加压构件No.A-03。加压构件No.A-03的物理性质的测量结果在表1中列出。

[实验例B]

(实施例B-1)

作为针状填料，使用"100-15M"。如实施例A-1中混合未交联的加成固化型液体硅橡胶、针状填料和含水凝胶，以制备乳液状态的液体组合物。在此情况下，如表1中所示，以在所得加压构件中，空隙率为40体积％并且针状填料的含量为5体积％的此类方式，混合未交联的加成固化型液体硅橡胶、针状填料和含水凝胶。

除了以下规定的条件以外，如实施例A-1中进行加压构件的成形。将用作表面层的、内表面已经使用底涂剂进行了粘接处理并且厚度为30μm且外径为28.8mm的PFA管(商品名：P-66P，由Du Pont-Mitsui Fluorochemicals Company,Ltd.制造)插入至内径为25mm的管状浇铸成形用模具的模腔中，并且以沿长度方向伸长1.5％的状态固定在浇铸成形用模具的内表面上。接着，用作已经使用底涂剂进行了粘接处理的基体的A3尺寸辊用铁制芯轴(直径：20mm，弹性层形成区域长度：320mm)在由位于两端部的轴承把持的同时设置在浇铸成形用模具的内部。

使用先前制备的液体组合物如实施例A-1中制得加压构件No.B-01。加压构件No.B-01的物理性质的测量结果在表1中列出。

(比较例B-1)

在该比较例中，在没有针状填料的情况下，通过混合未交联的加成固化型液体硅橡胶和含水凝胶来制备液体组合物。以在所得加压构件中，获得如表1中所记载的空隙率的此类方式，混合未交联的加成固化型液体硅橡胶和含水凝胶。除了此处记载的条件以外，在与实施例B-1中相同的条件下进行成形，由此得到加压构件No.B-02。加压构件No.B-02的物理性质的测量结果在表1中列出。

[实验例C]

(实施例C-1)

作为针状填料，使用"100-01"。如实施例A-1中混合未交联的加成固化型液体硅橡胶、针状填料和含水凝胶，以制备乳液状态的液体组合物。在此情况下，如表1中所示，以在所得加压构件中，空隙率为40体积％并且针状填料的含量为13体积％的此类方式，混合未交联的加成固化型液体硅橡胶、针状填料和含水凝胶。

除了以下规定的条件以外，如实施例A-1中进行加压构件的成形。将用作表面层的、内表面已经使用底涂剂进行了粘接处理并且厚度为30μm且外径为24.0mm的PFA管(商品名：350-J，由Du Pont-Mitsui Fluorochemicals Company,Ltd.制造)插入内径为30mm的管状浇铸成形用模具的模腔中，并且以沿长度方向伸长1.0％的状态固定在浇铸成形用模具的内表面上。接着，将用作已经使用底涂剂进行了粘接处理的基体的A3尺寸辊用铁制芯轴(直径：24mm，弹性层形成区域长度：320mm)在由位于两端部的轴承把持的同时设置在浇铸成形用模具的内部。

之后，使用先前制备的液体组合物如实施例A-1中制得加压构件No.C-01。加压构件No.C-01的物理性质的测量结果在表1中列出。

(比较例C-1)

在该比较例中，在没有针状填料的情况下，通过混合未交联的加成固化型液体硅橡胶和含水凝胶来制备液体组合物。以在所得加压构件中，获得如表1中所记载的空隙率的此类方式，混合未交联的加成固化型液体硅橡胶和含水凝胶。除了此处记载的条件以外，在与实施例C-1中相同的条件下进行成形，由此得到加压构件No.C-02。加压构件No.C-02的物理性质的测量结果在表1中列出。

[实验例D]

(实施例D-1)

作为针状填料，使用"100-25M"。如实施例A-1中混合未交联的加成固化型液体硅橡胶、针状填料和含水凝胶，以制备乳液状态的液体组合物。在此情况下，如表1中所示，以在所得加压构件中，空隙率为50体积％并且针状填料的含量为8体积％的此类方式，混合未交联的加成固化型液体硅橡胶、针状填料和含水凝胶。

除了以下规定的条件以外，如实施例A-1中进行加压构件的成形。将用作表面层的、内表面已经使用底涂剂进行了粘接处理并且厚度为25μm且外径为28.8mm的PFA管(商品名：451HP-J，由Du Pont-Mitsui Fluorochemicals Company,Ltd.制造)插入内径为30mm的管状浇铸成形用模具的模腔中，并且以沿长度方向伸长3.0％的状态固定在浇铸成形用模具的内表面上。接着，将用作已经使用底涂剂进行了粘接处理的基体的A3尺寸辊用铁制芯轴(直径：24mm，弹性层形成区域长度：320mm)在由位于两端部的轴承把持的同时设置在浇铸成形用模具的内部。

之后，使用先前制备的液体组合物如实施例A-1中制得加压构件No.D-01。加压构件No.D-01的物理性质的测量结果在表1中列出。

(实施例D-2和D-3)

除了分别使用MLD-300和150-1作为针状填料以外，在与实施例D-1中相同的条件下制得加压构件No.D-02和No.D-03。加压构件No.D-02和No.D-03的物理性质的测量结果在表1中列出。

(比较例D-1)

在该比较例中，在没有针状填料的情况下，通过混合未交联的加成固化型液体硅橡胶和含水凝胶来制备液体组合物。以在所得加压构件中，获得如表1中所记载的空隙率的此类方式，混合未交联的加成固化型液体硅橡胶和含水凝胶。除了此处记载的条件以外，在与实施例D-1中相同的条件下进行成形，由此得到加压构件No.D-04。加压构件No.D-04的物理性质的测量结果在表1中列出。

[实验例E]

(实施例E-1)

作为针状填料，使用"100-05M"。如实施例A-1中混合未交联的加成固化型液体硅橡胶、针状填料和含水凝胶，以制备乳液状态的液体组合物。在此情况下，如表1中所示，以在所得加压构件中，空隙率为60体积％并且针状填料的含量为4体积％的此类方式，混合未交联的加成固化型液体硅橡胶、针状填料和含水凝胶。

除了以下规定的条件以外，如实施例A-1中进行加压构件的成形。将用作表面层的、内表面已经使用底涂剂进行了粘接处理并且厚度为35μm且外径为19.2mm的PFA管(商品名：451HP-J，由Du Pont-Mitsui Fluorochemicals Company,Ltd.制造)插入内径为20mm的管状浇铸成形用模具的模腔中，并且以沿长度方向伸长2.0％的状态固定在浇铸成形用模具的内表面上。接着，将用作已经使用底涂剂进行了粘接处理的基体的A4尺寸辊用铁制芯轴(直径：16mm，弹性层形成区域长度：240mm)在由位于两端部的轴承把持的同时设置在浇铸成形用模具的内部。

之后，使用先前制备的液体组合物如实施例A-1中制得加压构件No.E-01。加压构件No.E-01的物理性质的测量结果在表1中列出。

(比较例E-1)

在该比较例中，在没有针状填料的情况下，通过混合未交联的加成固化型液体硅橡胶和含水凝胶来制备液体组合物。以在所得加压构件中，获得如表1中所记载的空隙率的此类方式，混合未交联的加成固化型液体硅橡胶和含水凝胶。除了此处记载的条件以外，在与实施例E-1中相同的条件下进行成形，由此得到加压构件No.E-02。加压构件No.E-02的物理性质的测量结果在表1中列出。

[实验例F]

(实施例F-1)

作为针状填料，使用"100-01"。如实施例A-1中混合未交联的加成固化型液体硅橡胶、针状填料和含水凝胶，以制备乳液状态的液体组合物。在此情况下，如表1中所示，以在所得加压构件中，空隙率为60体积％并且针状填料的含量为10体积％的此类方式，混合未交联的加成固化型液体硅橡胶、针状填料和含水凝胶。

除了以下规定的条件以外，如实施例A-1中进行加压构件的成形。将用作表面层的、内表面已经使用底涂剂进行了粘接处理并且厚度为40μm且外径为28.8mm的PFA管(商品名：451HP-J，由Du Pont-Mitsui Fluorochemicals Company,Ltd.制造)插入内径为30mm的管状浇铸成形用模具的模腔中，并且以沿长度方向伸长1.5％的状态固定在浇铸成形用模具的内表面上。接着，将用作已经使用底涂剂进行了粘接处理的基体的A3尺寸辊用铁制芯轴(直径：23.4mm，弹性层形成区域长度：360mm)在由位于两端部的轴承把持的同时设置在浇铸成形用模具的内部。

之后，使用先前制备的液体组合物如实施例A-1中制得加压构件No.F-01。加压构件No.F-01的物理性质的测量结果在表1中列出。

(比较例F-1)

在该比较例中，在没有针状填料的情况下，通过混合未交联的加成固化型液体硅橡胶和含水凝胶来制备液体组合物。以在所得加压构件中，获得如表1中所记载的空隙率的此类方式，混合未交联的加成固化型液体硅橡胶和含水凝胶。除了此处记载的条件以外，在与实施例F-1中相同的条件下进行成形，由此得到加压构件No.F-02。加压构件No.F-02的物理性质的测量结果在表1中列出。

(比较例F-2)

在该比较例中，如在比较例F-1的情况下，在没有针状填料的情况下，通过混合未交联的加成固化型液体硅橡胶和含水凝胶来制备液体组合物。在此情况下，如表1中所示，以在所得加压构件中，空隙率为80体积％的此类方式，混合未交联的加成固化型液体硅橡胶和含水凝胶。

除了此处记载的条件以外，在与实施例F-1中相同的条件下进行成形。然而，在脱模时弹性层被破坏，这可能是因为由于过度高的空隙率导致的弹性层的强度的降低。即，不可能制得加压构件。因而，此处结束实验。

<<加压构件的评价>>

以将施加至定影构件和加压构件之间的加压力设定至预定值的此类方式，将各制得的加压构件安装在表2中列出的对应的定影装置上。电流开始以表2列出的各电力流过定影装置的陶瓷加热器。测量使定影构件的表面温度升高至定影装置的可定影温度(设定温度)所需要的预热时间。

接着，通过在表2中列出的条件下连续供纸来进行供纸试验。每供纸10,000张，通过观察加压构件的表面层与纸张边缘部分接触的部位附近来确认沿圆周方向的起皱是否发生。评价结果在表2中列出。

本发明不限于前述实施方案。可以在不偏离本发明的精神和范围的情况下进行各种变化和变形。因此，提供附上权利要求以使本发明的范围公开。

附图标记说明

1 膜引导构件

2 加热器

3 膜(加热构件)

4 加压构件

4a 基体

4b 弹性层

4c 脱膜层

4bs 切出的样品

4b1 针状填料

4b2 空隙