偏振片、偏振膜以及偏振片的制造方法与流程

本发明涉及偏振片、偏振膜以及偏振片的制造方法。

背景技术：

已知有通过使二色性物质吸附于以聚乙烯醇(pva：polyvinylalcohol)系树脂为形成材料的亲水性高分子层而得到的偏振片(例如专利文献1)。采用了这样的偏振片的偏振膜用于个人电脑、tv、监视器、便携电话以及pda(personaldigitalassistant：掌上电脑)等液晶显示装置。近年来，伴随液晶显示装置的高性能化、薄型化，对于液晶显示装置所使用的偏振膜的偏振片，也追求薄型化。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2009-098653号公报

为了制造较薄型的偏振片，例如如专利文献1所记载的那样，在向基材层涂敷含有亲水性高分子的水溶液之后，对含有亲水性高分子的水溶液进行干燥，形成在基材层上层叠有亲水性高分子层的层叠体。然后，对该层叠体进行延伸处理以及染色处理，制造偏振片。但是，若使用这样的方法来制造偏振片，则存在透射轴方向(宽度方向)上的偏振片的厚度分布的不均变大的问题。另外，近年来正在推进以视觉辨认性提高为目的的背光的高亮度化，与以往相比成为了偏振片的厚度分布不均容易被视觉辨认的状况。

技术实现要素：

发明所要解决的课题

本发明的一个技术方案鉴于上述问题点而作成，其目的之一在于，提供薄型且厚度分布的不均小的偏振片及具备这样这样的偏振片的偏振膜。另外，本发明的一个技术方案的目的之一在于，提供能够实现薄型化且能够减小厚度分布的不均的偏振片的制造方法。

用于解决课题的方案

在本发明的偏振片的一个技术方案中，偏振片是二色性色素在聚乙烯醇系树脂中被取向的偏振片，所述偏振片的特征在于，所述偏振片的厚度为10μm以下，在所述偏振片的透射轴方向上，厚度分布的最大振幅为0.4μm以下。

也可以设为如下结构：在所述偏振片的透射轴方向上，厚度分布的周期强度为0.13μm以下。

在本发明的偏振片的一个技术方案中，偏振片是二色性色素在聚乙烯醇系树脂中被取向的偏振片，所述偏振片的特征在于，所述偏振片的厚度为10μm以下，在所述偏振片的透射轴方向上，厚度分布的周期强度为0.13μm以下。

也可以设为如下结构：在所述偏振片的透射轴方向上，所述聚乙烯醇系树脂的相位差分布的最大振幅为10nm以下。

在本发明的偏振片的一个技术方案中，偏振片是二色性色素在聚乙烯醇系树脂中被取向的偏振片，所述偏振片的特征在于，所述偏振片的厚度为10μm以下，在所述偏振片的透射轴方向上，所述聚乙烯醇系树脂的相位差分布的最大振幅为10nm以下。

也可以设为如下结构：在所述偏振片的透射轴方向上，所述聚乙烯醇系树脂的相位差分布的周期强度为2nm以下。

在本发明的偏振片的一个技术方案中，偏振片是二色性色素在聚乙烯醇系树脂中被取向的偏振片，所述偏振片的特征在于，所述偏振片的厚度为10μm以下，在所述偏振片的透射轴方向上，所述聚乙烯醇系树脂的相位差分布的周期强度为2nm以下。

本发明的偏振膜的一个技术方案的特征在于，具备上述的偏振片和设置于所述偏振片的至少一方的面的保护膜。

在本发明的偏振片的制造方法的一个技术方案中，所述偏振片是二色性色素在聚乙烯醇系树脂中被取向的偏振片，所述偏振片的制造方法的特征在于，所述偏振片的厚度为10μm以下，所述偏振片的制造方法包括：在基材上形成以聚乙烯醇系树脂为形成材料的树脂层的树脂层形成工序；将所述树脂层与所述基材一起延伸的延伸工序；以及使所述二色性色素吸附于所述树脂层的染色工序，所述树脂层形成工序包括在所述基材上涂布包含聚乙烯醇系树脂的树脂层用涂敷液的工序、以及对所涂布的所述树脂层用涂敷液进行干燥的工序，对所述树脂层用涂敷液进行干燥的工序的长度为180秒以下。

也可以设为如下制造方法：在所述树脂层形成工序之前还包括在所述基材上形成底涂层的底涂层形成工序，所述底涂层形成工序包括在所述基材上涂布底涂层用涂敷液的工序、以及对所涂布的所述底涂层用涂敷液进行干燥的工序。

发明效果

根据本发明的一个技术方案，能够提供薄型且透射轴方向的厚度分布的不均小的偏振片及具备这样的偏振片的偏振膜。另外，根据本发明的一个技术方案，提供能够实现薄型化且能够减小不均的偏振片的制造方法。

附图说明

图1是表示本实施方式的偏振膜的剖视图。

图2是表示本实施方式的偏振膜的制造方法的步骤的流程图。

图3是表示本实施方式的偏振膜的制造方法的步骤的一部分的示意图。

图4是表示本实施方式的偏振膜的制造方法的步骤的一部分的剖视图。

图5是表示本实施方式的偏振膜的制造方法的步骤的一部分的剖视图。

图6是表示本实施方式的偏振膜的制造方法的步骤的一部分的剖视图。

图7是表示本实施方式的偏振膜的制造方法的步骤的一部分的剖视图。

图8是表示本实施方式的偏振膜的制造方法的步骤的一部分的剖视图。

图9是表示验证例的层叠体的剖视图。

图10是表示相对于宽度方向位置的树脂层的厚度的图表。

图11是表示相对于宽度方向位置的偏振片的厚度的图表。

图12是表示相对于偏振片的厚度分布的不均周期的偏振片的厚度分布的周期强度的图表。

图13是表示相对于宽度方向位置的偏振片中的聚乙烯醇系树脂的相位差的图表。

图14是表示相对于偏振片的厚度分布的不均周期的偏振片中的聚乙烯醇系树脂的相位差分布的周期强度的图表。

附图标记说明：

1…偏振膜、10…偏振片、11…保护膜、20…基材膜(基材)、31…底涂层用涂敷液、32…底涂层、33…树脂层用涂敷液、34…树脂层、s1…底涂层形成工序、s2…树脂层形成工序、s3…延伸工序、s4…染色工序

具体实施方式

以下，参照附图来说明本发明的实施方式的偏振膜。

需要说明的是，本发明的范围不限定于以下的实施方式，能够在本发明的技术思想的范围内任意地变更。另外，在以下的附图中，为了容易明白各结构，有时使各构造的比例尺以及数量等与实际的构造的比例尺以及数量等不同。

图1是表示本实施方式的偏振膜1的剖视图。如图1所示，偏振膜1具备偏振片10、保护膜11以及粘接层12。依次层叠偏振片10、粘接层12以及保护膜11。虽然省略图示，本实施方式的偏振膜1是长条带状。偏振膜1例如卷取于芯材，作为卷而被保管等。

需要说明的是，在以下的说明中，有时将层叠偏振膜1中的各层的方向仅称作“层叠方向”，有时将偏振膜1中的与层叠方向正交的长边方向仅称作“长边方向”，有时将偏振膜1中的与层叠方向以及长边方向这双方正交的宽度方向仅称作“宽度方向”。

另外，在附图中，适当示出三维正交坐标系(xyz坐标系)。在三维正交坐标系中，z轴方向设为与层叠方向平行的方向，y轴方向设为与宽度方向平行的方向，x轴方向设为与长边方向平行的方向。另外，在层叠方向上，有时将z轴方向的正的一侧称作“上侧”，将z轴方向的负的一侧称作“下侧”。上侧以及下侧只是用于说明各部分的相对的位置关系的名称，并不限定偏振膜的制造时的各部分的姿势、偏振膜的实际的姿势以及偏振膜的使用样态等。

偏振片10是二色性色素在聚乙烯醇系树脂中被取向了的层。在本实施方式中，偏振片10的吸收轴例如与长边方向(x轴方向)平行，偏振片10的透射轴例如与宽度方向(y轴方向)平行。

作为偏振片10的形成材料的聚乙烯醇系树脂，例如可举出聚乙烯醇树脂、聚乙烯醇树脂衍生物以及聚乙烯醇树脂衍生物的改性体等。作为聚乙烯醇树脂衍生物，例如可举出聚乙烯醇缩甲醛、聚乙烯醇缩乙醛以及聚乙烯醇缩丁醛等。作为聚乙烯醇树脂衍生物的改性体，例如可举出：将上述的聚乙烯醇树脂衍生物以乙烯、丙烯等烯烃改性而得到的改性体；将上述的聚乙烯醇树脂衍生物以丙烯酸、甲基丙烯酸、巴豆酸等不饱和羧酸改性而得到的改性体；将上述的聚乙烯醇树脂衍生物以不饱和羧酸的烷基酯改性而得到的改性体；或者将上述的聚乙烯醇树脂衍生物以丙烯酰胺等改性而得到的改性体。

聚乙烯醇系树脂的平均聚合度优选为100以上且10000以下，更优选为1000以上且10000以下，进一步优选为1500以上且8000以下，更进一步优选为2000以上且5000以下。这是因为，在聚乙烯醇系树脂的平均聚合度小于100的情况下，难以得到较佳的光学特性，在比10000大的情况下，溶解于水的溶解性低，难以制作后述的树脂层用涂敷液33。在本说明书中，聚乙烯醇系树脂的平均聚合度例如通过由jisk6727(1994)决定的方法来求出。

作为偏振片10的形成材料的聚乙烯醇系树脂优选是被皂化后的树脂。聚乙烯醇系树脂的皂化度优选为80.0摩尔％以上且100.0摩尔％以下，更优选为90.0摩尔％以上且99.5％摩尔以下，进一步优选为93.0摩尔％以上且99.5摩尔％以下。通过将聚乙烯醇系树脂的皂化度设为80摩尔％以上，容易得到较佳的光学特性。

需要说明的是，聚乙烯醇系树脂的皂化度是将作为聚乙烯醇系树脂的原料的聚乙酸乙烯酯系树脂所含的乙酸基通过皂化工序而变化至羟基的比例以摩尔％的形式表示的度量，由下述的(式1)定义。

(式1)皂化度(摩尔％)＝(羟基的数量)÷(羟基的数量+乙酸基的数量)×100，在本说明书中，聚乙烯醇系树脂的皂化度例如采用由jisk6727(1994)决定的方法来求出。

偏振片10也可以包含增塑剂、界面活性剂等添加剂。作为增塑剂，例如可举出多元醇以及多元醇的缩合物。作为多元醇以及多元醇的缩合物，例如可举出甘油、双甘油、三甘油、乙二醇、丙二醇、聚乙二醇等。偏振片10中的增塑剂的含量不特别限制，例如优选20质量％以下。

偏振片10的厚度t1为10μm以下，优选为5μm以下。在偏振片10的宽度方向(透射轴方向、y轴方向)上，偏振片10的厚度分布的最大振幅为0.4μm以下，优选为0.2μm以下，更优选为0.1μm以下。考虑到测定装置的分辨率，偏振片10的厚度分布的最大振幅通常为0.01μm以上。厚度分布的最大振幅是指偏振片10的厚度t1中的最大值与最小值之差。在本说明书中，偏振片10的厚度t1例如使用白色光干涉式的非接触膜厚计(例如filmetrics公司制，型号：f20)来测定。由此，无需与测定的对象(偏振片10)接触就能够实现精密的测定，即使测定的对象为层叠体的一部分的层，也无需剥离各层就能够测定对象的膜厚。

在偏振片10的宽度方向(透射轴方向、y轴方向)上，偏振片10的厚度分布的周期强度优选为0.13μm以下，更优选为0.05μm以下，进一步优选为0.04μm以下。另外，偏振片10的厚度分布的周期强度通常为0.0025μm以上。在本说明书中，偏振片10的厚度分布的周期强度例如通过以下的方式来求出。

对偏振片10的宽度方向上的厚度分布进行高速傅里叶变换(fft：fastfouriertransform)。作为高速傅里叶变换的算法，例如使用cooley-tukey型fft算法。使用cooley-tukey型fft算法的高速傅里叶变换例如可以通过执行微软公司制表计算软件“excel(注册商标)2010”的加载项即“atpvbaen.xlam！fourier”来进行。以测定得到的偏振片10的厚度t1的原始数据为对象，执行该加载项，由此能够对偏振片10的宽度方向上的厚度分布进行高速傅里叶变换。

通常，高速傅里叶变换将时间的波形函数变换为频率的分布函数。在本实施方式的情况下，通过对表示偏振片10的宽度方向位置l(y轴方向位置)的厚度分布的波形函数f(l)进行高速傅里叶变换，从而能够得到偏振片10的厚度分布的频率ω的分布函数f(ω)。需要说明的是，取样周期是1/ω。

在本说明书中，偏振片10的厚度分布的周期强度由|f(ωn)|/(n/2)表示。|f(ωn)|是对与第n号的标本点对应的波形函数f(ln)进行高速傅里叶变换而得到的分布函数的绝对值。ln是第n号的标本点的宽度方向位置l。偏振片10的厚度分布的周期强度的物理量与偏振片10的厚度分布的物理量相等。需要说明的是，标本点的最大数为所得到的膜厚分布的原始点数a以下且是与a最接近的2的幂值。

以如上述那样得到的偏振片10的厚度分布的周期强度为纵轴，以标本点的周期为横轴而得到功率谱。标本点的周期为ln/n。

需要说明的是，在本说明书中，周期强度为规定值以下包括周期为10mm以上且70mm以下的区域中的周期强度为规定值以下的情况。即，偏振片10的厚度分布的周期强度为0.05μm以下包括周期为10mm以上且70mm以下的区域中的偏振片10的厚度分布的周期强度为0.05μm以下的情况。换言之，偏振片10的厚度分布的周期强度为0.05μm以下包括在周期为10mm以上且70mm以下的区域中偏振片10的厚度分布的周期强度的最大值为0.05μm以下的情况。

另外，在本说明书中，某一膜(层)的厚度是指某一膜(层)的层叠方向(z轴方向)上的尺寸，也包括某一膜(层)的平均厚度。即，偏振片的厚度也包括偏振片的平均厚度。

在偏振片10的宽度方向(透射轴方向、y轴方向)上，聚乙烯醇系树脂的相位差分布的最大振幅优选为10nm以下，更优选为5.7nm以下，进一步优选为5.3nm以下。另外，聚乙烯醇系树脂的相位差分布的最大振幅通常为0.3nm以上。相位差分布的最大振幅是指周期为10mm以上且20mm以下的区域中的聚乙烯醇系树脂的相位差rpva的最大值。

聚乙烯醇系树脂的相位差rpva可以根据不存在二色性色素的吸收带的波长区域中的偏振片10的相位差r(λ)来求出。需要说明的是，在本说明书中，聚乙烯醇系树脂的相位差rpva是指波长1000nm时的相位差。具体而言，按波长850nm以上的各个波长λ来测定偏振片10的相位差r(λ)，进行测定出的波长λ与测定出的相位差r(λ)的作图，将其以最小二乘法拟合为下述的sellmeier式(式2)。在此，(式2)中的e以及f是拟合参数，是通过最小二乘法而确定的系数。

(式2)r(λ)＝e+f/(λ²-600²)

(式2)中的e与聚乙烯醇系树脂的相位差rpva相当。需要说明的是，f/(λ²-600²)与二色性色素的相位差相当。在本说明书中，偏振片10的相位差r(λ)的测定例如使用相位差测定装置(王子计测设备株式会社制、型号：kobra-wpr/ir)来进行。

在偏振片10的宽度方向(透射轴方向、y轴方向)上，聚乙烯醇系树脂的相位差分布的周期强度优选为2nm以下，更优选为0.9nm以下，进一步优选为0.8nm以下。另外，聚乙烯醇系树脂的相位差分布的周期强度通常为0.075nm以上。聚乙烯醇系树脂的相位差分布的周期强度是指，对宽度方向上的聚乙烯醇系树脂的相位差分布施加高速傅里叶变换而得到的波数谱中的周期为10mm以上且20mm以下的区域中的最大的振幅的值。相位差分布的周期强度的算出方法与上述的偏振片10的厚度分布的周期强度同样。

作为在聚乙烯醇系树脂中被取向了的二色性色素，例如可举出碘、有机染料等。

保护膜11设置于偏振片10的上表面10a。更详细而言，在本实施方式中，保护膜11经由粘接层12而粘接于偏振片10的上表面10a。保护膜11可以是不具有光学功能的单纯的保护膜，也可以是相位差膜以及增亮膜这样的一并具有光学功能的保护膜。

保护膜11的形成材料不特别限定，例如可举出，环状聚烯烃系树脂膜；由三乙酰纤维素、二乙酰纤维素等树脂构成的乙酰纤维素系树脂膜；由聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯等树脂构成的聚酯系树脂膜；聚碳酸酯系树脂膜；丙烯酸系树脂膜；以及聚丙烯系树脂膜等。

环状聚烯烃系树脂膜可以是单轴延伸后的树脂膜，也可以是双轴延伸后的树脂膜。通过进行延伸，能够对环状聚烯烃系树脂膜赋予任意的相位差。

通常，环状聚烯烃系树脂膜的表面活性差。因此，在保护膜11为环状聚烯烃系树脂膜的情况下，优选对保护膜11中的与偏振片10粘接的下表面进行等离子体处理、电晕处理、紫外线照射处理、火焰(flame)处理以及皂化处理等表面处理。尤其是，优选采用能够比较容易实施的等离子体处理、电晕处理。

在保护膜11为乙酰纤维素系树脂膜的情况下，也可以为了改进视角特性而在保护膜11的表面形成液晶层等。另外，保护膜11也可以是为了赋予相位差而使乙酰纤维素系树脂膜延伸后的膜。在保护膜11为乙酰纤维素系树脂膜的情况下，为了提高与偏振膜1的粘接性，通常对保护膜11的下表面实施皂化处理。作为皂化处理，可以采用浸渍于氢氧化钠以及氢氧化钾这样的碱性的水溶液的方法。

也可以在保护膜11的表面形成硬涂层、防眩层、反射防止层等光学层。在保护膜11的表面形成这些光学层的方法不特别限定，可以使用公知的方法。

保护膜11的厚度t2从薄型化的要求出发优选尽量薄，优选为90μm以下，更优选为50μm以下。若保护膜11的厚度t2过于薄，则保护膜11的强度降低而加工性变差，因此保护膜11的厚度t2优选为5μm以上。

在本实施方式中，保护膜11仅设置于偏振片10的上表面10a，但不限定于此。保护膜11设置于偏振片10的至少一方的面即可，也可以设置于偏振片10的上表面10a和下表面10b这双方。

粘接层12层叠于偏振片10的上表面10a。粘接层12是将偏振片10与保护膜11彼此粘接的层。作为粘接层12的形成材料，例如优选水系粘接剂、紫外线固化型粘接剂以及电子射线固化型粘接剂等，更优选水系粘接剂。作为水系粘接剂，例如可举出聚乙烯醇系树脂的水溶液、向聚乙烯醇系树脂的水溶液配入通常的交联剂而得到的水溶液、以及聚氨酯系乳液粘接剂等。另外，可以使粘接层12的形成材料含有金属化合物填料。

接着，说明本实施方式的偏振膜1的制造方法。图2是表示本实施方式的偏振膜1的制造方法的步骤的流程图。图3是表示偏振膜1的制造方法的步骤的一部分的示意图。图4至图8是表示偏振膜1的制造方法的步骤的一部分的剖视图。图4是图3所示的p1的位置处的剖视图。图5是图3所示的p2的位置处的剖视图。图6是图3所示的p3的位置处的剖视图。图7是图3所示的p4的位置处的剖视图。需要说明的是，在图5至图8中，示意性地强调示出了后述的基材膜20的热收缩所引起的凹凸形状以及与基材膜20的热收缩相伴的各层的凹凸形状。

如图2所示，本实施方式的偏振膜1的制造方法包括树脂层形成工序s2、延伸工序s3、染色工序s4、贴合工序s5以及剥离工序s6。也可以如图2所示那样，在树脂层形成工序s2之前包括底涂层形成工序s1。如图3所示，在本实施方式中，一边由夹持辊以及输送辊沿着长边方向输送卷状的基材膜(基材)20，一边制造偏振膜1。需要说明的是，图3示出了连续地进行各工序的形态，但也可以每当工序结束时将膜暂时卷取成卷。

基材膜20的材质只要能够在延伸工序s3中与后述的树脂层34一起延伸即可，不特别限定。基材膜20的材质例如是热塑性树脂。作为用作基材膜20的材质的热塑性树脂，优选透明性、机械强度、热稳定性以及延伸性等优异。

具体而言，作为用作基材膜20的材质的热塑性树脂，例如可举出链状聚烯烃系树脂、环状聚烯烃系树脂(降冰片烯系树脂等)等聚烯烃系树脂；聚对苯二甲酸乙二醇酯等聚酯系树脂；(甲基)丙烯酸系树脂；纤维素三乙酸酯、纤维素二乙酸酯等纤维素酯系树脂；聚碳酸酯系树脂；聚乙烯醇系树脂；聚乙酸乙烯酯系树脂；聚芳酯系树脂；聚苯乙烯系树脂；聚醚砜系树脂；聚砜系树脂；聚酰胺系树脂；聚酰亚胺系树脂；以及这些树脂的混合物、共聚物等。

基材膜20由上述的热塑性树脂中的一种或两种以上的热塑性树脂构成。基材膜20可以是单层构造，也可以是多层构造。

基材膜20的厚度不特别限定，从强度以及处理性等的观点出发，优选为1μm以上且500μm以下，更优选为1μm以上且300μm以下，进一步优选为5μm以上且200μm以下，更进一步优选5μm以上且150μm以下。基材膜20的宽度方向(y轴方向)的尺寸例如为500mm以上。

基材膜20的长边方向上的拉伸弹性模量例如在80℃的条件下为140mpa以上。基材膜20的长边方向上的拉伸弹性模量在80℃的条件下优选为150mpa以上，更优选为155mpa以上。通过使用这样的基材膜，能够抑制后述的第一干燥工序s1b以及第二干燥工序s2b中的基材膜20的热收缩。在本说明书中，基材膜20的长边方向上的拉伸弹性模量例如通过autograph(注册商标)(株式会社岛津制作所制、型号：ag-is)来测定。具体而言，依据jisk7163来测定。

底涂层形成工序s1是在基材膜20上形成底涂层32(参照图5)的工序。底涂层32是为了提高基材膜20与后述的树脂层34的紧贴力而设置的层。如图2所示，底涂层形成工序s1包括第一涂布工序s1a和第一干燥工序s1b。如图3所示，在第一涂布工序s1a中，由第一涂布装置41向基材膜20的上表面20a涂布底涂层用涂敷液31。

底涂层用涂敷液31例如是将树脂的粉末溶解于溶剂而得到的树脂溶液。底涂层用涂敷液31所含的树脂是包含能够使上述的紧贴力提高的成分的树脂，优选透明性、热稳定性、延伸性等优异的热塑性树脂。作为底涂层用涂敷液31所含的树脂，例如可举出(甲基)丙烯酸系树脂、聚乙烯醇系树脂等。尤其是，作为底涂层用涂敷液31所含的树脂，优选聚乙烯醇系树脂。这是因为，能够良好地得到基材膜20与后述的树脂层34的紧贴力。

作为底涂层用涂敷液31所含的树脂而使用的聚乙烯醇系树脂，可以与上述的偏振片10的聚乙烯醇系树脂同样地选择。底涂层用涂敷液31所含的树脂可以与偏振片10的聚乙烯醇系树脂相同，也可以不同。

作为底涂层用涂敷液31的溶剂，可举出能够溶解上述的树脂的有机溶剂以及水系溶剂等。作为有机溶剂，例如可举出苯、甲苯、二甲苯等芳香族烃类；丙酮、甲乙酮、甲基异丁基酮等酮类；乙酸乙酯、乙酸异丁酯等酯类；二氯甲烷、三氯乙烯、氯仿等氯化烃类；以及乙醇、1-丙醇、2-丙醇、1-丁醇等醇类。作为底涂层用涂敷液31的溶剂，例如优选水。这是因为，基材膜20能够与其材质无关而不容易发生溶解，对环境的影响也小。底涂层用涂敷液31中的树脂的浓度优选为1质量％以上且25质量％以下这样的程度。

使用第一涂布装置41进行的底涂层用涂敷液31的涂布方法只要能够向基材膜20的上表面20a涂布底涂层用涂敷液31即可，不特别限定。作为使用第一涂布装置41进行的底涂层用涂敷液31的涂布方法，例如可举出线棒涂敷法、反转涂敷、凹版涂敷等辊涂敷法、模涂敷法、逗号涂敷法、模唇涂敷法、丝网涂敷法、喷注涂敷法、浸渍法、喷射法等。作为第一涂布装置41，可以适当选择与各涂布方法相应的涂布装置。

通过第一涂布工序s1a，如图4所示，在基材膜20的上表面20a形成底涂层用涂敷液31的层。

如图3所示，第一干燥工序s1b是使用第一干燥炉51而使涂布于基材膜20上的底涂层用涂敷液31干燥的工序。在第一干燥炉51内，例如借助被吹送的热风等对底涂层用涂敷液31施加热量，底涂层用涂敷液31干燥并固化。第一干燥炉51只要能够使底涂层用涂敷液31干燥就不特别限定。第一干燥炉51中的干燥温度例如为50℃以上且200℃以下，优选为60℃以上且150℃以下。第一干燥炉51中的干燥温度可以根据底涂层用涂敷液31所含的溶剂的种类而适当设定。在底涂层用涂敷液31的溶剂包含水的情况下，第一干燥炉51的干燥温度优选为80℃以上。

第一干燥炉51中的干燥时间、即第一干燥工序s1b的长度例如为30秒以上且20分钟以下。第一干燥工序s1b的长度是从涂布底涂层用涂敷液31起到底涂层用涂敷液31干燥并形成底涂层32为止的期间的长度。

通过第一干燥工序s1b，如图5所示，在基材膜20上形成通过底涂层用涂敷液31干燥并固化而成的底涂层32。

在此，在第一干燥工序s1b中，与底涂层用涂敷液31一起基材膜20也比施加热量。基材膜20的材质为热塑性树脂，因此基材膜20因被施加热量而沿着宽度方向(y轴方向)热收缩。由此，基材膜20成为波状，基材膜20的上表面20a以及下表面20b成为凹凸形状。基材膜20的上表面20a的凹凸形状与基材膜20的下表面20b的凹凸形状设置为沿着宽度方向凹部与凸部彼此错开。即，在宽度方向上，在形成有上表面20a的凹部的位置形成有下表面20b的凸部，在形成有上表面20a的凸部的位置形成有下表面20b的凹部。

底涂层32形成于基材膜20的上表面20a，因此沿着上表面20a的凹凸形状而形成为波状。底涂层32的厚度例如优选为0.05μm以上且1μm以下，更优选为0.1μm以上且0.4μm以下。在底涂层32的厚度比0.05μm小的情况下，存在基材膜20与后述的树脂层34的紧贴力变小的情况，在比1μm大的情况下，存在制造出的偏振膜1的厚度容易变大的情况。

树脂层形成工序s2是在基材膜20上形成以聚乙烯醇系树脂为形成材料的树脂层34(参照图7)的工序。如图2所示，树脂层形成工序s2包括第二涂布工序s2a和第二干燥工序s2b。

第二涂布工序s2a是在基材膜20上涂布包含聚乙烯醇系树脂的树脂层用涂敷液33的工序。如图3所示，在第二涂布工序s2a中，利用第二涂布装置42而经由底涂层32在基材膜20的上表面20a涂布树脂层用涂敷液33。

树脂层用涂敷液33例如是将聚乙烯醇系树脂的粉末溶解于溶剂而得到的聚乙烯醇系树脂溶液。作为聚乙烯醇系树脂，如在偏振片10的形成材料的说明中所述的那样。溶剂例如是水。树脂层用涂敷液33中的聚乙烯醇系树脂的浓度优选为5质量％以上，更优选为5质量％以上且15质量％以下，进一步优选为5质量％以上且10质量％以下。在树脂层用涂敷液33中的聚乙烯醇系树脂的浓度小于5质量％的情况下，树脂层用涂敷液33中的液体成分的比例变多，因此在第二干燥工序s2b中干燥的效率有时降低。另外，在树脂层用涂敷液33中的聚乙烯醇系树脂的浓度为15质量％以上的情况下，有时树脂层用涂敷液33的粘度变得过大而难以涂布树脂层用涂敷液33。

树脂层用涂敷液33的粘度只要处于容易涂布于基材膜20上且形成于基材膜20上的树脂层用涂敷液33的层的厚度不容易产生不均的范围内，就不特别限定。树脂层用涂敷液33的粘度在涂布于基材膜20上时，例如优选为0.5pa·s以上且10pa·s以下，更优选为0.8pa·s以上且7pa·s以下，进一步优选为1pa·s以上且5pa·s以下。

在树脂层用涂敷液33的粘度小于0.5pa·s的情况下，有时所涂布的树脂层用涂敷液33发生流动而导致树脂层34的厚度精度降低。另外，在树脂层用涂敷液33的粘度比10pa·s大的情况下，能够在涂布树脂层用涂敷液33的第二涂布装置42中使用的过滤器受到限制等，有时会导致所形成的树脂层34的品质降低。

需要说明的是，树脂层用涂敷液33的粘度在基材膜20上进行涂布时处于上述数值范围内即可。因此，例如，在与第二涂布装置42连接的储存树脂层用涂敷液33的罐(未图示)内，树脂层用涂敷液33的粘度也可以处于上述数值范围外。在该情况下，例如，通过对树脂层用涂敷液33进行加温或者冷却，由此能够将树脂层用涂敷液33的粘度设为上述数值范围内。

树脂层用涂敷液33也可以包含增塑剂、界面活性剂等添加材料。增塑剂的种类如上所述。树脂层用涂敷液33中的添加材料的配入量优选相对于聚乙烯醇系树脂的量设为20质量％以下。

使用第二涂布装置42进行的树脂层用涂敷液33的涂布方法只要能够在基材膜20上涂布树脂层用涂敷液33，就不特别限定。作为使用第二涂布装置42进行的树脂层用涂敷液33的涂布方法，可举出与上述的底涂层用涂敷液31的涂布方法同样的方法。使用第二涂布装置42进行的树脂层用涂敷液33的涂布方法可以与使用第一涂布装置41进行的底涂层用涂敷液31的涂布方法相同，也可以不同。作为第二涂布装置42，可以适当选择与各涂布方法相应的涂布装置。

通过第二涂布工序s2a，如图6所示那样经由底涂层32在基材膜20的上表面20a形成树脂层用涂敷液33的层。树脂层用涂敷液33的层沿着基材膜20的上表面20a而形成为波状。树脂层用涂敷液33的层的厚度例如为50μm以上且200μm以下，优选为150μm以下。

第二干燥工序s2b是使涂布在基材膜20上的树脂层用涂敷液33干燥的工序，在第二干燥工序s2b中，如图3所示，使用第二干燥炉52而使涂布在基材膜20上的树脂层用涂敷液33干燥。在第二干燥炉52内，例如借助被吹送的热风等而对树脂层用涂敷液33的层施加热量，树脂层用涂敷液33干燥并固化。第二干燥炉52只要能够使树脂层用涂敷液33干燥即可，不特别限定。第二干燥炉52中的干燥温度例如为50℃以上且200℃以下，优选为60℃以上且150℃以下。第二干燥炉52中的干燥温度可以根据树脂层用涂敷液33所含的溶剂的种类而适当设定。在树脂层用涂敷液33的溶剂包含水的情况下，第二干燥炉52的干燥温度优选为80℃以上。

第二干燥炉52中的干燥时间、即第二干燥工序s2b的长度例如为180秒以下，优选为150秒以下，更优选为140秒以下。详细情况如后所述，通过这样设定第二干燥工序s2b的长度，能够减小偏振片10的厚度分布的不均。第二干燥工序s2b的长度是从涂布树脂层用涂敷液33起到树脂层用涂敷液33干燥而形成树脂层34为止的期间的长度。即，例如即使在从涂布树脂层用涂敷液33起到树脂层34从第二干燥炉52内出来为止的时间比150秒大的情况下，从涂布树脂层用涂敷液33起到形成树脂层34为止的时间也为180秒以下即可。

将第二干燥工序s2b的长度设为180秒以下的方法只要能够在180秒以下将树脂层用涂敷液33干燥而形成树脂层34即可，不特别限定。例如可以增大第二干燥炉52的输出(例如风量)，也可以减小树脂层用涂敷液33的层的厚度，也可以将树脂层用涂敷液33的溶剂设为例如醇类等容易挥发的物质。例如，树脂层用涂敷液33的干燥速度优选为1.6质量％/秒以上，优选为2.0质量％/秒以上。需要说明的是，涂布有树脂层用涂敷液33的基材膜20的输送的速度也可以根据第二干燥工序s2b的长度而适当调整。

需要说明的是，本说明书中的干燥速度例如是指树脂层用涂敷液33的干燥开始后在较初期的阶段的干燥速度。具体而言，本说明书中的干燥速度例如是指树脂层用涂敷液33所含的溶剂从30质量％减少至10质量％为止的期间的干燥速度。

通过第二干燥工序s2b，如图7所示那样在基材膜20上优选在底涂层32上形成树脂层34。由此，基材膜20、底涂层32以及树脂层34形成层叠的层叠膜70。树脂层34的上表面34a为凹凸形状。与图6所示的树脂层用涂敷液33的层的上表面33a的凹凸形状相比，树脂层34的上表面34a的凹凸形状被平坦化。这是因为，在从刚涂布树脂层用涂敷液33后起到树脂层用涂敷液33干燥而成为树脂层34为止的期间，树脂层用涂敷液33发生流动而使上表面33a平坦化。从能够缩短干燥时间这点来看，树脂层34的厚度t4例如为3μm以上且20μm以下，优选为5μm以上且20μm以下。

延伸工序s3是使树脂层34与基材膜20一起延伸的工序。在延伸工序s3中，如图3所示，使用延伸装置60将层叠膜70沿着长边方向单轴延伸。由此，树脂层34被延伸。树脂层34的厚度t4通过延伸而变小。在延伸工序s3之前树脂层34的厚度t4比10μm大的情况下，由于延伸工序s3，树脂层34的厚度t4成为10μm以下。

树脂层34的延伸倍率可以根据所期望的偏振片10的偏振特性而适当选择。树脂层34的延伸倍率相对于延伸之前的树脂层34的长边方向的尺寸而言优选为比该尺寸的5倍大且为该尺寸的17倍以下，更优选为比该尺寸的5倍大且为该尺寸的8倍以下。在树脂层34的延伸倍率为5倍以下的情况下，有时树脂层34的取向变得不充分，所制造的偏振片10的偏振度变得不足够大。另外，在树脂层34的延伸倍率比17倍大的情况下，有时层叠膜70容易断裂，或者层叠膜70的厚度变得过小而导致后续工序的加工性以及处理性降低。

延伸装置60只要能够将树脂层34延伸至规定的延伸倍率即可，不特别限定。使用延伸装置60进行的层叠膜70的延伸方法可以是设置输送辊的周速差来进行延伸的辊间延伸，也可以是拉幅延伸。另外，延伸处理也可以跨多个阶段地进行。在该情况下，可以将跨多个阶段进行的全部的延伸处理放在染色工序s4之前进行，也可以将第二阶段以后的延伸处理的一部分或者全部放在染色工序s4中进行。

使用延伸装置60来使层叠膜70(树脂层34)延伸时的延伸温度被设定为显示流动性达到基材膜20以及树脂层34能够延伸的程度的温度以上。延伸温度例如优选处于基材膜20的相变温度(熔点或玻化温度)的-30℃以上且+30℃以下的范围，更优选处于-30℃以上且+5℃以下的范围，进一步优选处于-25℃以上且±0℃以下的范围。在延伸温度比基材膜20的相变温度的-30℃小的情况下，基材膜20的流动性过于小而有时难以延伸基材膜20以及树脂层34。另外，在延伸温度比基材膜20的相变温度的+30℃大的情况下，基材膜20的流动性过于大而有时难以延伸基材膜20以及树脂层34。在基材膜20为多层的情况下，基材膜20的相变温度是指多个层的相变温度中的最高的温度。

染色工序s4是使二色性色素吸附于树脂层34的工序。在染色工序s4中，如图3所示，将延伸后的层叠膜70整体浸渍于包含二色性色素的染色溶液80。染色溶液80是将二色性色素溶解于溶剂的溶液。染色溶液80的溶剂例如是水。染色溶液80的溶剂也可以除了水以外还添加与水具有相溶性的有机溶剂。染色溶液80中的二色性色素的浓度优选为0.01质量％以上且10质量％以下，更优选为0.02质量％以上且7质量％以下，进一步优选为0.025质量％以上且5质量％以下。

二色性色素采用碘的情况下，优选向包含碘的染色溶液80还添加碘化物。这是因为能够提高染色效率。作为碘化物，例如可举出碘化钾、碘化锂、碘化钠、碘化锌、碘化铝、碘化铅、碘化铜、碘化钡、碘化钙、碘化锡、以及碘化钛等。染色溶液80中的碘化物的浓度优选为0.01质量％以上且20质量％以下。

在碘化物中，优选添加碘化钾。在添加碘化钾的情况下，碘化钾的质量与碘的质量之比优选为5以上且100以下，更优选为6以上且80以下，进一步优选为7以上且70以下。

向染色溶液80浸渍层叠膜70的浸渍时间不特别限定，优选为15秒以上且15分钟以下，更优选为1分钟以上且3分钟以下。染色溶液80的温度优选为10℃以上且60℃以下，更优选为20℃以上且40℃以下。

通过进行上述的染色处理，树脂层34吸附有被取向了的二色性色素，如图8所示，得到经由底涂层32在基材膜20上层叠的偏振片10。由此，得到层叠有基材膜20、底涂层32以及偏振片10的偏振性层叠膜71。

需要说明的是，染色工序s4也可以包括继上述的染色处理之后实施的交联处理工序。在交联处理工序中，将染色后的层叠膜70的整体浸渍于包含交联剂的交联溶液中。作为交联剂，例如可举出硼酸、硼砂等硼化合物；乙二醛；以及戊二醛等。交联剂可以是一种，也可以一并使用两种以上。

作为交联溶液，可以使用将交联剂溶解于溶剂而得到的溶液。交联溶液的溶剂例如是水。交联溶液的溶剂也可以除了水以外还添加与水具有相溶性的有机溶剂。交联溶液中的交联剂的浓度例如优选为1质量％以上且20质量％以下，更优选为6质量％以上且15质量％以下。

也可以向交联溶液中添加碘化物。通过添加碘化物，能够使树脂层34的面内的偏振特性更加均匀化。作为向交联溶液添加的碘化物，例如可举出与向上述的染色溶液80添加的碘化物同样的碘化物。向交联溶液添加的碘化物与向染色溶液80添加的碘化物可以相同，也可以不同。交联溶液中的碘化物的浓度优选为0.05质量％以上且15质量％以下，更优选为0.5质量％以上且8质量％以下。

向交联溶液浸渍层叠膜70的浸渍时间优选为15秒以上且20分钟以下，更优选为30秒以上且15分钟以下。交联溶液的温度优选为10℃以上且80℃以下。

需要说明的是，交联处理也可以通过将交联剂配入染色溶液80中而与染色处理同时进行。另外，也可以使用组成不同的两种以上的交联溶液而进行两次以上的浸渍于交联溶液的处理。

贴合工序s5是将保护膜11贴合于偏振片10上的工序。在偏振片10的上表面10a形成粘接层12，经由粘接层12而将保护膜11贴合于偏振片10的上表面10a。粘接层12的形成方法不特别限定，例如可以采用与在底涂层形成工序s1以及树脂层形成工序s2等中形成各层的方法同样的方法。

保护膜11的贴合方法不特别限定。例如可以是，将卷成卷状的保护膜11卷出，在将保护膜11载置于粘接层12上的状态下使保护膜11以及偏振性层叠膜71通过将它们夹入的两个辊之间，由此来贴合保护膜11。

剥离工序s6是从贴合有保护膜11的偏振性层叠膜71剥离除去基材膜20的工序。对基材膜20进行剥离除去的方法不特别限定，例如可以采用与利用带粘合剂的偏振板进行的隔膜(剥离膜)的剥离工序同样的方法。可以在贴合工序s5之后直接立即剥离基材膜20，也可以在贴合工序s5之后暂时将贴合有保护膜11的偏振性层叠膜71卷取为卷状，并在之后的工序中一边卷出一边剥离基材膜20。

通过利用剥离工序s6剥离除去基材膜20，从而制造出图1所示的本实施方式的偏振膜1。通过将偏振膜1切出为规定的大小，从而得到偏振板。

根据本实施方式，可得到薄型且透射轴方向的厚度分布的不均小的偏振片10。以下详细地进行说明。

在制造厚度为10μm以下的薄型的偏振片的情况下，如上所述，将包含聚乙烯醇系树脂的树脂层用涂敷液涂布于基材膜上，使树脂层用涂敷液干燥而形成树脂层。并且，采用将树脂层与基材膜一起延伸的制造方法(以下称作薄型偏振片制造方法)。在使用该方法的情况下，存在制造的偏振片的不均大的问题。认为这是由以下那样的理由所引起的。

在采用薄型偏振片制造方法的情况下，基材膜需要为能够与树脂层一起延伸的材质，因此容易因被施加热量而发生热收缩。因此，例如在上述的底涂层形成工序s1的第一干燥工序s1b等中基材膜被施加热量时，基材膜发生热收缩而如图5所示的基材膜20那样在上下表面产生凹凸形状。若在该状态下在基材膜上形成树脂层用涂敷液的层，则树脂层用涂敷液的层的上表面也沿着基材膜的上表面的形状而成为凹凸形状。

树脂层用涂敷液具有流动性，因此在树脂层用涂敷液干燥而形成树脂层为止的期间，树脂层用涂敷液的上表面逐渐平坦化。在此，例如在第二干燥工序s2b的长度充分大的情况下，在通过第二涂布工序s2a涂布后的树脂层用涂敷液33干燥而成为树脂层34为止的期间，树脂层用涂敷液33的上表面33a完全平坦化。由此，树脂层34的上表面成为图7中的双点划线所示那样的平坦面35。

在该情况下，树脂层的下表面中的向上侧凹入的部分的最上点34c与平坦面35之间的层叠方向上的距离即厚度t3a和树脂层的下表面中的向下侧凸出的部分的最下点34d与平坦面35之间的层叠方向上的距离即厚度t3b之差变大。厚度t3b比厚度t3a大。因此，认为以往在使用薄型偏振片制造方法的情况下，树脂层的厚度分布的不均变大，结果产生偏振片的厚度分布的不均变大的问题。

需要说明的是，例如在制造厚度较大的偏振片的情况下，无需采用上述的薄型制造方法，不使用基材膜，因此不存在热收缩的基材膜的形状转印于树脂层的情况，不产生上述的问题。

另外，认为除此之外由于在第二干燥炉52内被吹送至树脂层用涂敷液的热风的风量在宽度方向上容易变得不均匀、以及在第二干燥工序s2b中基材膜在输送时容易振动等情况，树脂层用涂敷液流动而导致树脂层的厚度分布的不均变大，结果是产生偏振片的厚度分布的不均变大的问题。

需要说明的是，例如在制造厚度较大的偏振片的情况下，无需采用上述的薄型制造方法，因此无需在被输送的基材膜上形成树脂层，不产生上述的问题。

以上所说明的与在薄型偏振片制造方法中产生不均的原因相关的见解是本发明者们新得出的见解。

与此相对，根据本实施方式，第二干燥工序s2b的长度优选为150秒以下。因此，第二干燥工序s2b的长度较小，在树脂层用涂敷液33的上表面33a平坦化而成为平坦面35之前，树脂层用涂敷液33的层干燥而成为树脂层34。由此，树脂层34的上表面34a虽然与树脂层用涂敷液33的上表面33a相比被平坦化，但仍具有凹凸形状。因此，树脂层34的下表面34b中的最上点34c与上表面34a的距离即厚度t4a和树脂层34的下表面34b中的最下点34d与上表面34a的距离即厚度t4b之差变小。即，在宽度方向上树脂层34的厚度t4接近于均匀，树脂层34的厚度分布的不均变小。因此，能够减小偏振片10的厚度分布的不均。

需要说明的是，厚度t4a为下表面34b的最上点34c与上表面34a中的向上侧凸出的部分的最上点34e之间的距离。厚度t4b为下表面34b的最下点34d与上表面34a中的向下侧凹入的部分的最下点34f之间的距离。

另外，通过第二干燥工序s2b的长度为较小的长度，从而在第二干燥炉52中向树脂层用涂敷液33吹送热风的时间变短，且从涂布树脂层用涂敷液33起至干燥而成为树脂层34为止的输送基材膜20的时间变短。因此，在第二干燥炉52中由被吹送的热风以及基材膜20的振动所引起的树脂层用涂敷液33的流动得到抑制，树脂层34的厚度分布的不均变小。因此，能够减小偏振片10的厚度分布的不均。

根据以上内容，若采用本实施方式，则即使在为了得到厚度为10μm以下的薄型的偏振片而采用薄型偏振片制造方法的情况下，也能够得到厚度分布的不均小的偏振片10。具体而言，能够得到厚度t1为10μm以下且厚度分布的最大振幅为0.4μm以下的偏振片10。能够得到厚度t1为10μm以下且厚度分布的周期强度为0.13μm以下的偏振片10。能够得到厚度t1为10μm以下且聚乙烯醇系树脂的相位差分布的最大振幅为10nm以下的偏振片10。能够得到厚度t1为10μm以下且聚乙烯醇系树脂的相位差分布的周期强度为2nm以下的偏振片10。

具有这些特征的偏振片10是通过基于与在薄型偏振片制造方法中偏振片的厚度分布的不均变大的原因相关的新的见解而采用上述的本实施方式的制造方法来得到的新的偏振片。换言之，在制造厚度为10μm以下的薄型的偏振片的情况下，虽然需要采用薄型偏振片制造方法，但以往没有关于上述的厚度分布的不均变大的原因的见解，也没有采用本实施方式的偏振片的制造方法。因此，以往无法实现本实施方式的偏振片10。

另外，在薄型偏振片制造方法中，作为产生偏振片的厚度分布的不均的原因，认为热收缩后的基材膜的形状转印至树脂层用涂敷液、树脂层用涂敷液平坦化是最大的原因。因此，在像本实施方式这样在树脂层形成工序s2之前设置有包含第一干燥工序s1b的底涂层形成工序s1的情况下，基材膜发生热收缩，偏振片的厚度分布的不均容易变得特别大。因此，就能够减小上述的偏振片10的厚度分布的不均的效果而言，在设置有底涂层形成工序s1的情况下效果特别大。另外，除了底涂层形成工序s1以外，在树脂层形成工序s2之前包括向基材膜20施加热量的工序的情况也是同样的。

需要说明的是，在本实施方式中，也可以采用以下的方法。

在上述说明中，通过采用调整第二干燥工序s2b的长度的方法来减小偏振片10的厚度分布的不均，但不限定于此。基于上述的与厚度分布的不均变大的原因相关的新的见解之一，若能够在基材膜20上涂布的树脂层用涂敷液33的上表面33a完全平坦化之前对树脂层用涂敷液33进行干燥而形成树脂层34，则能够得到厚度分布的不均小的偏振片10。因此，例如，也可以是，使树脂层用涂敷液33的粘度比较大而减慢树脂层用涂敷液33的上表面33a平坦化的速度，或者调整树脂层用涂敷液33的涂敷量而减小所得到的树脂层34的厚度。在该情况下，容易在树脂层用涂敷液33的上表面33a完全平坦化之前对树脂层用涂敷液33进行干燥而形成树脂层34。因此，能够制造厚度分布的不均小的偏振片10。另外，对于将上述说明的方法组合的情况，从容易制造厚度分布的不均小的偏振片10这点出发也是优选的。

另外，也可以在底涂层形成工序s1之前设置对要被涂布底涂层用涂敷液31的基材膜20的上表面20a实施电晕处理的工序。

另外，在树脂层形成工序s2中的树脂层34的形成中使用增塑剂的情况下，也可以在染色工序s4之前进行除去增塑剂的处理。增塑剂的除去例如可以通过如下方式来进行：将层叠膜70浸渍于室温以上且50℃以下程度的水中，使水溶胀于层叠膜70，由此从层叠膜70溶出增塑剂。

另外，在染色工序s4中设置有交联处理的情况下，也可以在交联处理之后进行将偏振性层叠膜71浸渍于纯水、离子交换水、蒸馏水、自来水等水中来进行水清洗而冲洗掉硼酸等的处理。清洗液也可以包含碘化物。并且，之后也可以进行使偏振性层叠膜71干燥的处理。干燥处理可以采用自然干燥、加热干燥、送风干燥、减压干燥等公知的方法。

另外，染色工序s4可以在延伸工序s3之前进行，也可以使染色工序s4与延伸工序s3同时进行。另外，也可以不设置底涂层形成工序s1。

需要说明的是，上述的各方法以及各结构能够在不矛盾的范围内相互组合。

[实施例]

对在薄型偏振片制造方法中偏振片的厚度分布的不均变大的原因中树脂层用涂敷液的相对于基材膜的热收缩形状而言的平坦化进行了验证。图9是表示作为验证例而制造的验证用层叠体2的剖视图。需要说明的是，在图9中，对与上述的实施方式同样的结构标注同一附图标记。

验证用层叠体2具备基材膜20、底涂层32以及树脂层134a、134b。树脂层134a经由底涂层32而形成于基材膜20的上表面20a。树脂层134b经由底涂层32而形成于基材膜20的下表面20b。树脂层134a的上表面以及树脂层134b的下表面是平坦面。

在本验证例中，基材膜20的材质采用了聚丙烯。在本验证例中，底涂层32的平均厚度为0.2μm。另外，在第一干燥工序s1b中，将干燥温度设成了90℃，将基材膜20的输送速度设成了20m/分钟。在本验证例中，树脂层用涂敷液的溶剂采用了水。树脂层用涂敷液中的聚乙烯醇系树脂的浓度设成了8质量％。在第二涂布工序s2a中，涂布时的树脂层用涂敷液的层的平均厚度设成了140μm。

将第二干燥工序s2b的长度设为使通过第二涂布工序s2a涂布的树脂层用涂敷液的层的上表面完全平坦化的长度而形成树脂层134a、134b，沿着宽度方向(y轴方向)来测定树脂层134a的厚度t5a和树脂层134b的厚度t5b。

将结果示于图10中。

图10是表示相对于宽度方向(y轴方向)位置的树脂层134a、134b的厚度t5的图表。在图10中，纵轴表示树脂层134a、134b的厚度t5，横轴表示树脂层134a、134b的宽度方向位置。在图10中，分别示出了树脂层134a的厚度t5a和树脂层134b的厚度t5b。

根据图10可确认到，树脂层134a的厚度t5a与树脂层134b的厚度t5b彼此错开地反复增减。即，确认到，在树脂层134a的厚度t5a变大的宽度方向位置处，树脂层134b的厚度t5b变小，在树脂层134a的厚度t5a变小的宽度方向位置处，树脂层134b的厚度t5b变大。

图10所示的结果是证实因树脂层用涂敷液的平坦化而产生偏振片的厚度分布的不均的情况的结果。如图9所示，在基材膜20发生热收缩而在表面形成有凹凸形状的情况下，就基材膜20的上表面20a的凹凸形状与基材膜20的下表面20b的凹凸形状而言，凹部与凸部沿着宽度方向(y轴方向)彼此错开。因此，若在基材膜20的双面形成树脂层，则在树脂层134a的下表面的凹凸形状与树脂层134b的上表面的凹凸形状中，凹部与凸部沿着宽度方向彼此错开。由此，在树脂层134a的厚度t5a成为最大的宽度方向位置处，树脂层134b的厚度t5b成为最小，在树脂层134a的厚度t5a成为最小的宽度方向位置处，树脂层134b的厚度t5b成为最大。其结果是，认为树脂层134a的厚度t5a与树脂层134b的厚度t5b根据宽度方向位置而发生图10所示的变化。

根据以上内容而确认到，偏振片的厚度分布的不均变大的原因的至少之一是在热收缩后的基材膜20上形成的树脂层用涂敷液被平坦化。

接着，使用上述的实施方式的偏振膜1的制造方法来制造实施例1～3的偏振膜，并与比较例的偏振膜进行了比较。

在实施例1中，基材膜以如下的方式制作。首先，向丙烯的均聚物即均聚丙烯(住友化学株式会社制“sumitomonoblen(注册商标)flx80e4”、熔点163℃)配入1质量％的由高密度聚乙烯构成的成核剂而制作出加入有成核剂的聚丙烯。以该聚丙烯和含有约5质量％的乙烯单元的丙烯/乙烯的无规共聚物“sumitomonoblen(注册商标)w151”为原料，通过使用多层挤压成形机进行的共挤压成形来制作出长条的聚丙烯系层叠膜，将其作为基材膜。聚丙烯系层叠膜为在由“sumitomonoblen(注册商标)w151”构成的树脂层的两侧配置有由上述的加入有成核剂的聚丙烯构成的树脂层的三层构造。实施例1的基材膜的平均厚度设成了100μm。基材膜中的各层的厚度之比设成了加入有成核剂的聚丙烯：sumitomonoblen(注册商标)w151：加入有成核剂的聚丙烯＝3∶4∶3。基材膜的长边方向的拉伸弹性模量为210mpa。

在实施例1中，底涂层用涂敷液以如下的方式来制作。将聚乙烯醇粉末(日本合成化学工业株式会社制“z-200”、平均分子量1100、平均皂化度99.5摩尔％)溶解于95℃的热水，制成了浓度3质量％的聚乙烯醇水溶液。向所得到的水溶液混合相对于2质量部的聚乙烯醇而言的1质量部的交联剂(住友化学制“sumirezresin(注册商标)650”)，从而制作出底涂层用涂敷液。

在实施例1中，树脂层用涂敷液以如下的方式来制作。将聚乙烯醇粉末(株式会社kuraray制“pva124”、平均聚合度2400、平均皂化度98.0摩尔％以上、99.0摩尔％以下)溶解于95℃的热水，形成浓度8质量％的聚乙烯醇水溶液，并将其作为树脂层用涂敷液。

一边连续地输送以上述的方式得到的基材膜，一边对其单面实施电晕处理，使用微型凹版涂敷机(第一涂布装置)向电晕处理后的面连续地涂布上述的底涂层用涂敷液。在第一干燥装置中将涂布后的底涂层用涂敷液在60℃下干燥3分钟，由此形成平均厚度0.2μm的底涂层。

一边连续地输送形成有底涂层的基材膜，一边使用模唇涂敷机(第二涂布装置)在底涂层上连续地涂布上述的树脂层用涂敷液。使用第二干燥装置将涂布后的树脂层用涂敷液在90℃下干燥130秒，由此在底涂层上形成了树脂层。此时，树脂层用涂敷液的干燥速度为2.1质量％/秒。在所形成的树脂层中，未确认到干燥不均等，没有确认到不良情况。偏振片的平均厚度为3.6μm。

一边连续地输送在基材膜上形成有底涂层以及树脂层的层叠膜，一边使用辊间空中延伸装置而沿着长边方向(膜输送方向)进行了自由端单轴延伸。延伸温度设成了150℃。延伸倍率设成了5.3倍。

将上述延伸后的层叠膜以滞留时间为150秒钟左右的方式浸渍于包含碘和碘化钾的30℃的染色溶液而进行了由聚乙烯醇系树脂构成的树脂层的染色处理。接下来，利用10℃的纯水冲洗掉多余的染色溶液。接着，以滞留时间为600秒钟的方式浸渍于包含硼酸和碘化钾的76℃的交联溶液而进行了交联处理。然后，以10℃的纯水清洗4秒钟并在80℃下干燥300秒钟，由此得到了基材膜、底涂层以偏振片层叠而成的偏振性层叠膜。

一边连续地输送以上述的方式得到的偏振性层叠膜，一边将粘接剂溶液涂布于偏振片上，从而形成了粘接层。将贴合面被实施了皂化处理的三乙酰纤维素(tac)膜(konicaminoltaopto株式会社制“kc4uy”、厚度40μm)经由粘接层而贴合于偏振片。

粘接剂溶液以如下的方式来制作。将聚乙烯醇粉末(株式会社kuraray制“kl-318”、平均聚合度1800)溶解于95℃的热水，制成了浓度3质量％的聚乙烯醇水溶液。向所得到的水溶液以相对于2质量部的聚乙烯醇而言的1质量部的比例混合交联剂(住友化学株式会社制“sumirezresin(注册商标)650”)，制成了粘接剂溶液。

从贴合有tac膜(保护膜)的偏振性层叠膜剥离除去基材膜而得到了实施例1的偏振膜。

在实施例2中，使用第二干燥装置将经由底涂层而涂布于基材膜上的树脂层用涂敷液在90℃下干燥150秒，由此在底涂层上形成了树脂层。此时，树脂层用涂敷液的干燥速度为1.9质量％/秒。

在所形成的树脂层中，没有确认到干燥不均等，没有确认到不良情况。偏振片的平均厚度为4.0μm。实施例2的除此之外的点与实施例1同样。

在实施例3中，使用第二干燥装置将经由底涂层而涂布于基材膜上的树脂层用涂敷液在90℃下干燥170秒，由此在底涂层上形成了树脂层。此时，树脂层用涂敷液的干燥速度为1.7质量％/秒。

在所形成的树脂层中，没有确认到干燥不均等，没有确认到不良情况。偏振片的平均厚度为4.5μm。实施例3的除此之外的点与实施例1同样。

在比较例中，使用第二干燥装置将经由底涂层而涂布于基材膜上的树脂层用涂敷液在90℃下干燥188秒，由此在底涂层上形成了树脂层。此时，树脂层用涂敷液的干燥速度为1.5质量％/秒。在所形成的树脂层中，没有确认到干燥不均等，没有确认到不良情况。偏振片的平均厚度为5.0μm。比较例的除此之外的点与实施例1同样。

将实施例1～3的偏振膜以及比较例的偏振膜分别在长边方向(吸收轴向)上切出100mm而形成了偏振板。针对各偏振板，按宽度方向位置而测定了偏振片的厚度以及按波长的相位差。在偏振片的厚度的测定中，在偏振片中的宽度方向中央的约200mm宽度部分处使测定位置沿着宽度方向(透射轴方向)以5mm间隔变化而进行了测定。通过由自动工作台使测定器移动来使测定位置变化。

根据偏振片的厚度分布，使用高速傅里叶变换算出了厚度分布的周期强度。根据偏振片的按波长的相位差，按宽度方向位置算出了聚乙烯醇系树脂的相位差。根据聚乙烯醇系树脂的相位差分布，使用高速傅里叶变换算出了聚乙烯醇系树脂的相位差分布的周期强度。另外，将各偏振板放置在105℃的环境下30分钟后，在背光上与另一偏振板设为正交尼克尔并通过目视观察偏振板的不均。将结果示于表1、表2以及图11至图14中。

[表1]

[表2]

在表1中，针对实施例1～3以及比较例，示出了第二干燥工序的长度(秒)、厚度分布的最大振幅(μm)以及厚度分布的周期强度的最大值。在表2中，针对实施例1～3以及比较例，示出了第二干燥工序的长度(秒)、相位差分布的最大振幅(nm)以及相位差分布的周期强度的最大值。另外，在表1以及表2中，针对实施例1～3以及比较例，示出了不均的外观评价。在不均的外观评价中，“○”表示几乎没有视觉辨认出不均的情况，“×”表示强烈地视觉辨认到容易视觉辨认的条纹状的不均的情况。

图11是表示相对于宽度方向位置的偏振片的厚度的图表。在图11中，纵轴表示偏振片的厚度(μm)，横轴表示偏振片的宽度方向位置(mm)。

图12是表示相对于偏振片的厚度分布的不均周期的偏振片的厚度分布的周期强度的图表。纵轴表示偏振片的厚度分布的周期强度，横轴表示偏振片的厚度分布的不均周期(mm)。

图13是表示相对于宽度方向位置的、偏振片中的聚乙烯醇系树脂的相位差rpva的图表。在图13中，纵轴表示聚乙烯醇系树脂的相位差rpva(nm)，横轴表示偏振片的宽度方向位置(mm)。

图14是表示相对于偏振片的厚度分布的不均周期的偏振片中的聚乙烯醇系树脂的相位差分布的周期强度的图表。纵轴表示聚乙烯醇系树脂的相位差分布的周期强度，横轴表示偏振片的厚度分布的不均周期(mm)。

在图11至图14中，总结性地示出了各实施例1、2以及比较例的结果。

根据图11确认到，在比较例中偏振片的厚度根据宽度方向位置的不同而较大幅度地变动，与此相对，在实施例1、2中偏振片的厚度与宽度方向位置无关而较均匀。由此，能够确认到实施例1、2的厚度分布的不均比比较例的厚度分布的不均小。另外，根据表1能够确认到，比较例的厚度分布的最大振幅为0.67μm，与此相对，实施例1～3的厚度分布的最大振幅为0.4μm以下。根据以上内容，能够确认到，通过控制第二干燥工序的长度，从而能够减小偏振片的厚度分布的不均，能够使偏振片的厚度分布的最大振幅为0.4μm以下。

另外，能够确认到，实施例2中的厚度分布的最大振幅比实施例3中的厚度分布的最大振幅小，且实施例1中的厚度分布的最大振幅比实施例2中的厚度分布的最大振幅小，因此使第二干燥工序的长度越小，则能够使偏振片的厚度分布的最大振幅越小，能够使偏振片的厚度分布的不均越小。

根据图12能够确认到，在比较例中，在不均周期为12mm以上且17mm以下程度的范围内，厚度分布的周期强度变大，与此相对，在实施例1、2中，厚度分布的周期强度与不均周期无关而大致相同。这表明，在比较例中，厚度沿着宽度方向以12mm以上且17mm以下程度的周期较大地变动，偏振片的厚度分布的不均大。另一方面，表明在实施例1、2中，在特定的周期厚度不大幅变动，偏振片的厚度分布的不均小。另外，根据表1而能够确认到，比较例的厚度分布的周期强度的最大值为0.15μm，与此相对，实施例1～3的厚度分布的周期强度的最大值为0.13μm以下。根据以上内容而能够确认到，通过控制第二干燥工序的长度，能够减小偏振片的厚度分布的不均，能够使偏振片的厚度分布的周期强度为0.13μm以下。

另外，能够确认到，实施例2中的厚度分布的周期强度的最大值比实施例3中的厚度分布的周期强度的最大值小，且实施例1中的厚度分布的周期强度的最大值比实施例2中的厚度分布的周期强度的最大值小，因此使第二干燥工序的长度越小，则能够使偏振片的厚度分布的周期强度越小，能够使偏振片的厚度分布的不均越小。

根据图13能够确认到，在比较例中相位差rpva根据宽度方向位置的不同而较大幅度地变动，与此相对，在实施例1、2中，相位差rpva与宽度方向位置无关而较均匀。由此，实施例1、2的相位差rpva的不均比比较例的相位差rpva的不均小。相位差rpva的不均因偏振片的厚度分布的不均而产生，因此能够确认到实施例1、2的偏振片的厚度分布的不均比比较例的偏振片的厚度分布的不均小。另外，根据表2而能够确认到，比较例的相位差分布的最大振幅为18nm，与此相对，实施例1～3的相位差分布的最大振幅为10nm以下。根据以上内容而能够确认到，通过控制第二干燥工序的长度，从而能够减小偏振片的厚度分布的不均，能够使偏振片中的聚乙烯醇系树脂的相位差分布的最大振幅为10nm以下。

另外，能够确认到，实施例2中的相位差分布的最大振幅比实施例3中的相位差分布的最大振幅小，且实施例1中的相位差分布的最大振幅比实施例2中的相位差分布的最大振幅小，因此使第二干燥工序的长度越小，则能够使偏振片的相位差分布的最大振幅越小，能够使偏振片的厚度分布的不均越小。

根据图14能够确认到，在比较例中，在不均周期为12mm以上且17mm以下这种程度的范围内，相位差分布的周期强度变大，与此相对，在实施例1、2中，相位差分布的周期强度与不均周期无关而大致相同。这表明，在比较例中，相位差rpva沿着宽度方向在12mm以上且17mm以下这种程度的周期较大地变动，表明偏振片的厚度分布的不均大。另一方面，表明在实施例1、2中，在特定的周期相位差rpva不大幅变动，偏振片的厚度分布的不均小。另外，根据表2能够确认到，比较例的相位差分布的周期强度的最大值为4.8nm，与此相对，实施例1～3的相位差分布的周期强度的最大值为2nm以下。由此，能够确认到，通过控制第二干燥工序的长度，从而能够减小偏振片的厚度分布的不均，能够使偏振片中的聚乙烯醇系树脂的相位差分布的周期强度为2nm以下。

另外，能够确认到，实施例2中的相位差分布的周期强度的最大值比实施例3中的相位差分布的周期强度的最大值小，且实施例1中的相位差分布的周期强度的最大值比实施例2中的相位差分布的周期强度的最大值小，因此使第二干燥工序的长度越小，则能够使偏振片的相位差分布的周期强度越小，能够使偏振片的厚度分布的不均越小。

根据表1以及表2能够确认到，在比较例中强烈地视觉辨认到容易视觉辨认的条纹状的不均，与此相对，在实施例1～3中几乎没有视觉辨认到不均。由此，能够确认到，通过控制第二干燥工序的长度，能够减小偏振片的厚度分布的不均。

根据以上的各结果能够确认到，若采用实施例1～3，则能够得到薄型且厚度分布的不均小的偏振片。