染料偏光片的制备方法及显示面板与流程

本发明涉及显示面板技术领域，尤其涉及一种染料偏光片的制备方法和显示面板。

背景技术：

偏光片是液晶面板中非常重要的部件，其很大程度上决定了液晶面板的关键特性指标，例如对比度、穿透率、亮度，厚度等。其中，染料偏光片是一类重要的偏光片。目前的染料偏光片，其吸收的光的波长范围较窄，导致光利用效率低，偏振度也较低。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明提供了一种染料偏光片的制备方法和显示面板。

染料偏光片的制备方法，包括：将混合染料与反应单体放入溶剂中溶解，以得到偏光膜溶液；其中，所述混合染料由多种二色向性染料混合制成，所述混合染料用于吸收全波段的可见光；将所述偏光膜溶液涂布在基底上并进行配向后，对所述基底上的所述反应单体进行固化，形成染料偏光膜；重复n次上述形成所述染料偏光膜的步骤，以制得包括依次层叠的n+1层所述染料偏光膜的染料偏光片；其中，n为大于或等于2的自然数。

其中，所述混合染料由红、橙、青三种二色向性染料混合而成。

其中，所述溶剂包括二氯甲烷或丙酮。

其中，在所述将所述偏光膜溶液涂布在基底上并进行配向后，对所述基底上的所述反应单体进行固化，形成染料偏光膜的步骤中，所述配向具体为使用线性偏振光进行光配向。

其中，在所述将所述偏光膜溶液涂布在基底上并进行配向后，对所述基底上的所述反应单体进行固化，形成染料偏光膜的步骤中，所述固化具体为通过加热所述反应单体以使所述反应单体固化。

其中，在所述将所述偏光膜溶液涂布在基底上并进行配向后，对所述基底上的所述反应单体进行固化，形成染料偏光膜的步骤中，所述固化具体为通过紫外光照射所述反应单体以使所述反应单体固化。

其中，所述基底为显示面板中的基板，或显示面板中的功能膜层。

一种显示面板，包括染料偏光片，所述染料偏光片采用上述的制备方法制造。

其中，所述显示面板为液晶面板、量子点面板，或有机发光面板。

其中，所述显示面板为液晶面板，所述液晶面板包括薄膜晶体管基板与彩色滤光片基板，以及填充于所述薄膜晶体管基板与所述彩色滤光片基板之间的液晶层；所述薄膜晶体管基板与所述液晶层之间，以及所述彩色滤光片基板与所述液晶层之间均设有所述染料偏光片。

本发明的方案，由于采用了由多种二色向性染料混合制成的所述混合染料，能够吸收全波段的可见光，拓宽了常规染料偏光片所能吸收光的波长范围，提升了光的利用效率；通过依次层叠多层染料偏光膜以制备所述染料偏光片，增加了染料偏光片的偏振度。

附图说明

为更清楚地阐述本发明的构造特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对其进行详细说明。

图1是本发明实施例的制备方法的示意性流程框图；

图2是本发明实施例的显示面板的剖面结构示意图。

具体实施例

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都应属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明实施例的涂布型染料偏光组件的制备方法100包括：

s110，将混合染料与反应单体放入溶剂中溶解，以得到偏光膜溶液；其中，所述混合染料由多种二色向性染料混合制成，所述混合染料用于吸收全波段的可见光；

s120，将所述偏光膜溶液涂布在基底上并进行配向后，对所述基底上的所述反应单体进行固化，形成染料偏光膜；

s130，重复n次上述形成所述染料偏光膜的步骤，以制得包括依次层叠的n+1层所述染料偏光膜的染料偏光片；其中，n为大于或等于2的自然数。

具体的，在s110中，混合染料与反应单体均可以呈粉末状，两者充分溶解在溶剂中并发生聚合反应，以得到所述偏光膜溶液。其中，所述混合染料可包括混合在一起的多种二色向性染料，多种二色向性染料经过均匀混合与研磨处理后，形成所述混合染料。所述混合染料能够吸收全波段的可见光即指，所述混合染料所能吸收的杂散光线的波长范围较广，能够覆盖全部可见光的波长。例如，可由红、橙、青三种二色向性染料混合形成接近黑色的所述混合染料，能够实现在400-700nm波长范围的可见光吸收。当然，所述混合染料还可以由其他种类的二色向性染料混合制成，所述混合染料的颜色不限于为近黑色。另外，所述混合染料中的单种二色向性染料也可以是若干单色染料的混合物。所述溶剂可以是二氯甲烷或丙酮等液态分散体系，也可以根据需要选用其他熔融态分散体系。所述反应单体可以是热反应单体，也可以是光反应单体。

在s120中，将s110中制备的所述偏光膜溶液涂布在所述基底上，并进行配向。具体的，可以采用旋涂法均匀涂布所述偏光膜溶液：将所述基底放置在旋涂设备的转盘上，设置转盘的转速与旋转时长，基底将随转盘转动。然后在所述基底之上滴入所述偏光膜溶液。滴入的所述偏光膜溶液在转动过程中，由于转动离心力的作用，将被均匀涂覆在所述基底上。本实施例中，优选的，所述转速可以设为500-2000转每秒，旋转时长可以为10-120秒。此种转动参数的设置，既能够使得所述偏光膜溶液在合理的离心力作用下均匀涂覆，又能够避免所述偏光膜溶液中的染料在由于离心力过大而发生凝聚。在其他实施例中，转速与旋转时长可以根据实际需要予以灵活设定，而不限于为上述所列。

在s120中，所述基底可以是显示面板中的基板，所述基板可以是由玻璃、pc(聚碳酸酯)、pet(聚对苯二甲酸乙二醇酯)、tac(三醋酸纤维)、frp(纤维增强聚合物)等材料制成。所述基底也可以是显示面板中的某个功能膜层。所述功能膜层为经过某成膜制程，在所述基板上形成的具有特定功能的膜层。

在s120中，所述进行配向是指，使所述基底上的混合染料分子定向排列，以使最终制得的所述染料偏光片具有偏振特性。例如，所述配向具体可以是使用线性偏振光进行光配向，即使用线性偏振光源照射所述基底，使所述基底上的混合染料分子定向排列。或者，还可以在所述基底上预先形成一层偏光配向膜，在所述偏光配向膜之上涂布所述偏光膜溶液，通过所述偏光配向膜进行配向。当然，还可以采用其他配向方式。

在s120中，对所述基底上的所述反应单体进行固化，以形成第一层染料偏光膜。具体的，若所述反应单体为热反应单体，所述固化具体可以是对所述反应单体进行加热以使所述反应单体固化；若所述反应单体为光反应单体，所述固化具体可以是对所述反应单体进行紫外光照射以使所述反应单体固化。

在s130中，可以重复进行n次上述形成所述染料偏光膜的步骤，最终形成包括依次层叠的n+1层所述染料偏光膜的所述染料偏光片。即第一层所述染料偏光膜形成在所述基底上，第二层述染料偏光膜形成在第一层染料偏光膜之上，依次类推。例如，n＝2，则最终形成包括3层依次层叠的所述染料偏光膜的所述染料偏光片。优选的，n＝2～4，即所述染料偏光片包括3～5层所述染料偏光膜，此种所述染料偏光片由于具有多个膜层，偏振度得到提升，而透过率不至于降低太多。在其他实施例中，可以根据需要确定所述染料偏光片中所述染料偏光膜的层数。

本实施例的制备方法100，由于采用了由多种二色向性染料混合制成的所述混合染料，能够吸收全波段的可见光，拓宽了常规染料偏光片所能吸收光的波长范围，提升了光的利用效率；通过依次层叠多层染料偏光膜以制备所述染料偏光片，增加了染料偏光片的偏振度；由于使用了物理与化学性质更为稳定的染料作为原料，形成的偏光片无需如常规的pva(聚乙烯醇)偏光片那样包括tac层及其他保护层，因而有利于显示面板的轻薄化；另外，由于使用了涂布方式，可以灵活的在所述基板外侧或内侧形成所述染料偏光膜，从而制备外置或内置的所述染料偏光片。当所述染料偏光片内置时，可取代常规pva偏光片。

本发明实施例还提供了一种包括所述染料偏光片的显示面板，所述染料偏光片可采用上述制备方法制备。所述显示面板包括但不限于为液晶面板、量子点面板，或有机发光面板(oled面板)等。

例如，图2示出的所述显示面板为液晶面板10。如图2所示，液晶面板10包括薄膜晶体管基板17与彩色滤光片基板11，以及填充于薄膜晶体管基板17与彩色滤光片基板11之间的液晶层14。薄膜晶体管基板17与液晶层14之间设有染料偏光片16，彩色滤光片基板11与液晶层14之间设有染料偏光片12。本实施例中，染料偏光片16与染料偏光片12均内置在液晶面板10之内，此有利于液晶面板10的薄型化，并增强了染料偏光片的耐候性。

如图2所示，彩色滤光片基板11上可以设置彩色滤光单元、黑矩阵(bm)及配向层13。薄膜晶体管基板17上可以设置tft(薄膜晶体管)及配向层15。应理解，图2所示仅为液晶面板的示意性结构。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易的想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。