一种层绞式光缆的制作方法

本申请是名称为：一种层绞式光缆的制造方法、申请日为：2015年04月23日、申请号为：201510196823.0的发明专利申请的分案申请。

本发明属于线缆技术领域，尤其是涉及一种层绞式光缆及制造方法。

背景技术：

中华人民共和国邮电通信行业标准：yd/t901-2009中规定了层绞式光缆的基本结构及要求，其层绞式光缆是由多根松套管及可能有的填充绳围绕中心加强件绞合，然后在绞合体外包扎纱类物质形成缆芯，使缆芯结构稳定，然后在缆芯包再包覆保护层形成层绞式光缆，在缆芯间隙中填充或不填充阻水物质。这种结构主要存在以下缺陷：对于包扎纱类物质要求较高，既要有足够的强度，在机器包扎中不致于断裂，又要求具有低的温变收缩或膨胀性能，若温变收缩过大，容易造成扎伤松套管，更甚者造成光纤断裂，严重影响通信；若温变膨胀过大，会使包扎不紧、不牢固，造成绞合体在盘绕或使用中的散开，使松套管变形造成光纤传输性能降低。另一方面，为了使光缆缆芯达到有效阻水，需要在绞合体内、外都填充阻水物质，阻水物质的填充需要专业的设备，而且不易达到理想的阻水效果。绞合体由于使用纱类物质包扎，因此，无法通过简易的方法得知绞合体的长度。为此，人们期待有更好的方法来解决上述问题。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明的目的是揭示一种层绞式光缆的制造方法；它是采用以下技术方案来实现的。

一种层绞式光缆的制造方法，其特征在于它包含有以下步骤：

第一步：光导纤维着色的步骤:取g.652型或g.653型或g.654型或g.655型或g.656型或g.657型或a1a型或a1b型或a1c型或a1d型或om1型或om2型或om3型裸的光导纤维在光纤着色机上进行uv固化着色,使着色层的厚度为1～3μm、着色固化度≥85%；反复多次，形成多根光导纤维，任意两根相异的光导纤维的着色层具有不同的颜色；

第二步：松套管形成步骤：取改性聚丙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯在二次被覆挤塑机的螺腔里进行融化，并加入改性聚丙烯总重量的1%～3%的色母料或聚对苯二甲酸丁二醇酯总重量的1%～3%的色母料一起融化并搅拌均匀；通过二次被覆挤塑机的挤塑机头拉伸出内部具有空腔的原始松套管，同时将第一步形成的光导纤维穿入原始松套管内部的空腔中，牵引原始松套管使空腔中的光导纤维随原始松套管一起移动过20～40℃的冷却水槽，形成成品松套管，成品松套管中的光导纤维的长度是成品松套管长度的1.002～1.008倍，成品松套管中的光导纤维至少一根；反复多次，形成多根成品松套管；

第三步：缆芯形成步骤：(1)取钢丝或玻璃纤维增强塑料杆作为加强件放置在成缆机的加强件放出装置上并拉出穿过第一绞合模具的第一中央孔、然后穿过第二绞合模具的第一中心孔、再过第三绞合模具的第一中间孔、再穿过挤塑机头内部的过缆芯孔；(2)将第二步形成的且绕在盘具上的成品松套管通过滚动轮组并穿过第一绞合模具的第一边缘孔、再穿过第二绞合模具的第一边沿孔、接着穿过第三绞合模具的第一周围孔、然后穿过挤塑机头内部的过缆芯孔并确保成品松套管位于加强件之外；使相邻的松套管相切；（3）牵引过挤塑机头的加强件及松套管，并使第一绞合模具、第二绞合模具、第三绞合模保持不动，将熔融的聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯注入挤塑机头的注塑孔中，在过缆芯孔的右端出口处采用抽气装置使熔融的聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯紧贴在成品松套管外形成固定层；进而形成缆芯；

其中，盘具相对于固定的放管机构可以转动，滚动轮组位于放管机构的上方；沿松套管的放出方向：放管机构位于第一绞合模具的后方、第二绞合模具位于第一绞合模具的前方、第三绞合模具位于第二绞合模具的前方、挤塑机头位于第三绞合模具前方；第一中央孔、第一边缘孔是贯穿第一绞合模具的且第一中央孔位于第一绞合模具的中央，第一边缘孔具有多个且分布在第一中央孔之外且第一边缘孔与第一中央孔是不相通的，第一中央孔中心轴线与第一边缘孔中心轴线的距离为第一间距；第一中心孔、第一边沿孔是贯穿第二绞合模具的且第一中心孔位于第二绞合模具的中央，第一边沿孔具有多个且分布在第一中心孔之外且第一边沿孔与第一中心孔是不相通的，第一中心孔中心轴线与第一边沿孔中心轴线的距离为第二间距；第一中间孔、第一周围孔是贯穿第二绞合模具的且第一中间孔位于第二绞合模具的中央，第一周围孔具有多个且分布在第一中间孔之外且第一周围孔与第一中间孔是不相通的，第一边沿孔具有多个且分布在第一中心孔之外且第一边沿孔与第一中心孔是不相通的，第一中间孔中心轴线与第一周围孔中心轴线的距离为第三间距；第一间距＞第二间距＞第三间距；挤塑机头的注塑孔与过缆芯孔是相连通的；第一绞合模具与第二绞合模具之间的距离为1000～2000mm，第二绞合模具与第三绞合模具之间的距离为500～1000mm，第一绞合模具与第二绞合模具之间的距离是第二绞合模具与第三绞合模具之间的距离的2～5倍；

第四步：护套层形成步骤：将低烟无卤阻燃聚乙烯或线性低密度聚乙烯或低密度聚乙烯或中密度聚乙烯或高密度聚乙烯通过护套挤塑机挤塑包覆在第三步形成的缆芯之外，形成护套层，完成了层绞式光缆的制作。

本发明中的层绞式光缆具有结构简单、易于制作、更节省成本，温变宽范围变后光学性能稳定，使用的机器设备简单、投入少；阻水效果优良、缆芯长度可知等有益效果。

附图说明

图1为本发明实施实例1的横截面结构示意图。

图2为本发明实施实例2的横截面结构示意图。

图3为本发明实施实例3的横截面结构示意图。

图4为本发明实施实例4的横截面结构示意图。

图5为本发明制造方法中用到的绞合部分的立体结构示意图。

具体实施方式

实施实例1至实施实例4是本发明中层绞式光缆的实施例；实施实例5是本发明中制作方法的实施例。

实施实例1

请见图1，层绞式光缆，它包含有缆芯及挤塑包覆在缆芯之外的护套层6，其特征在于所述缆芯由位于中央的加强件3、围绕加强件绞合的三根松套管1、将所有松套管整体包覆住的固定层4、位于固定层之外的填充层5构成，任意两根相邻的松套管是相外切的，每根松套管内都具有八根光导纤维2；固定层相对于内部的松套管是液密封的，固定层的材料是聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯。

上述所述的层绞式光缆，其特征在于所述松套管可为其它多根，每根松套管内的光导纤维至少具有一根。

进一步地，上述所述的层绞式光缆，其特征在于所述相邻的松套管还可以是两两互不相切的，且相邻的松套管之间的间距最大值为0.2mm；固定层伸入到松套管形成的内间隙中。

上述所述的层绞式光缆，其特征在于所述填充层的材料是聚丙烯或聚乙烯，且填充层的材料与固定层的材料是不相同的。

上述所述的层绞式光缆，它包含有缆芯及挤塑包覆在缆芯之外的护套层，其特征在于所述缆芯由位于中央的加强件、围绕加强件绞合的多根松套管、将所有松套管整体包覆住的固定层、位于固定层之外的填充层构成，任意两根相邻的松套管是相外切的，每根松套管内都具有至少一根光导纤维；固定层相对于内部的松套管是液密封的，固定层的材料是聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯。

实施实例2

请见图2，层绞式光缆，它包含有缆芯及挤塑包覆在缆芯之外的护套层6，其特征在于所述缆芯由位于中央的加强件3、围绕加强件绞合的七根松套管1、将所有松套管整体包覆住的固定层4构成，任意相邻的松套管是两两互不相切的，且相邻的松套管之间的间距最大值为0.2mm，固定层伸入到松套管形成的内间隙中，每根松套管内都具有八根光导纤维2；固定层相对于内部的松套管是液密封的，固定层的材料是聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯。

上述所述的层绞式光缆，其特征在于所述松套管可为其它多根，每根松套管内的光导纤维至少具有一根。

上述所述的层绞式光缆，还可以是相邻的松套管是相外切的，固定层未伸入到松套管形成的内间隙中。

实施实例3

请见图3，层绞式光缆，基本同实施实例2，不同之处在于其中两根松套管被填充绳7所代替；填充绳的材料是聚丙烯或聚乙烯。

本实施实例中的层绞式光缆，它包含有缆芯及挤塑包覆在缆芯之外的护套层，其特征在于所述缆芯由位于中央的加强件、围绕加强件绞合的至少一根松套管、至少一根填充绳、将所有松套管及填充绳整体包覆住的固定层构成，有多根松套管时，任意相邻的松套管是互不相切的，且相邻的松套管之间的间距最大值为0.2mm，有多根填充绳时，任意相邻的填充绳是互不相切的，且相邻的填充绳之间的间距最大值为0.2mm，相邻的松套管与填充绳是互不相切的，且相邻的松套管与填充绳之间的间距最大值为0.2mm，固定层伸入到松套管、填充绳形成的内间隙中，每根松套管内都具有至少一根光导纤维；松套管的数量与填充绳的数量之和不小于3；固定层相对于内部的松套管及填充绳是液密封的，固定层的材料是聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯。

进一步地，本实施实例中所述的层绞式光缆，它包含有缆芯及挤塑包覆在缆芯之外的护套层，其特征在于所述缆芯由位于中央的加强件、围绕加强件绞合的至少一根松套管、至少一根填充绳、将所有松套管及填充绳整体包覆住的固定层构成，有多根松套管时，任意相邻的松套管是相切的，有多根填充绳时，任意相邻的填充绳是相切的，相邻的松套管与填充绳是相切的，每根松套管内都具有至少一根光导纤维；松套管的数量与填充绳的数量之和不小于3；固定层相对于内部的松套管及填充绳是液密封的，固定层的材料是聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯。

实施实例4

请见图4，层绞式光缆，它包含有缆芯、位于缆芯之外的第一保护层8、位于第一保护层之外的第二保护层9、及挤塑包覆在第二保护层外的护套层6，其特征在于所述缆芯由位于中央的加强件3、围绕加强件绞合的五根松套管1、两根填充绳7、将所有松套管及所有填充绳整体包覆住的固定层4构成，任意相邻的松套管是两两互不相切的、任意相邻的松套管与填充绳是两两互不相切的、任意相邻的填充绳是两两互不相切的，且相邻的松套管之间的间距最大值为0.2mm、邻的填充绳之间的间距最大值为0.2mm、邻的松套管与填充绳之间的间距最大值为0.2mm，固定层伸入到松套管及填充绳形成的内间隙中，每根松套管内都具有八根光导纤维2；固定层相对于内部的松套管及填充绳是液密封的，固定层的材料是聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯；第一保护层的材料是阻水带，第二保护层的材料是钢带或铝带。

当然，本实施实例中，还可以是相邻的松套管之间是相切的、相邻的填充绳之间是相切的、相邻的松套管与填充绳之间是相切的。

本实施实例中所述的层绞式光缆，它包含有缆芯、位于缆芯之外的第一保护层、位于第一保护层之外的第二保护层、及挤塑包覆在第二保护层外的护套层，其特征在于所述缆芯由位于中央的加强件、围绕加强件绞合的至少一根松套管、至少一根填充绳、将所有松套管及所有填充绳整体包覆住的固定层构成，有多根松套管时，任意相邻的松套管是互不相切的，且相邻的松套管之间的间距最大值为0.2mm，有多根填充绳时，任意相邻的填充绳是互不相切的，且相邻的填充绳之间的间距最大值为0.2mm，相邻的松套管与填充绳是互不相切的，且相邻的松套管与填充绳之间的间距最大值为0.2mm，固定层伸入到松套管、填充绳形成的内间隙中，每根松套管内都具有至少一根光导纤维；松套管的数量与填充绳的数量之和不小于3；固定层相对于内部的松套管及填充绳是液密封的，固定层的材料是聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯；第一保护层的材料是阻水带，第二保护层的材料是钢带或铝带。

进一步地，本实施实例中所述的层绞式光缆，它包含有缆芯、位于缆芯之外的第一保护层、位于第一保护层之外的第二保护层、及挤塑包覆在第二保护层外的护套层，其特征在于所述缆芯由位于中央的加强件、围绕加强件绞合的至少一根松套管、至少一根填充绳、将所有松套管及所有填充绳整体包覆住的固定层构成，有多根松套管时，任意相邻的松套管是相切的，有多根填充绳时，任意相邻的填充绳是相切的，相邻的松套管与填充绳是相切的，每根松套管内都具有至少一根光导纤维；松套管的数量与填充绳的数量之和不小于3；固定层相对于内部的松套管及填充绳是液密封的，固定层的材料是聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯；第一保护层的材料是阻水带，第二保护层的材料是钢带或铝带。

本实施实例中，视应用场合的不同还可以单独省略第一保护层或单独省略第二保护层。

实施实例3及实施实例4中，不局限于两根填充绳，可以是其它多根填充绳，也可以是仅一根填充绳。

当然，本发明实施实例1至实施实例3中任一实施实例所述的层绞式光缆，都可以象实施实例4那样，在缆芯与护套层之间设置第一保护层及第二保护层；进一步地，还可以在缆芯与护套层之间仅设置第一保护层或仅设置第二保护层。

上述任一实施实例中所述的层绞式光缆，还可以在护套层外设置多种保护层，如先设置钢带层，再设置外护套层，这样可以更有效地保护其中的光纤，使机械抗压等性能大大增强；还可以在护套层外设置尼龙层，这样可以达到防蚁的目的；等等，不一而足。

上述任一实施实例中所述的层绞式光缆，其特征在于所述加强件的材料是钢丝或玻璃纤维增强塑料杆。

作为进一步地简化，上述实施实例1、2中所述的层绞式光缆，其特征在于所述缆芯中的松套管还可以是平行设置，而不是绞合设置，平行设置可以节省成缆设备中的绞合装置，甚至不需要成缆设备；当然，还可以节省松套管及光纤由于绞合产生的长度，可以进一步节省成本。

作为进一步地简化，上述实施实例3、4中所述的层绞式光缆，其特征在于所述缆芯中的松套管、填充绳还可以是平行设置，而不是绞合设置，平行设置可以节省成缆设备中的绞合装置，甚至不需要成缆设备；当然，还可以节省松套管及光纤由于绞合产生的长度，可以进一步节省成本。

上述任一实施实例中所述的层绞式光缆，其特征在于所述护套层的材料是低烟无卤阻燃聚乙烯或线性低密度聚乙烯或低密度聚乙烯或中密度聚乙烯或高密度聚乙烯。

上述任一实施实例中所述的层绞式光缆，其特征在于所述松套管的材料是改性聚丙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯。

上述任一实施实例中所述的层绞式光缆，其特征在于所述光导纤维是g.652型或g.653型或g.654型或g.655型或g.656型或g.657型或a1a型或a1b型或a1c型或a1d型或om1型或om2型或om3型。

实施实例5

请见图5，并参考图1至图4，实施实例1中所述的一种层绞式光缆的制造方法，其特征在于它包含有以下步骤：

第一步：光导纤维着色的步骤:取g.652型或g.653型或g.654型或g.655型或g.656型或g.657型或a1a型或a1b型或a1c型或a1d型或om1型或om2型或om3型裸的光导纤维在光纤着色机上进行uv固化着色,使着色层的厚度为1～3μm、着色固化度≥85%；反复八次，形成八根光导纤维，任意两根相异的光导纤维的着色层具有不同的颜色；

第二步：松套管形成步骤：取改性聚丙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯在二次被覆挤塑机的螺腔里进行融化，并加入改性聚丙烯总重量的1%～3%的色母料或聚对苯二甲酸丁二醇酯总重量的1%～3%的色母料一起融化并搅拌均匀；通过二次被覆挤塑机的挤塑机头拉伸出内部具有空腔的原始松套管，同时将第一步形成的光导纤维穿入原始松套管内部的空腔中，牵引原始松套管使空腔中的光导纤维随原始松套管一起移动过20～40℃的冷却水槽，形成成品松套管，成品松套管中的光导纤维的长度是成品松套管长度的1.002～1.008倍；反复三次，形成三根成品松套管2；

第三步：缆芯形成步骤：(1)取钢丝或玻璃纤维增强塑料杆作为加强件3放置在成缆机的加强件放出装置上并拉出穿过第一绞合模具41的第一中央孔410、然后穿过第二绞合模具42的第一中心孔、再过第三绞合模具43的第一中间孔、再穿过挤塑机头51内部的过缆芯孔52；(2)将第二步形成的且绕在第一盘具11上的成品松套管2通过第一滚动轮组31并穿过第一绞合模具41的第一边缘孔411、再穿过第二绞合模具42的第一边沿孔421、接着穿过第三绞合模具43的第一周围孔431、然后穿过挤塑机头51内部的过缆芯孔并确保成品松套管位于加强件之外；将第二步形成的且绕在第二盘具12上的成品松套管2通过第二滚动轮组32并穿过第一绞合模具41的第一边缘孔411、再穿过第二绞合模具42的第一边沿孔421、接着穿过第三绞合模具43的第一周围孔431、然后穿过挤塑机头51内部的过缆芯孔并确保成品松套管位于加强件之外；将第二步形成的且绕在第三盘具13上的成品松套管2通过第三滚动轮组33并穿过第一绞合模具41的第一边缘孔411、再穿过第二绞合模具42的第一边沿孔421、接着穿过第三绞合模具43的第一周围孔431、然后穿过挤塑机头51内部的过缆芯孔并确保成品松套管位于加强件之外；使相邻的松套管相切；（3）牵引过挤塑机头的加强件及松套管，并使第一绞合模具、第二绞合模具、第三绞合模保持不动，将熔融的聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯注入挤塑机头的注塑孔53中，在过缆芯孔的右端出口处采用抽气装置使熔融的聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯紧贴在成品松套管外形成固定层；（4）取聚丙烯或聚乙烯形成的条状物填充在固定层之外形成填充层；进而形成缆芯；填充层的材料与固定层的材料是不相同的；

其中，第一盘具11相对于固定的第一放管机构21可以转动，第一滚动轮组31位于第一放管机构21的上方；第二盘具12相对于固定的第二放管机构22可以转动，第二滚动轮组32位于第二放管机构22的上方；第三盘具13相对于固定的第三放管机构23可以转动，第三滚动轮组33位于第三放管机构23的上方；沿松套管的放出方向：第三放管机构位于第二放管机构的前方、第二放管机构位于第一放管机构的前方、第一放管机构位于第一绞合模具的后方、第二绞合模具位于第一绞合模具的前方、第三绞合模具位于第二绞合模具的前方、挤塑机头位于第三绞合模具前方；第一中央孔、第一边缘孔是贯穿第一绞合模具的且第一中央孔位于第一绞合模具的中央，第一边缘孔具有多个且分布在第一中央孔之外且第一边缘孔与第一中央孔是不相通的，第一中央孔中心轴线与第一边缘孔中心轴线的距离为第一间距；第一中心孔、第一边沿孔是贯穿第二绞合模具的且第一中心孔位于第二绞合模具的中央，第一边沿孔具有多个且分布在第一中心孔之外且第一边沿孔与第一中心孔是不相通的，第一中心孔中心轴线与第一边沿孔中心轴线的距离为第二间距；第一中间孔、第一周围孔是贯穿第二绞合模具的且第一中间孔位于第二绞合模具的中央，第一周围孔具有多个且分布在第一中间孔之外且第一周围孔与第一中间孔是不相通的，第一边沿孔具有多个且分布在第一中心孔之外且第一边沿孔与第一中心孔是不相通的，第一中间孔中心轴线与第一周围孔中心轴线的距离为第三间距；第一间距＞第二间距＞第三间距；挤塑机头的注塑孔与过缆芯孔是相连通的；第一绞合模具与第二绞合模具之间的距离为1000～2000mm，第二绞合模具与第三绞合模具之间的距离为500～1000mm，第一绞合模具与第二绞合模具之间的距离是第二绞合模具与第三绞合模具之间的距离的2～5倍；

第四步：护套层形成步骤：将低烟无卤阻燃聚乙烯或线性低密度聚乙烯或低密度聚乙烯或中密度聚乙烯或高密度聚乙烯通过护套挤塑机挤塑包覆在第三步形成的缆芯之外，形成护套层，完成了层绞式光缆的制作。

当然，上述方法中，松套管不局限于三根，还可为多根；只要对盘绕松套管的盘具、放管机构、滚动轮组作相应地增加；松套管中的光导纤维也不局限于八根，但至少为一根。

实施实例1中所述的另一种层绞式光缆的制造方法，其特征在于它包含有以下步骤：

第一步：光导纤维着色的步骤:取g.652型或g.653型或g.654型或g.655型或g.656型或g.657型或a1a型或a1b型或a1c型或a1d型或om1型或om2型或om3型裸的光导纤维在光纤着色机上进行uv固化着色,使着色层的厚度为1～3μm、着色固化度≥85%；反复八次，形成八根光导纤维，任意两根相异的光导纤维的着色层具有不同的颜色；

第二步：松套管形成步骤：取改性聚丙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯在二次被覆挤塑机的螺腔里进行融化，并加入改性聚丙烯总重量的1%～3%的色母料或聚对苯二甲酸丁二醇酯总重量的1%～3%的色母料一起融化并搅拌均匀；通过二次被覆挤塑机的挤塑机头拉伸出内部具有空腔的原始松套管，同时将第一步形成的光导纤维穿入原始松套管内部的空腔中，牵引原始松套管使空腔中的光导纤维随原始松套管一起移动过20～40℃的冷却水槽，形成成品松套管，成品松套管中的光导纤维的长度是成品松套管长度的1.002～1.008倍；反复三次，形成三根成品松套管2；

第三步：缆芯形成步骤：(1)取钢丝或玻璃纤维增强塑料杆作为加强件3放置在成缆机的加强件放出装置上并拉出穿过第一绞合模具41的第一中央孔410、然后穿过第二绞合模具42的第一中心孔、再过第三绞合模具43的第一中间孔、再穿过挤塑机头51内部的过缆芯孔52；(2)将第二步形成的且绕在第一盘具11上的成品松套管2通过第一滚动轮组31并穿过第一绞合模具41的第一边缘孔411、再穿过第二绞合模具42的第一边沿孔421、接着穿过第三绞合模具43的第一周围孔431、然后穿过挤塑机头51内部的过缆芯孔并确保成品松套管位于加强件之外；将第二步形成的且绕在第二盘具12上的成品松套管2通过第二滚动轮组32并穿过第一绞合模具41的第一边缘孔411、再穿过第二绞合模具42的第一边沿孔421、接着穿过第三绞合模具43的第一周围孔431、然后穿过挤塑机头51内部的过缆芯孔并确保成品松套管位于加强件之外；将第二步形成的且绕在第三盘具13上的成品松套管2通过第三滚动轮组33并穿过第一绞合模具41的第一边缘孔411、再穿过第二绞合模具42的第一边沿孔421、接着穿过第三绞合模具43的第一周围孔431、然后穿过挤塑机头51内部的过缆芯孔并确保成品松套管位于加强件之外；使相邻的松套管之间具有不大于0.2mm的间隙；（3）牵引过挤塑机头的加强件及松套管，并使第一绞合模具、第二绞合模具、第三绞合模保持不动，将熔融的聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯注入挤塑机头的注塑孔53中，在过缆芯孔的右端出口处采用抽气装置使熔融的聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯紧贴在成品松套管外且进入松套管形成的内间隙中形成一体化的固定层；（4）取聚丙烯或聚乙烯形成的条状物填充在固定层之外形成填充层；进而形成缆芯；填充层的材料与固定层的材料是不相同的；

其中，第一盘具11相对于固定的第一放管机构21可以转动，第一滚动轮组31位于第一放管机构21的上方；第二盘具12相对于固定的第二放管机构22可以转动，第二滚动轮组32位于第二放管机构22的上方；第三盘具13相对于固定的第三放管机构23可以转动，第三滚动轮组33位于第三放管机构23的上方；沿松套管的放出方向：第三放管机构位于第二放管机构的前方、第二放管机构位于第一放管机构的前方、第一放管机构位于第一绞合模具的后方、第二绞合模具位于第一绞合模具的前方、第三绞合模具位于第二绞合模具的前方、挤塑机头位于第三绞合模具前方；第一中央孔、第一边缘孔是贯穿第一绞合模具的且第一中央孔位于第一绞合模具的中央，第一边缘孔具有多个且分布在第一中央孔之外且第一边缘孔与第一中央孔是不相通的，第一中央孔中心轴线与第一边缘孔中心轴线的距离为第一间距；第一中心孔、第一边沿孔是贯穿第二绞合模具的且第一中心孔位于第二绞合模具的中央，第一边沿孔具有多个且分布在第一中心孔之外且第一边沿孔与第一中心孔是不相通的，第一中心孔中心轴线与第一边沿孔中心轴线的距离为第二间距；第一中间孔、第一周围孔是贯穿第二绞合模具的且第一中间孔位于第二绞合模具的中央，第一周围孔具有多个且分布在第一中间孔之外且第一周围孔与第一中间孔是不相通的，第一边沿孔具有多个且分布在第一中心孔之外且第一边沿孔与第一中心孔是不相通的，第一中间孔中心轴线与第一周围孔中心轴线的距离为第三间距；第一间距＞第二间距＞第三间距；挤塑机头的注塑孔与过缆芯孔是相连通的；第一绞合模具与第二绞合模具之间的距离为1000～2000mm，第二绞合模具与第三绞合模具之间的距离为500～1000mm，第一绞合模具与第二绞合模具之间的距离是第二绞合模具与第三绞合模具之间的距离的2～5倍；

第四步：护套层形成步骤：将低烟无卤阻燃聚乙烯或线性低密度聚乙烯或低密度聚乙烯或中密度聚乙烯或高密度聚乙烯通过护套挤塑机挤塑包覆在第三步形成的缆芯之外，形成护套层，完成了层绞式光缆的制作。

当然，上述方法中，松套管不局限于三根，还可为多根；只要对盘绕松套管的盘具、放管机构、滚动轮组作相应地增加；松套管中的光导纤维也不局限于八根，但至少为一根。

实施实例2中所述的一种层绞式光缆的制造方法，其特征在于它包含有以下步骤：

第一步：光导纤维着色的步骤:取g.652型或g.653型或g.654型或g.655型或g.656型或g.657型或a1a型或a1b型或a1c型或a1d型或om1型或om2型或om3型裸的光导纤维在光纤着色机上进行uv固化着色,使着色层的厚度为1～3μm、着色固化度≥85%；反复多次，形成多根光导纤维，任意两根相异的光导纤维的着色层具有不同的颜色；

第二步：松套管形成步骤：取改性聚丙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯在二次被覆挤塑机的螺腔里进行融化，并加入改性聚丙烯总重量的1%～3%的色母料或聚对苯二甲酸丁二醇酯总重量的1%～3%的色母料一起融化并搅拌均匀；通过二次被覆挤塑机的挤塑机头拉伸出内部具有空腔的原始松套管，同时将第一步形成的光导纤维穿入原始松套管内部的空腔中，牵引原始松套管使空腔中的光导纤维随原始松套管一起移动过20～40℃的冷却水槽，形成成品松套管，成品松套管中的光导纤维的长度是成品松套管长度的1.002～1.008倍，成品松套管中的光导纤维至少一根；反复多次，形成多根成品松套管；

第三步：缆芯形成步骤：(1)取钢丝或玻璃纤维增强塑料杆作为加强件放置在成缆机的加强件放出装置上并拉出穿过第一绞合模具41的第一中央孔410、然后穿过第二绞合模具42的第一中心孔、再过第三绞合模具43的第一中间孔、再穿过挤塑机头51内部的过缆芯孔52；(2)将第二步形成的且绕在盘具上的成品松套管通过滚动轮组并穿过第一绞合模具41的第一边缘孔411、再穿过第二绞合模具42的第一边沿孔421、接着穿过第三绞合模具43的第一周围孔431、然后穿过挤塑机头51内部的过缆芯孔并确保成品松套管位于加强件之外；使相邻的松套管相切；（3）牵引过挤塑机头的加强件及松套管，并使第一绞合模具、第二绞合模具、第三绞合模保持不动，将熔融的聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯注入挤塑机头的注塑孔53中，在过缆芯孔的右端出口处采用抽气装置使熔融的聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯紧贴在成品松套管外形成固定层；进而形成缆芯；

其中，盘具相对于固定的放管机构可以转动，滚动轮组位于放管机构的上方；沿松套管的放出方向：放管机构位于第一绞合模具的后方、第二绞合模具位于第一绞合模具的前方、第三绞合模具位于第二绞合模具的前方、挤塑机头位于第三绞合模具前方；第一中央孔、第一边缘孔是贯穿第一绞合模具的且第一中央孔位于第一绞合模具的中央，第一边缘孔具有多个且分布在第一中央孔之外且第一边缘孔与第一中央孔是不相通的，第一中央孔中心轴线与第一边缘孔中心轴线的距离为第一间距；第一中心孔、第一边沿孔是贯穿第二绞合模具的且第一中心孔位于第二绞合模具的中央，第一边沿孔具有多个且分布在第一中心孔之外且第一边沿孔与第一中心孔是不相通的，第一中心孔中心轴线与第一边沿孔中心轴线的距离为第二间距；第一中间孔、第一周围孔是贯穿第二绞合模具的且第一中间孔位于第二绞合模具的中央，第一周围孔具有多个且分布在第一中间孔之外且第一周围孔与第一中间孔是不相通的，第一边沿孔具有多个且分布在第一中心孔之外且第一边沿孔与第一中心孔是不相通的，第一中间孔中心轴线与第一周围孔中心轴线的距离为第三间距；第一间距＞第二间距＞第三间距；挤塑机头的注塑孔与过缆芯孔是相连通的；第一绞合模具与第二绞合模具之间的距离为1000～2000mm，第二绞合模具与第三绞合模具之间的距离为500～1000mm，第一绞合模具与第二绞合模具之间的距离是第二绞合模具与第三绞合模具之间的距离的2～5倍；

第四步：护套层形成步骤：将低烟无卤阻燃聚乙烯或线性低密度聚乙烯或低密度聚乙烯或中密度聚乙烯或高密度聚乙烯通过护套挤塑机挤塑包覆在第三步形成的缆芯之外，形成护套层，完成了层绞式光缆的制作。

实施实例2中所述的另一种层绞式光缆的制造方法，其特征在于它包含有以下步骤：

第一步：光导纤维着色的步骤:取g.652型或g.653型或g.654型或g.655型或g.656型或g.657型或a1a型或a1b型或a1c型或a1d型或om1型或om2型或om3型裸的光导纤维在光纤着色机上进行uv固化着色,使着色层的厚度为1～3μm、着色固化度≥85%；反复多次，形成多根光导纤维，任意两根相异的光导纤维的着色层具有不同的颜色；

第二步：松套管形成步骤：取改性聚丙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯在二次被覆挤塑机的螺腔里进行融化，并加入改性聚丙烯总重量的1%～3%的色母料或聚对苯二甲酸丁二醇酯总重量的1%～3%的色母料一起融化并搅拌均匀；通过二次被覆挤塑机的挤塑机头拉伸出内部具有空腔的原始松套管，同时将第一步形成的光导纤维穿入原始松套管内部的空腔中，牵引原始松套管使空腔中的光导纤维随原始松套管一起移动过20～40℃的冷却水槽，形成成品松套管，成品松套管中的光导纤维的长度是成品松套管长度的1.002～1.008倍，成品松套管中的光导纤维至少一根；反复多次，形成多根成品松套管；

第三步：缆芯形成步骤：(1)取钢丝或玻璃纤维增强塑料杆作为加强件放置在成缆机的加强件放出装置上并拉出穿过第一绞合模具41的第一中央孔410、然后穿过第二绞合模具42的第一中心孔、再过第三绞合模具43的第一中间孔、再穿过挤塑机头51内部的过缆芯孔52；(2)将第二步形成的且绕在盘具上的成品松套管通过滚动轮组并穿过第一绞合模具41的第一边缘孔411、再穿过第二绞合模具42的第一边沿孔421、接着穿过第三绞合模具43的第一周围孔431、然后穿过挤塑机头51内部的过缆芯孔并确保成品松套管位于加强件之外；使相邻的松套管之间具有不大于0.2mm的间隙；（3）牵引过挤塑机头的加强件及松套管，并使第一绞合模具、第二绞合模具、第三绞合模保持不动，将熔融的聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯注入挤塑机头的注塑孔53中，在过缆芯孔的右端出口处采用抽气装置使熔融的聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯紧贴在成品松套管外且进入松套管形成的内间隙中形成一体化的固定层；进而形成缆芯；

其中，盘具相对于固定的放管机构可以转动，滚动轮组位于放管机构的上方；沿松套管的放出方向：放管机构位于第一绞合模具的后方、第二绞合模具位于第一绞合模具的前方、第三绞合模具位于第二绞合模具的前方、挤塑机头位于第三绞合模具前方；第一中央孔、第一边缘孔是贯穿第一绞合模具的且第一中央孔位于第一绞合模具的中央，第一边缘孔具有多个且分布在第一中央孔之外且第一边缘孔与第一中央孔是不相通的，第一中央孔中心轴线与第一边缘孔中心轴线的距离为第一间距；第一中心孔、第一边沿孔是贯穿第二绞合模具的且第一中心孔位于第二绞合模具的中央，第一边沿孔具有多个且分布在第一中心孔之外且第一边沿孔与第一中心孔是不相通的，第一中心孔中心轴线与第一边沿孔中心轴线的距离为第二间距；第一中间孔、第一周围孔是贯穿第二绞合模具的且第一中间孔位于第二绞合模具的中央，第一周围孔具有多个且分布在第一中间孔之外且第一周围孔与第一中间孔是不相通的，第一边沿孔具有多个且分布在第一中心孔之外且第一边沿孔与第一中心孔是不相通的，第一中间孔中心轴线与第一周围孔中心轴线的距离为第三间距；第一间距＞第二间距＞第三间距；挤塑机头的注塑孔与过缆芯孔是相连通的；第一绞合模具与第二绞合模具之间的距离为1000～2000mm，第二绞合模具与第三绞合模具之间的距离为500～1000mm，第一绞合模具与第二绞合模具之间的距离是第二绞合模具与第三绞合模具之间的距离的2～5倍；

第四步：护套层形成步骤：将低烟无卤阻燃聚乙烯或线性低密度聚乙烯或低密度聚乙烯或中密度聚乙烯或高密度聚乙烯通过护套挤塑机挤塑包覆在第三步形成的缆芯之外，形成护套层，完成了层绞式光缆的制作。

实施实例3中所述的一种层绞式光缆的制造方法，其特征在于它包含有以下步骤：

第一步：光导纤维着色的步骤:取g.652型或g.653型或g.654型或g.655型或g.656型或g.657型或a1a型或a1b型或a1c型或a1d型或om1型或om2型或om3型裸的光导纤维在光纤着色机上进行uv固化着色,使着色层的厚度为1～3μm、着色固化度≥85%；反复多次，形成多根光导纤维，任意两根相异的光导纤维的着色层具有不同的颜色；

第二步：松套管形成步骤：取改性聚丙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯在二次被覆挤塑机的螺腔里进行融化，并加入改性聚丙烯总重量的1%～3%的色母料或聚对苯二甲酸丁二醇酯总重量的1%～3%的色母料一起融化并搅拌均匀；通过二次被覆挤塑机的挤塑机头拉伸出内部具有空腔的原始松套管，同时将第一步形成的光导纤维穿入原始松套管内部的空腔中，牵引原始松套管使空腔中的光导纤维随原始松套管一起移动过20～40℃的冷却水槽，形成成品松套管，成品松套管中的光导纤维的长度是成品松套管长度的1.002～1.008倍，成品松套管中的光导纤维至少一根；反复多次，形成多根成品松套管；

第三步：缆芯形成步骤：(1)取钢丝或玻璃纤维增强塑料杆作为加强件放置在成缆机的加强件放出装置上并拉出穿过第一绞合模具41的第一中央孔410、然后穿过第二绞合模具42的第一中心孔、再过第三绞合模具43的第一中间孔、再穿过挤塑机头51内部的过缆芯孔52；(2)将第二步形成的且绕在盘具上的成品松套管通过滚动轮组并穿过第一绞合模具41的第一边缘孔411、再穿过第二绞合模具42的第一边沿孔421、接着穿过第三绞合模具43的第一周围孔431、然后穿过挤塑机头51内部的过缆芯孔并确保成品松套管位于加强件之外；具有多根松套管且松套管位于相邻位置时使相邻的松套管相切；（3）取聚丙烯或聚乙烯材料制作的填充绳，穿过第一绞合模具41的第一边缘孔411、再穿过第二绞合模具42的第一边沿孔421、接着穿过第三绞合模具43的第一周围孔431、然后穿过挤塑机头51内部的过缆芯孔并确保成品填充绳位于加强件之外；有多根填充绳且填充绳位于相邻位置时使相邻的填充绳相切，填充绳与相邻的松套管相切；（4）牵引过挤塑机头的加强件、填充绳及松套管，并使第一绞合模具、第二绞合模具、第三绞合模保持不动，将熔融的聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯注入挤塑机头的注塑孔53中，在过缆芯孔的右端出口处采用抽气装置使熔融的聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯紧贴在成品松套管及填充绳外形成固定层；进而形成缆芯；松套管的数量与填充绳的数量之和不小于3；

其中，盘具相对于固定的放管机构可以转动，滚动轮组位于放管机构的上方；沿松套管的放出方向：放管机构位于第一绞合模具的后方、第二绞合模具位于第一绞合模具的前方、第三绞合模具位于第二绞合模具的前方、挤塑机头位于第三绞合模具前方；第一中央孔、第一边缘孔是贯穿第一绞合模具的且第一中央孔位于第一绞合模具的中央，第一边缘孔具有多个且分布在第一中央孔之外且第一边缘孔与第一中央孔是不相通的，第一中央孔中心轴线与第一边缘孔中心轴线的距离为第一间距；第一中心孔、第一边沿孔是贯穿第二绞合模具的且第一中心孔位于第二绞合模具的中央，第一边沿孔具有多个且分布在第一中心孔之外且第一边沿孔与第一中心孔是不相通的，第一中心孔中心轴线与第一边沿孔中心轴线的距离为第二间距；第一中间孔、第一周围孔是贯穿第二绞合模具的且第一中间孔位于第二绞合模具的中央，第一周围孔具有多个且分布在第一中间孔之外且第一周围孔与第一中间孔是不相通的，第一边沿孔具有多个且分布在第一中心孔之外且第一边沿孔与第一中心孔是不相通的，第一中间孔中心轴线与第一周围孔中心轴线的距离为第三间距；第一间距＞第二间距＞第三间距；挤塑机头的注塑孔与过缆芯孔是相连通的；第一绞合模具与第二绞合模具之间的距离为1000～2000mm，第二绞合模具与第三绞合模具之间的距离为500～1000mm，第一绞合模具与第二绞合模具之间的距离是第二绞合模具与第三绞合模具之间的距离的2～5倍；

第四步：护套层形成步骤：将低烟无卤阻燃聚乙烯或线性低密度聚乙烯或低密度聚乙烯或中密度聚乙烯或高密度聚乙烯通过护套挤塑机挤塑包覆在第三步形成的缆芯之外，形成护套层，完成了层绞式光缆的制作。

实施实例3中所述的另一种层绞式光缆的制造方法，其特征在于它包含有以下步骤：

第一步：光导纤维着色的步骤:取g.652型或g.653型或g.654型或g.655型或g.656型或g.657型或a1a型或a1b型或a1c型或a1d型或om1型或om2型或om3型裸的光导纤维在光纤着色机上进行uv固化着色,使着色层的厚度为1～3μm、着色固化度≥85%；反复多次，形成多根光导纤维，任意两根相异的光导纤维的着色层具有不同的颜色；

第二步：松套管形成步骤：取改性聚丙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯在二次被覆挤塑机的螺腔里进行融化，并加入改性聚丙烯总重量的1%～3%的色母料或聚对苯二甲酸丁二醇酯总重量的1%～3%的色母料一起融化并搅拌均匀；通过二次被覆挤塑机的挤塑机头拉伸出内部具有空腔的原始松套管，同时将第一步形成的光导纤维穿入原始松套管内部的空腔中，牵引原始松套管使空腔中的光导纤维随原始松套管一起移动过20～40℃的冷却水槽，形成成品松套管，成品松套管中的光导纤维的长度是成品松套管长度的1.002～1.008倍，成品松套管中的光导纤维至少一根；反复多次，形成多根成品松套管；

第三步：缆芯形成步骤：(1)取钢丝或玻璃纤维增强塑料杆作为加强件放置在成缆机的加强件放出装置上并拉出穿过第一绞合模具41的第一中央孔410、然后穿过第二绞合模具42的第一中心孔、再过第三绞合模具43的第一中间孔、再穿过挤塑机头51内部的过缆芯孔52；(2)将第二步形成的且绕在盘具上的成品松套管通过滚动轮组并穿过第一绞合模具41的第一边缘孔411、再穿过第二绞合模具42的第一边沿孔421、接着穿过第三绞合模具43的第一周围孔431、然后穿过挤塑机头51内部的过缆芯孔并确保成品松套管位于加强件之外；具有多根松套管且松套管位于相邻位置时,相邻的松套管不相切且相邻的松套管之间的间隙不大于0.2mm；（3）取聚丙烯或聚乙烯材料制作的填充绳，穿过第一绞合模具41的第一边缘孔411、再穿过第二绞合模具42的第一边沿孔421、接着穿过第三绞合模具43的第一周围孔431、然后穿过挤塑机头51内部的过缆芯孔并确保成品填充绳位于加强件之外；有多根填充绳且填充绳位于相邻位置时,相邻的填充绳不相切，相邻的填充绳之间的间隙不大于0.2mm，填充绳与相邻的松套管之间的间隙不大于0.2mm；（4）牵引过挤塑机头的加强件、填充绳及松套管，并使第一绞合模具、第二绞合模具、第三绞合模保持不动，将熔融的聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯注入挤塑机头的注塑孔53中，在过缆芯孔的右端出口处采用抽气装置使熔融的聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯紧贴在成品松套管及填充绳外并进入松套管形成的内间隙中形成一体化的固定层；进而形成缆芯；松套管的数量与填充绳的数量之和不小于3；

其中，盘具相对于固定的放管机构可以转动，滚动轮组位于放管机构的上方；沿松套管的放出方向：放管机构位于第一绞合模具的后方、第二绞合模具位于第一绞合模具的前方、第三绞合模具位于第二绞合模具的前方、挤塑机头位于第三绞合模具前方；第一中央孔、第一边缘孔是贯穿第一绞合模具的且第一中央孔位于第一绞合模具的中央，第一边缘孔具有多个且分布在第一中央孔之外且第一边缘孔与第一中央孔是不相通的，第一中央孔中心轴线与第一边缘孔中心轴线的距离为第一间距；第一中心孔、第一边沿孔是贯穿第二绞合模具的且第一中心孔位于第二绞合模具的中央，第一边沿孔具有多个且分布在第一中心孔之外且第一边沿孔与第一中心孔是不相通的，第一中心孔中心轴线与第一边沿孔中心轴线的距离为第二间距；第一中间孔、第一周围孔是贯穿第二绞合模具的且第一中间孔位于第二绞合模具的中央，第一周围孔具有多个且分布在第一中间孔之外且第一周围孔与第一中间孔是不相通的，第一边沿孔具有多个且分布在第一中心孔之外且第一边沿孔与第一中心孔是不相通的，第一中间孔中心轴线与第一周围孔中心轴线的距离为第三间距；第一间距＞第二间距＞第三间距；挤塑机头的注塑孔与过缆芯孔是相连通的；第一绞合模具与第二绞合模具之间的距离为1000～2000mm，第二绞合模具与第三绞合模具之间的距离为500～1000mm，第一绞合模具与第二绞合模具之间的距离是第二绞合模具与第三绞合模具之间的距离的2～5倍；

第四步：护套层形成步骤：将低烟无卤阻燃聚乙烯或线性低密度聚乙烯或低密度聚乙烯或中密度聚乙烯或高密度聚乙烯通过护套挤塑机挤塑包覆在第三步形成的缆芯之外，形成护套层，完成了层绞式光缆的制作。

实施实例4中所述的一种层绞式光缆的制造方法，其特征在于它包含有以下步骤：

第一步：光导纤维着色的步骤:取g.652型或g.653型或g.654型或g.655型或g.656型或g.657型或a1a型或a1b型或a1c型或a1d型或om1型或om2型或om3型裸的光导纤维在光纤着色机上进行uv固化着色,使着色层的厚度为1～3μm、着色固化度≥85%；反复多次，形成多根光导纤维，任意两根相异的光导纤维的着色层具有不同的颜色；

第二步：松套管形成步骤：取改性聚丙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯在二次被覆挤塑机的螺腔里进行融化，并加入改性聚丙烯总重量的1%～3%的色母料或聚对苯二甲酸丁二醇酯总重量的1%～3%的色母料一起融化并搅拌均匀；通过二次被覆挤塑机的挤塑机头拉伸出内部具有空腔的原始松套管，同时将第一步形成的光导纤维穿入原始松套管内部的空腔中，牵引原始松套管使空腔中的光导纤维随原始松套管一起移动过20～40℃的冷却水槽，形成成品松套管，成品松套管中的光导纤维的长度是成品松套管长度的1.002～1.008倍，成品松套管中的光导纤维至少一根；反复多次，形成多根成品松套管；

第三步：缆芯形成步骤：(1)取钢丝或玻璃纤维增强塑料杆作为加强件放置在成缆机的加强件放出装置上并拉出穿过第一绞合模具41的第一中央孔410、然后穿过第二绞合模具42的第一中心孔、再过第三绞合模具43的第一中间孔、再穿过挤塑机头51内部的过缆芯孔52；(2)将第二步形成的且绕在盘具上的成品松套管通过滚动轮组并穿过第一绞合模具41的第一边缘孔411、再穿过第二绞合模具42的第一边沿孔421、接着穿过第三绞合模具43的第一周围孔431、然后穿过挤塑机头51内部的过缆芯孔并确保成品松套管位于加强件之外；具有多根松套管且松套管位于相邻位置时使相邻的松套管相切；（3）取聚丙烯或聚乙烯材料制作的填充绳，穿过第一绞合模具41的第一边缘孔411、再穿过第二绞合模具42的第一边沿孔421、接着穿过第三绞合模具43的第一周围孔431、然后穿过挤塑机头51内部的过缆芯孔并确保成品填充绳位于加强件之外；有多根填充绳且填充绳位于相邻位置时使相邻的填充绳相切，填充绳与相邻的松套管相切；（4）牵引过挤塑机头的加强件、填充绳及松套管，并使第一绞合模具、第二绞合模具、第三绞合模保持不动，将熔融的聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯注入挤塑机头的注塑孔53中，在过缆芯孔的右端出口处采用抽气装置使熔融的聚丙烯或聚乙烯或聚对苯二甲酸丁二醇酯紧贴在成品松套管及填充绳外形成固定层；进而形成缆芯；松套管的数量与填充绳的数量之和不小于3；

其中，盘具相对于固定的放管机构可以转动，滚动轮组位于放管机构的上方；沿松套管的放出方向：放管机构位于第一绞合模具的后方、第二绞合模具位于第一绞合模具的前方、第三绞合模具位于第二绞合模具的前方、挤塑机头位于第三绞合模具前方；第一中央孔、第一边缘孔是贯穿第一绞合模具的且第一中央孔位于第一绞合模具的中央，第一边缘孔具有多个且分布在第一中央孔之外且第一边缘孔与第一中央孔是不相通的，第一中央孔中心轴线与第一边缘孔中心轴线的距离为第一间距；第一中心孔、第一边沿孔是贯穿第二绞合模具的且第一中心孔位于第二绞合模具的中央，第一边沿孔具有多个且分布在第一中心孔之外且第一边沿孔与第一中心孔是不相通的，第一中心孔中心轴线与第一边沿孔中心轴线的距离为第二间距；第一中间孔、第一周围孔是贯穿第二绞合模具的且第一中间孔位于第二绞合模具的中央，第一周围孔具有多个且分布在第一中间孔之外且第一周围孔与第一中间孔是不相通的，第一边沿孔具有多个且分布在第一中心孔之外且第一边沿孔与第一中心孔是不相通的，第一中间孔中心轴线与第一周围孔中心轴线的距离为第三间距；第一间距＞第二间距＞第三间距；挤塑机头的注塑孔与过缆芯孔是相连通的；第一绞合模具与第二绞合模具之间的距离为1000～2000mm，第二绞合模具与第三绞合模具之间的距离为500～1000mm，第一绞合模具与第二绞合模具之间的距离是第二绞合模具与第三绞合模具之间的距离的2～5倍；

第四步：形成第一保护层的步骤：取阻水带纵向包覆在第三步形成的缆芯之外形成第一保护层，阻水带搭接处的重叠宽度为2～4mm；

第五步：形成第二保护层的步骤：取钢带或铝带纵向包覆在第四步形成的第一保护层之外形成第二保护层，当第一保护层直径不大于8.5mm时，钢带或铝带搭接处的重叠宽度不小于第一保护层直径的20%；当第一保护层直径大于8.5mm时，钢带或铝带搭接处的重叠宽度不小于5mm；

第六步：护套层形成步骤：将低烟无卤阻燃聚乙烯或线性低密度聚乙烯或低密度聚乙烯或中密度聚乙烯或高密度聚乙烯通过护套挤塑机挤塑包覆在第五步形成的第二保护层之外，形成护套层，完成了层绞式光缆的制作。

实施实例4中所述的另一种层绞式光缆的制造方法，其特征在于它包含有以下步骤：

第一步：光导纤维着色的步骤，同上；

第二步：松套管形成步骤：同上；

第三步：缆芯形成步骤：同上；

其中，机构同上；

第四步：形成第一保护层的步骤：取阻水带纵向包覆在第三步形成的缆芯之外形成第一保护层，阻水带搭接处的重叠宽度为2～4mm；

第五步：形成第二保护层的步骤：取钢带或铝带纵向包覆在第四步形成的第一保护层之外形成第二保护层，当第一保护层直径不大于8.5mm时，钢带或铝带搭接处的重叠宽度不小于第一保护层直径的20%；当第一保护层直径大于8.5mm时，钢带或铝带搭接处的重叠宽度不小于5mm；

第六步：护套层形成步骤：将低烟无卤阻燃聚乙烯或线性低密度聚乙烯或低密度聚乙烯或中密度聚乙烯或高密度聚乙烯通过护套挤塑机挤塑包覆在第五步形成的第二保护层之外，形成护套层，完成了层绞式光缆的制作。

本发明与传统的采用纱类包扎的相比，具有生产速度更快的优点，达到了250m/min的最快成缆速度，而现有技术中的成缆速度仅80m/min；因此，明显节省了电力的投入及人工的投入。

同样做1000根光缆的渗水试验，本发明与传统的层绞式光缆相比，按yd/t901-2009规定的方法试验，本发明中的未有渗水现象，而传统的层绞式光缆达到了10%的渗水率，因此，本发明具有更好的抗渗水性能。

本发明放在-50至+90℃温度试验箱中做试验，以-50℃、+90℃每温度点保持24小时，交替一次为一个循环，连续300次，最大的温度变化附加衰减值为0.035db/km；而现有技术中的层绞式光缆，在上述温度范围内，2个循环就出现了温度变化附加衰减值为0.3db/km的现象，影响了光通信的正常进行，经解剖，有多处松套管上出现扎痕;因此，本发明具有更优良的抗温变性能。

本发明的方法中，第一绞合模具与第二绞合模具之间的距离是第二绞合模具与第三绞合模具之间的距离的2～5倍；确保了层绞式光缆中缆芯中松套管及可能有的填充绳的稳定性，不会在固定层形成过程中出现变形，形成成品光缆后，也能保持优良的机械性能。

本发明中，可以在固定层上印上长度标识，可以达到方便识别的目的，同时，还可以使用不同颜色的固定层，达到区分的目的。

或者，上述所述层绞式光缆或层绞式光缆的制造方法中，所述护套层是由以下重量份的原料构成的：聚乙烯：65份、聚丙烯：6份、抗氧剂1010：2份、氢氧化铝：10份、hk型抗静电剂：1份、乙酸乙酯：3份、炭黑：2份、钛白粉：1份、钠米氧化硅：8份、聚乙烯蜡：2份。上述配方具有优良的加工性能，在100m/min加工速度时，护套表面依旧光滑、圆整、无针孔；经测试，材料氧指数≥41，做成1.6mm厚的护套后在空间电位为16～50kv的区间，经过700天长期连续使用，护套上未见电腐蚀的痕迹。

本发明中的层绞式光缆具有结构简单、易于制作、更节省成本，温变宽范围变后光学性能稳定，使用的机器设备简单、投入少；阻水效果优良、缆芯长度可知等主要有益技术效果。

本发明不局限于上述最佳实施方式，应当理解，本发明的构思可以按其他种种形式实施运用，它们同样落在本发明的保护范围内。