显示屏边框的封胶方法与流程

本发明涉及显示技术领域，具体而言，涉及一种显示屏边框的封胶方法。

背景技术：

在可切换式3D显示模组制造工艺中，利用密封件30＇将上基板10＇与下基板20＇之间的液晶材料密封之后，密封件30＇与上述两个基板的端部之间形成端子部40＇，为提高产品信赖性，通常需要通过对上述端子部40＇封胶来保护ITO线路，从而保护显示屏在与FPC等电路板对位连接(Bonding)后端子部不被腐蚀，现有技术中端子部40＇未进行封胶处理的显示屏边框如图1所示。

现有技术中通过生产设备进行封胶后，会立即进入机台对胶水进行固化，然而，目前封胶的方式是将显示屏平放在平台治具上，使显示屏中的下基板20＇具有突出上基板10＇的待涂布区域，使点胶针头在待涂布区域上方呈90°垂直点胶，这种方式点胶很难把胶水点到两个基板之间的缝隙内，使固化后形成的固体胶50＇也仅仅位于缝隙之外(如图2所示)，从而导致对端子部的封胶效果较差。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种显示屏边框的封胶方法，以解决现有技术中对显示屏中端子部的封胶效果较差的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种显示屏边框的封胶方法，显示屏包括上基板和下基板，上基板与下基板之间具有缝隙，且上基板具有第一边缘，下基板靠近上基板的一侧表面具有突出第一边缘的待涂布区域，封胶方法包括以下步骤：采用胶水沿平行于第一边缘的方向在待涂布区域上进行多次涂布工艺，使各次涂布工艺在下基板上一一对应地形成多个涂胶区域，其中，各涂胶区域沿远离第一边缘的方向顺次形成。

进一步地，至少一次涂布工艺具有与其余涂布工艺相反的涂布方向。

进一步地，奇数次的涂布工艺与偶数次的涂布工艺具有相反的涂布方向。

进一步地，涂胶区域中靠近第一边缘的至少一组相邻的涂胶区域部分重合以形成重合区域。

进一步地，涂胶区域的宽度为0.5～0.8mm，重合区域的宽度大于0且小于等于0.3mm。

进一步地，各次涂布工艺的起始时间之间的间隔为1～5s。

进一步地，沿第一边缘进行第一次涂布工艺，以使第一边缘在待涂布区域上的投影位于涂胶区域中。

进一步地，涂布工艺为点胶工艺或狭缝喷涂工艺。

进一步地，胶水选自TUFFY胶、硅橡胶和UV胶中的任一种或多种。

进一步地，显示屏还包括设置于上基板与下基板之间的密封件，上基板具有第一边缘的一端、密封件和下基板之间形成容纳空间，容纳空间位于缝隙中，在封胶方法中，通过形成多个涂胶区域，以使胶水填充于容纳空间中。

应用本发明的技术方案，提供了一种显示屏边框的封胶方法，该显示屏包括上基板和下基板，上基板与下基板之间具有缝隙，且上基板具有第一边缘，下基板靠近上基板的一侧表面具有突出上述第一边缘的待涂布区域，由于该封胶方法采用胶水沿平行于上基板中第一边缘的方向在待涂布区域上进行多次涂布工艺，使各次涂布工艺在下基板上一一对应地形成多个涂胶区域，其中，各涂胶区域沿远离第一边缘的方向顺次形成，从而通过先在待涂布区域靠近第一边缘的内侧涂布胶水，再逐步向外涂布的方式，能够在待涂布区域上形成多道涂胶区域，相对延长了内侧涂胶区域的渗透时间，不仅使得靠近第一边缘的涂胶区域中的胶水能够尽可能多地填充到缝隙内，增加了渗透到缝隙内的胶量，而且有效地提高了胶水固化后缝隙内以及缝隙外的固化胶的均匀性，提高了显示屏边框的封胶效果；并且，由于现有技术将各道胶同时涂布在待涂布区域上时，通常需要较长的等待时间才能够使各道胶在充分流动后形成厚度趋于均匀的胶层，而本发明通过由内向外先后形成多道涂胶区域，使各道涂胶区域具有渗透至缝隙内的时间差，即前道涂胶区域在涂布的同时开始流动，当后道涂胶区域形成于待涂布区域上时，前道涂胶区域已经充分地向两侧流动，从而有效地省去了现有技术中所需要的较长的等待时间，提高了封胶工艺的效率。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了现有技术中所提供的一种未进行封胶处理的显示屏边框的剖面结构示意图；

图2示出了采用现有技术中所提供的一种显示屏边框的封胶方法后显示屏边框的剖面结构示意图；

图3示出了本发明实施方式所提供的一种显示屏边框的封胶方法中在待涂布区域上进行多次涂布工艺后显示屏边框的俯视结构示意图；

图4示出了本发明实施方式所提供的另一种显示屏边框的封胶方法中在待涂布区域上进行多次涂布工艺后显示屏边框的俯视结构示意图；

图5示出了本发明实施方式所提供的一种显示屏边框的封胶方法中涂胶区域部分重合以形成重合区域后显示屏边框的俯视结构示意图；

图6示出了本发明实施方式所提供的一种显示屏边框的封胶方法后显示屏边框的剖面结构示意图；

图7示出了采用实施例1中封胶方法封胶后显示屏边框的左边封胶效果图；

图8示出了采用实施例1中封胶方法封胶后显示屏边框的中间封胶效果图；以及

图9示出了采用实施例1中封胶方法封胶后显示屏边框的右边封胶效果图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10＇、上基板；20＇、下基板；30＇、密封件；40＇、端子部；50＇、固体胶；10、上基板；20、下基板；210、待涂布区域；30、密封件；40、涂胶区域；410、重合区域；50、固体胶。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

正如背景技术中所介绍的，现有技术中是使点胶针头在待涂布区域上方呈90°垂直点胶，这种方式点胶很难把胶水点到两个基板之间的缝隙内，使固化后形成的固体胶也仅仅位于缝隙之外，从而导致对端子部的封胶效果较差。本申请的发明人针对上述问题进行研究，提出了一种显示屏边框的封胶方法，显示屏包括上基板10和下基板20，上基板10与下基板20之间具有缝隙，且上基板10具有第一边缘，下基板20靠近上基板10的一侧表面具有突出第一边缘的待涂布区域210，封胶方法包括以下步骤：采用胶水沿平行于第一边缘的方向在待涂布区域210上进行多次涂布工艺，使各次涂布工艺在下基板20上一一对应地形成多个涂胶区域40，其中，各涂胶区域40沿远离第一边缘的方向顺次形成。

由于上述显示屏边框的封胶方法中采用胶水沿平行于上基板中第一边缘的方向在待涂布区域上进行多次涂布工艺，使各次涂布工艺在下基板上一一对应地形成多个涂胶区域，其中，各涂胶区域沿远离第一边缘的方向顺次形成，从而通过先在待涂布区域靠近第一边缘的内侧涂布胶水，再逐步向外涂布的方式，能够在待涂布区域上形成多道涂胶区域，相对延长了内侧涂胶区域的渗透时间，从而不仅使得靠近第一边缘的涂胶区域中的胶水能够尽可能多地填充到缝隙内，增加了渗透到缝隙内的胶量，而且有效地提高了胶水固化后缝隙内以及缝隙外的固化胶的均匀性，进而提高了显示屏边框的封胶效果；并且，由于将各道胶同时涂布在待涂布区域上时，通常需要较长的等待时间才能够使各道胶在充分流动后形成厚度趋于均匀的胶层，而本发明通过由内向外先后形成多道涂胶区域，使各道涂胶区域具有渗透至缝隙内的时间差，即前道涂胶区域在涂布的同时开始流动，当后道涂胶区域形成于待涂布区域上时，前道涂胶区域已经充分地向两侧流动，从而有效地省去了现有技术中需要的较长的等待时间，提高了封胶工艺的效率。

下面将更详细地描述根据本发明提供的显示屏边框的封胶方法的示例性实施方式。然而，这些示例性实施方式可以由多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的实施方式。应当理解的是，提供这些实施方式是为了使得本申请的公开彻底且完整，并且将这些示例性实施方式的构思充分传达给本领域普通技术人员。

在本发明的上述显示屏边框的封胶方法中，通过沿平行于第一边缘的方向在待涂布区域210上进行多次涂布工艺，以在该待涂布区域210上形成多个涂胶区域40，如图3所示，且各道涂胶区域40能够具有渗透至缝隙内的时间差，从而在对涂布于待涂布区域210上胶水固化之前，无需增加胶水渗透至缝隙内的时间，提高了封胶工艺的效率；为了进一步提高上述封胶工艺的效率，优选地，至少一次涂布工艺具有与其余涂布工艺相反的涂布方向；更为优选地，奇数次的涂布工艺与偶数次的涂布工艺具有相反的涂布方向，如图4所示。

在一种优选的实施方式中，在上述封胶方法中，通过在待涂布区域210上进行多次涂布工艺，以使涂胶区域40中靠近第一边缘的至少一组相邻的涂胶区域40部分重合以形成重合区域410。此时，待涂布区域210上的各道涂胶区域40在靠近上基板10与下基板20之间缝隙的一侧具有更多的胶量，从而使得渗透到缝隙内的胶量增加，进一步地使靠近第一边缘的涂胶区域40中的胶水能够尽可能多地填充到缝隙内；并且，由于在形成外侧的涂胶区域40时，靠近第一边缘的内侧涂胶区域40中的部分胶水已经渗透进缝隙内，从而通过使内侧涂胶区域40相比于外侧涂胶区域40具有更多的胶量，使内侧涂胶区域40在部分渗透至缝隙内后仍能够具有与外侧涂胶区域40相当的胶量，进而有效地提高了胶水固化后各道涂胶区域40的均匀性。

在上述优选的实施方式中，可以仅使靠近第一边缘的第一组相邻的涂胶区域40部分重合以形成重合区域410，如图5所示，此时，靠近上基板10与下基板20之间缝隙的前两道涂胶区域40相比于其它涂胶区域40具有更多的胶量，从而使胶水能够尽可能多地填充到缝隙内；当在待涂布区域210上进行涂布工艺的次数大于n次时(n大于3)，也可以使靠近第一边缘的第一道至第n道涂胶区域40中相邻的涂胶区域40部分重合以形成重合区域410，此时优选上述涂布工艺的次数大于等于(n×2)次，从而使靠近缝隙的内侧涂胶区域40相比于外侧涂胶区域40能够具有更多的胶量，进而在内侧涂胶区域40中的胶水填充至缝隙后，内侧涂胶区域40仍能够与外侧涂胶区域40具有相当的胶量，以提高胶水固化后各道涂胶区域40的均匀性。

在上述优选的实施方式中，也可以使相邻的各组涂胶区域40之间均存在重合区域410，此时，通过使靠近缝隙的内侧涂胶区域40之间的重合区域410相比于外侧涂胶区域40之间的重合区域410具有更大的宽度，也能够使各道涂胶区域40中靠近缝隙的内侧相比于外侧具有更多的胶量，从而使胶水能够尽可能多地填充到缝隙内。

为了使尽可能多的胶水能够进入到上基板10与下基板20之间缝隙内，且进一步提高胶水在缝隙内以及缝隙外的均匀性，更为优选地，涂胶区域40的宽度为0.5～0.8mm，相邻涂胶区域40中重合区域410的宽度大于0且小于等于0.3mm。

除了上述优选的实施方式之外，还可以通过在上述待涂布区域210上进行多次涂布工艺的过程中，增加涂布工艺中靠近第一边缘的至少一次涂布工艺在待涂布区域210上涂布的胶量，从而通过调整位于两个基板之间缝隙边缘的胶量，使渗透到缝隙内的胶量增加。

在本发明的上述显示屏边框的封胶方法中，为了使各道涂胶区域具有渗透至缝隙内的时间差，优选地，在上述在待涂布区域210上进行多次涂布工艺的过程中，使各次涂布工艺的起始时间之间的间隔为1～5s。上述间隔的时间能够使后一道涂胶区域40在涂布过程中，前道涂胶区域40具有充分的时间向两个基板之间的缝隙渗透，从而延长了前道涂胶区域40的渗透时间，增加了渗透到缝隙内的胶量，还有效地提高了胶水固化后缝隙内以及缝隙外的固化胶的均匀性。在一种优选的实施方式中，在上述封胶方法中，沿第一边缘进行第一次涂布工艺，以使第一边缘在待涂布区域210上的投影位于涂胶区域40中。在上述优选的实施方式中，通过第一次涂布工艺形成的涂胶区域40能够紧邻上基板10与下基板20之间的缝隙，从而不仅能够使更多的胶水进入到上述缝隙中，还能够提高封胶工艺的效率。

在本发明的上述显示屏边框的封胶方法中，涂布工艺可以为点胶工艺或狭缝喷涂工艺，优选为电喷式点胶，但并不局限于上述涂布种类，本领域技术人员可以根据现有技术对涂布工艺的种类进行合理选取。本领域技术人员还可以根据现有技术对涂布于待涂布区域210上的胶水种类进行合理选取，为了提高对显示屏边框的封胶效果，优选地，上述胶水选自TUFFY胶、硅橡胶和UV胶中的任一种或多种。

在本发明的上述显示屏边框的封胶方法中，在形成多个涂胶区域40之后，上述封胶方法还可以包括将上述各涂胶区域40中胶水固化的步骤。由于在上述形成多个涂胶区域40的步骤中，前道涂胶区域40中的胶水在后道涂胶区域40的涂布过程中能够逐渐向两个基板之间缝隙的方向移动，从而使靠近上基板10第一边缘的涂胶区域40中的胶水部分渗透进上述缝隙中，相对增加了胶水的渗透时间，从而节约了胶水的等待时间，无需等待就可以对胶水进行固化步骤，同时能够使形成的固体胶50更多的位于基板之间的缝隙中，如图6所示。

在本发明的上述显示屏边框的封胶方法中，显示屏还可以包括设置于上基板10与下基板20之间的密封件30，该密封件30可以为矩形或环状，位于上基板10与下基板20之间的液晶材料位于上述密封件30中，密封件30用于将液晶材料密封于两基板之间，此时上基板10具有第一边缘的一端、密封件30和下基板20之间形成有容纳空间，该容纳空间位于缝隙中，此时在上述封胶方法中，通过形成多个涂胶区域40，以使胶水更多地渗透进容纳空间中，固化后形成填充于容纳空间中的固体胶50，如图6所示。

下面将结合实施例进一步说明本发明提供的显示屏边框的封胶方法。

实施例1

本实施例采用的显示面板如图6所示，显示屏包括平行设置的上基板10和下基板20，下基板20靠近上基板10的一侧表面具有突出上基板10的待涂布区域210，且上基板10具有靠近待涂布区域210的第一边缘，且上述显示屏还包括设置于上基板10与下基板20之间的密封件30，上基板10具有第一边缘的一端、密封件30和下基板20之间形成容纳空间，本实施例提供的封胶方法包括以下步骤：

采用TUFFY胶沿平行于第一边缘的方向在待涂布区域210上进行六次涂布工艺，使各次涂布工艺在下基板20上一一对应地形成多个涂胶区域40，其中，各涂胶区域40沿远离第一边缘的方向顺次形成并间隔分布，各道涂胶区域40的宽度为0.4mm，且各次涂布工艺的起始时间之间的间隔为0.5s。

实施例2

本实施例与实施例1的区别在于：

奇数次的涂布工艺与偶数次的涂布工艺具有相反的涂布方向。

实施例3

本实施例与实施例1的区别在于：

涂胶区域40中靠近第一边缘的一组相邻的涂胶区域40邻接，涂胶区域40的宽度为0.5mm，且各次涂布工艺的起始时间之间的间隔为1s。

实施例4

本实施例与实施例1的区别在于：

涂胶区域40中靠近第一边缘的一组相邻的涂胶区域40部分重合以形成重合区域410，涂胶区域40的宽度为0.8mm，重合区域410的宽度为0.3mm，且各次涂布工艺的起始时间之间的间隔为5s。

对上述实施例1至4中位于下基板20上的胶水进行固化处理，并使用显微镜查看显示屏边框的封装效果，从测试结果可以看出，上述实施例1至4中的封胶方法均实现了优异的封装效果，其中，采用实施例1中封胶方法封胶后显示屏边框的左边封胶效果图如图7所示，显示屏边框的中间封胶效果图如图8所示，显示屏边框的右边封胶效果图如图9所示。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

1、由于该封胶方法采用胶水沿平行于上基板中第一边缘的方向在待涂布区域上进行多次涂布工艺，使各次涂布工艺在下基板上一一对应地形成多个涂胶区域，其中，各涂胶区域沿远离第一边缘的方向顺次形成，从而通过先在待涂布区域靠近第一边缘的内侧涂布胶水，再逐步向外涂布的方式，能够在待涂布区域上形成多道涂胶区域，相对延长了内侧涂胶区域的渗透时间，不仅使得靠近第一边缘的涂胶区域中的胶水能够尽可能多地填充到缝隙内，增加了渗透到缝隙内的胶量，而且有效地提高了胶水固化后缝隙内以及缝隙外的固化胶的均匀性，提高了显示屏边框的封胶效果；

2、由于将各道胶同时涂布在待涂布区域上时，通常需要较长的等待时间才能够使各道胶在充分流动后形成厚度趋于均匀的胶层，而本发明通过由内向外先后形成多道涂胶区域，使各道涂胶区域具有渗透至缝隙内的时间差，即前道涂胶区域在涂布的同时开始流动，当后道涂胶区域形成于待涂布区域上时，前道涂胶区域已经充分地向两侧流动，从而有效地省去了现有技术中所需要的较长的等待时间，提高了封胶工艺的效率。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。