本发明涉及液晶显示技术领域，特别涉及一种曲面背光模组的制作方法和一种曲面背光模组。
背景技术：
传统的背光模组通常采用直屏背光模组或使用模具加压正常材料制作曲面背光模组，然后将其与曲面tft模组贴合而形成显示模组。直屏背光模组出货时无法检查其质量。
从装配效率上来说，由于直屏背光模组在贴合过程中会产生应力，难以与tft模组充分贴合，其容易分离，装配过程费时费力，造成装配效率低；若使用模具加压正常材料定型，定型温度偏高，定型时间长，弯曲效果差，造成装配效率低。
而从成本和良率上来说，直屏背光模组与曲面tft模组贴合，容易出现产品部件裂纹，膜皱等缺陷，其生产成本高、良率低。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是提供了一种曲面背光模组的制作方法，其制作好的背光模组即为曲面形状，可直接检查曲面背光模组质量，可有效保证出货良品率；制作过程中，下框拉伸成平面形状其可在现有的直屏工艺上进行操作，工艺成熟，有效提高生产效率；且其定型时间短，装配效率高，有效降低成产成本；下框内部没有应力，增强了整个结构的稳定性，防止背光模组变形。本发明还提供了一种曲面背光模组。
本发明所要解决的技术问题通过以下技术方案予以实现：
本发明提供了一种曲面背光模组的制作方法，包括以下步骤：
步骤1：将形状记忆材料加热达到熔融温度并制作成曲面形状以形成下框；
步骤2：将所述下框拉伸成平面形状；
步骤3：将所述下框与其他部件进行组装以形成背光模组；
步骤4：将所述背光模组加热到形变温度并保温一定时间；
步骤5：取出所述背光模组。
步骤2中还包括：在所述下框上设置卡扣和/或冲孔。
进一步地，所述形状记忆材料为形状记忆合金。
进一步地，在步骤1中，所述形状记忆合金通过压铸以达到熔融温度并制作成曲面形状。
进一步地，在步骤4中，所述背光模组放入高温箱加热，加热温度为90℃-115℃，加热时间小于10分钟。
进一步地，所述形状记忆材料为形状记忆塑料。
进一步地，在步骤1中，所述形状记忆塑料通过注塑以达到熔融温度并制作成曲面形状。
进一步地，在步骤4中，所述背光模组放入高温箱加热，加热温度为60℃-110℃，加热时间小于10分钟。
一种曲面背光模组，采用如上述任一所述的一种曲面背光模组的制作方法获得。
本发明具有如下有益效果：其制作好的背光模组即为曲面形状，可直接检查曲面背光模组质量，可有效保证出货良品率；制作过程中，下框拉伸成平面形状其可在现有的直屏工艺上进行操作，工艺成熟，有效提高生产效率；且其定型时间短，装配效率高，有效降低成产成本；下框内部没有应力，增强了整个结构的稳定性，防止背光模组变形。
拉伸成平面形状后的下框设置卡扣和/或冲孔，以便于下个步骤的安装。
附图说明
图1为本发明提供的一种曲面背光模组的制作方法流程图。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明进行详细的说明，实施例仅是本发明的优选实施方式，不是对本发明的限定。
请参阅图1，本发明的主要思想是提供了一种曲面背光模组的制作方法，包括以下步骤：
步骤1：将形状记忆材料加热达到熔融温度并制作成曲面形状以形成下框；
步骤2：将所述下框拉伸成平面形状；
步骤3：将所述下框与其他部件进行组装以形成背光模组；
步骤4：将所述背光模组加热到形变温度并保温一定时间；
步骤5：取出所述背光模组。
其制作好的背光模组即为曲面形状，可直接检查曲面背光模组质量，可有效保证出货良品率；下框内部没有应力，增强了整个结构的稳定性，防止背光模组变形；且其定型时间短，装配效率高，有效降低成产成本。
实施例1
本发明提供了一种曲面背光模组的制作方法，包括以下步骤：
步骤1：将形状记忆合金通过压铸方式加热达到熔融温度并制作成曲面形状以形成下框，该形状记忆合金优选为钛－镍合金或铜基合金，由于形状记忆合金的熔融温度高于其形变温度，通过这样的方式可使形状记忆合金拥有恢复曲面形状的记忆；
步骤2：在室温条件下将成型后的下框拉伸成平面形状，室温条件下拉伸成平面形状可以保证后续加热到形变温度后，其曲面形状恢复更快速；而如果在温度较高的情况下拉伸成平面形状则较容易产生退火，减弱记忆形变效果；
在该步骤2中，拉伸成平面形状后的下框还可以设置卡扣和/或冲孔，以便于下个步骤的安装。即将下框拉伸至直屏形状后，在后续的操作过程中，其无需在曲面形状下进行操作，无需特别定制曲面操作工艺，在现有直屏工艺基础上即可进行操作，可节省工艺流程，降低工艺难度，提高生产效率。
步骤3：将拉伸后的下框与其他部件进行组装以形成背光模组，其可以在直屏工艺上操作，工艺成熟，提高生产效率；
通过模具或夹具固定所述背光模组，需要说明的是，为了克服恢复时出现的应力损耗，在步骤1中，制作成曲面形状的曲率可比固定后的曲面形状曲率大0%-5%，背光模组固定后的曲率与最终产品的曲率一致，模具或夹具与背光模组过渡配合而紧密接触，模具或夹具起到辅助定型的作用。
步骤4：将固定好的背光模组放入高温箱加热，加热温度为90℃-115℃，加热时间小于10分钟，其定型时间短，效率高，使背光模组中的下框恢复记忆至初始形状，整个背光模组则变形至曲面形状，此时下框内部没有应力，增强了整个结构的稳定性，防止背光模组变形；
步骤5：取出所述背光模组。
实施例2
本发明提供了另一种曲面背光模组的制作方法，包括以下步骤：
步骤1：将形状记忆塑料通过注塑方式加热达到熔融温度并制作成曲面形状以形成下框，该形状记忆塑料优选为记忆树脂，由于形状记忆塑料的熔融温度高于其形变温度，通过这样的方式可使形状记忆塑料拥有恢复曲面形状的记忆；
步骤2：将成型后的下框加热后拉伸成平面形状，如果不经过加热后直接拉伸成平面形状，很容易产生微裂纹，影响使用寿命；
在该步骤2中，拉伸成平面形状后的下框还可以设置卡扣和/或冲孔。即将下框拉伸至直屏形状后，在后续的操作过程中，其无需在曲面形状下进行操作，无需特别定制曲面操作工艺，在现有直屏工艺基础上即可进行操作，可节省工艺流程，降低工艺难度，提高生产效率。
步骤3：将拉伸后的下框与其他部件进行组装以形成背光模组，其可以在直屏工艺上操作，工艺成熟，提高生产效率；
通过模具或夹具固定所述背光模组，需要说明的是，为了克服恢复时出现的应力损耗，在步骤1中，制作成曲面形状的曲率可比固定后的曲面形状曲率大0%-5%，背光模组固定后的曲率与最终产品的曲率一致，模具或夹具与背光模组过渡配合而紧密接触，模具或夹具起到辅助定型的作用。
步骤4：将固定好的背光模组放入高温箱加热，加热温度为60℃-110℃，此处优选为60℃-90℃，温度太高时会有膜皱的风险，加热时间小于10分钟，其定型时间短，效率高，使背光模组中的下框恢复记忆至初始形状，整个背光模组则变形至曲面形状，此时下框内部没有应力，增强了整个结构的稳定性，防止背光模组变形；
步骤5：取出所述背光模组。
实施例3
本发明还提供了一种曲面背光模组，其采用如上述任一项所述的一种曲面背光模组的制作方法获得。
尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本发明的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本发明的保护范围应由所附的权利要求来限定。