一种液晶显示装置的制造方法

文档序号:9248734阅读:302来源:国知局
一种液晶显示装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及显示技术领域,具体涉及一种液晶显示装置。
【背景技术】
[0002]请参阅图1所示的现有的液晶显示装置10,其阵列基板11邻近导光板13设置且彩膜基板12远离导光板13设置,外部胶框14将显示面板15以及背光模组固定,并且为了防止显示面板15在胶框14内出现相对滑动,通常会在胶框14上设计沟槽141以将显示面板15包住,但这样会增大胶框14所占据的外部空间,不利于液晶显示装置10的窄边框及无边框设计。进一步结合图2所示,为遮挡从导光板13出射的光进入阵列基板11的TFT (Thin Film Transistor,薄膜晶体管)16所在区域以确保液晶显示装置10的显示对比度,TFT16的下方必须设置金属遮光(Layer of Shading,LS)层17,这无疑会使得显示面板15的结构复杂,从而增加整个液晶显示装置10的制程并提高生产成本。

【发明内容】

[0003]本发明实施例提供一种窄边框或无边框的液晶显示装置。
[0004]本发明实施例的液晶显示装置,包括:背板;导光板,位于背板上且具有凹槽,凹槽的侧壁为斜坡,凹槽的底面为导光板的出光面;光学膜片,位于凹槽的底面上;显示面板,位于光学膜片上且包括阵列基板和彩膜基板,彩膜基板邻近光学膜片且其边缘承载于凹槽的斜坡上;胶框,围绕导光板设置,胶框的一端固定于背板上、另一端与阵列基板固定且与阵列基板的边缘平齐;遮光胶带,实现彩膜基板与导光板之间的相对固定,遮光胶带的一边与胶框相抵接、另一边与光学膜片的边缘相抵接或相重叠。
[0005]其中,液晶显示装置还包括灯源,灯源位于胶框和导光板的侧面之间,导光板的侧面为导光板的入光面。
[0006]其中,液晶显示装置还包括第一偏光片和第二偏光片,第一偏光片位于阵列基板背向导光板的一侧,第二偏光片位于导光板和光学膜片之间,所述遮光胶带的另一边夹持于光学膜片和第二偏光片之间,或者与所述第二偏光片的边缘相抵接。
[0007]其中,沿垂直于显示面板且朝向导光板的方向,阵列基板包括:基体;多晶硅层,位于基体上;绝缘层,覆盖于包括多晶硅层的基体上,且开设有两个第一接触孔;栅极,位于对应于多晶硅层的绝缘层上;层间介质,覆盖于包括栅极的绝缘层上,且开设有与两个第一接触孔对应的两个第二接触孔;源极和漏极,位于层间介质上且可通过两个第一接触孔和两个第二接触孔与多晶硅层的两端电连接;平坦层,覆盖于包括源极和漏极的层间介质上,且开设有第三接触孔;像素电极,对应位于平坦层的上方,且像素电极可通过第三接触孔与漏极或源极电连接。
[0008]其中,沿垂直于显示面板且朝向导光板的方向,阵列基板还包括:公共电极,位于除对应阵列基板的TFT之外的平坦层上;钝化层,位于平坦层和公共电极上,且未覆盖第三接触孔;像素电极位于钝化层上。
[0009]其中,沿垂直于显示面板且朝向导光板的方向,栅极包括依次层叠的铬金属层、铝金属层以及钼金属层。
[0010]其中,基体包括衬底板材及形成于衬底板材上的缓冲层。
[0011]其中,基体进一步包括位于衬底板材与缓冲层之间的厚度为d的透明电极层,且d= η*λ,所述λ为从阵列基板背向导光板一侧入射的入射光的波长,η为正整数。
[0012]其中,彩膜基板包括黑矩阵层,黑矩阵层与多晶硅层相对应。
[0013]其中,沿垂直于显示面板且朝向导光板的方向,光学膜片的投影区域位于所述凹槽的底面所在区域之内。
[0014]本发明实施例的液晶显示装置,将彩膜基板邻近导光板设置,通过遮光胶带和导光板自身具有的凹槽即可承载固定彩膜基板,此时阵列基板的边缘与胶框的边缘平齐即可,最大程度的减小了胶框的宽度,从而有利于液晶显示装置的窄边框及无边框设计。
【附图说明】
[0015]图1是现有技术的液晶显示装置一实施例的结构示意图;
[0016]图2是图1所示的显示面板一实施例的结构示意图;
[0017]图3是本发明的液晶显示装置一实施例的结构示意图;
[0018]图4是图3所示的显示面板一实施例的结构示意图;
[0019]图5是本发明的液晶显不装置另一实施例的结构不意图。
【具体实施方式】
[0020]下面将结合本发明实施例中的附图,对本发明所提供的示例性的实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0021]请参阅图3所示,本发明实施例的液晶显示装置30包括背板31、导光板32、光学膜片33、显示面板34、胶框35以及遮光胶带36,其中,导光板32位于背板31上且设置有凹槽321,所述凹槽321的侧壁为斜坡,所述凹槽321的底面为导光板32的出光面;光学膜片33位于所述凹槽321的底面上,其面积可以小于或等于所述凹槽321的底面的面积,优选沿垂直于显示面板34且朝向导光板32的方向(如图中箭头所示方向),光学膜片33的投影区域位于所述凹槽321的底面所在区域之内,当然本发明实施例的光学膜片33的面积也可以大于所述凹槽321的底面的面积;显示面板34位于光学膜片33上且包括彩膜基板341和阵列基板342 ;胶框35围绕导光板32的四周设置,胶框35的一端固定于背板31上且另一端与阵列基板342相固定。
[0022]与图1所示实施例的一不同之处在于,本实施例设计彩膜基板341邻近光学膜片33 (或导光板32),彩膜基板341的边缘承载于导光板32的凹槽321的斜坡上,并且,不透光的遮光胶带36的一边与胶框35相抵接、另一边与光学膜片33的边缘相抵接或相重叠,不仅能够防止液晶显示装置30的OLB (Outer Lead Bonding,外引线焊接)区域出现漏光现象,而且可以利用遮光胶带36上自带的黏胶实现彩膜基板341和导光板32之间的相对固定,从而胶框35无需设置如图1所示的沟槽141即可将显示面板34固定于导光板32的出光面上,在此基础上,胶框35与阵列基板342的边缘平齐,可以最大程度的减小胶框35的宽度,从而有利于液晶显示装置30的窄边框及无边框设计。
[0023]在上述发明目的基础上,本实施例的液晶显示装置30可以为图3示的侧入式液晶显示装置,即,液晶显示装置30的灯源37位于胶框35和导光板32的侧面之间,此时导光板32的侧面为导光板32的入光面且与出光面相垂直,当然,也可以为直下式液晶显示装置,即,液晶显示装置30的灯源37位于背板31和导光板32的底面之间,此时导光板32的底面为导光板32的入光面且与出光面相对。
[0024]进一步地,所述液晶显示装置30还包括第一偏光片381和第二偏光片382,第一偏光片381位于阵列基板342背向导光板32的一侧,第二偏光片382位于导光板32和光学膜片33之间,本发明实施例的遮光胶带36的另一边可以夹持于光学膜片33和第二偏光片382之间,或者与第二偏光片382的边缘相抵接,均能够防止所述液晶显示装置30的OLB区域出现漏光现象。需要指出的是,遮光胶带36的另一边只能位于所述液晶显示装置30的非显示区域。
[0025]应该理解到,图3所示的液晶显示装置30仅为阐述本发明实施例的发明目的示意图,其并未示出的其他结构可参阅现有技术。
[0026]图4是图3所示的显示面
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