一种LED灯散热件及其加工方法与流程

本发明涉及一种LED灯，特别是一种LED灯的散热件及加工方法。

背景技术：

现有技术中的LED球泡灯散热件包括金属件和塑料件，金属件通常是将较厚的金属材料通过压延拉伸变薄一体成型，金属件与塑料件接触的面上没有开口，金属件的加工难度大，加工效率和成品率低，导致成本高。对于金属件和塑料件的结合目前有两种方式，一种是首先将加工好的没有开口槽的金属件放入注塑模具内然后注塑，注塑时由于金属件较硬，在注塑时金属件容易刺穿塑料件，使金属件部分裸露在外面，容易造成不良品。另外一种方式是首先注塑塑料件，然后将加工好的金属件放入塑料件内，这种方式加工效率较低，而且金属件与塑料件的表面不可能完全配合，传热效率不高。

技术实现要素：

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种生产成本低，制造效率高，传热效率高的LED灯散热件及其加工方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种LED灯散热件，包括金属件和塑料件，所述金属件由金属薄片弯曲成型，金属件上沿注塑件内腔轴向具有一条开口槽，所述金属件的开口槽中有注塑材料填充。

所述开口槽在金属件上呈直线形或曲线形。

所述金属件开口槽中填充的注塑材料溢出到金属件内表面。

所述金属件外表面与塑料件的注塑材料之间没有缝隙，紧密结合。

所述开口槽沿注塑件内腔轴向贯穿金属件。

所述金属件的下端设置有朝向塑料件一侧的翻边。

所述开口槽贯穿金属件的翻边。

所述翻边的边缘设置有缺口,所述塑料件设置有位于所述缺口内的定位凸起，所述定位凸起高于所述翻边的表面。

所述翻边设置有通孔,所述塑料件有与所述通孔对齐的装配孔。

上述LED灯散热件的加工方法是，首先将金属薄片弯曲制作成沿注塑件内腔轴向具有一条开口槽的金属件，将金属件放入注塑模具中，然后加入注塑材料形成塑料件，在注塑的同时在所述开口槽内填充有注塑材料。

本发明的有益效果是：本发明的金属件采用金属薄片弯曲成型的方式，可以使用比压延方式成形更薄的金属片，金属材料的利用率比目前压延方式提高8%以上，使用的金属材料厚度比压延方式减少8%，相应的生产成本大大降低，加工效率大大提高，由于金属件与注塑材料在模具内成型，金属片与塑料件的接触更加紧密，二者之间没有缝隙，结合紧密，传热效率更高。另外，由于在金属件上有开口槽，使金属件形成一个弹性体，注塑时金属件可以自适应调整模具和注塑材料的位置，有多余的注塑材料从开槽中渗出，成品率比目前没有开口槽的产品提高5%以上。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明的分解图；

图2是本发明的仰视图。

具体实施方式

参照图1、图2，一种LED灯散热件，包括金属件1和塑料件2，所述金属件1由0.5mm厚的金属薄片弯曲成型，所述金属件1的圆周面上沿注塑件内腔轴向具有一条贯穿的直线形开口槽3，注塑件内腔为LED灯散热件中金属件1内表面围成的空腔，其轴向为从上到下两个开口之间的方向，开口槽3贯穿金属件的圆周面，开口槽3开口的缝隙为填充部4。金属件1的材质可以为铝或铜等导热性能良好的金属，本实施例选择铝片加工成金属件1。该开口槽3也可为弧线形。

金属件1的下端设置有翻边5，翻边5可使LED灯板与散热件接触的面积大，有利于散热和安装固定。翻边5设置有通孔8,塑料件2设置有与所述通孔8对齐的装配孔9，装配孔9内装入螺丝，将LED灯板固定在散热件内。

翻边5的边缘设置有缺口6,所述塑料件2设置有位于缺口6内的定位凸起7，定位凸起7高于所述翻边5的表面，在LED灯板的边缘设置有定位缺口，装配后，定位凸起7嵌入定位缺口中，使LED灯板上的固定孔与装配孔9自然对齐。

上述LED灯散热件的加工方法是，首先将金属薄片弯曲制作成圆周面上沿注塑件内腔轴向具有一条贯穿的直线形开口槽3的金属件1，然后将金属件1放入注塑模具中，将注塑材料注入模具注塑形成塑料件2。注塑时有一定流动性的注塑材料填充进入开口槽3中，若注塑材料填充开口槽3的填充部后，则注塑材料可溢出进入到金属件1的内表面。定位凸起7，装配孔9在注塑中形成。

金属件1采用金属薄片弯曲成型的方式，金属材料的利用率比目前压延方式提高8%以上，同时，使用的金属材料厚度比压延方式减少8%，相应的生产成本大大降低，加工效率大大提高，由于金属与注塑材料同时在模具中注塑加工，二者之间没有间隙，紧密结合，传热效率更高。

现有的加工方式首先将加工好的没有开口槽的金属件放入注塑模具内然后注塑，不具备开口槽，容易造成不良品；另外一种方式是首先注塑塑料件，然后将加工好的金属件放入塑料件内，后放入的金属件与注塑件之间即使加入粘合剂连接，这种方式加工的散热件成品率低，成本高，加工效率较低，传热效率不高。

本申请技术方案由于在金属件上有开口槽，使金属件形成一个弹性体，注塑时金属件可以自适应调整模具和注塑材料的位置，有多余的注塑材料填充进开口槽中，成品率比目前没有开口槽的产品提高5%以上。