一种用于囊括周边零件的厚壁聚光器结构及其安装方法与流程

本发明涉及一种车灯用投射式照明装置，具体的，本发明涉及一种厚壁聚光器结构，更具体地，本发明涉及一种厚壁聚光器与周边零件双色注塑的安装结构及其安装方法。

背景技术：

现代灯具的发展趋势是尺寸越来越精巧、造型越来越独特；为了追求点灯后晶莹剔透的效果,更多的主机厂倾向于选用厚壁注塑的聚光器作为造型外观。

在现有的常规设计中，厚壁聚光器往往单独拆件，厚壁注塑的聚光器往往以单独的零件存在，如附图1，2所示。其中，1为厚壁注塑的聚光器零件，2为led线路板，3为反射镜，4为螺钉(用于紧固聚光器与反射镜)。但该设计方法往往会由于零件本身的质量较大，导致安装结构不可靠。

然而，采用一般的注塑则需要将两个零件单独拆件，即采用两副普通注塑的模具来完成，这会产生下述问题：

一成本高；二是零件与零件之间的安装比较困难，定位精度较双色注塑成一个零件要低；三是空间上不紧凑。

另外，在以往的厚壁注塑的聚光器安装过程中，因受限于厚壁注塑聚光器材料的特殊性，往往需在聚光器上设计螺钉柱、卡扣等安装结构，而螺钉柱、卡扣等结构容易断裂，从而，安装时，led线路板必须先与反射镜进行定位并安装成一个小总成后再与厚壁聚光器进行4处热烫及2处螺钉紧固，这就导致了led光源与聚光器之间未发生直接定位，降低了led的安装精度，且影响光学性能。

再有，聚光器与反射镜的螺钉安装位置偏向于一侧，使得零件在发生高频率振动时，聚光器与反射镜在没有螺钉的一侧发生相互容易摩擦并出粉，影响了外观。再有，聚光器上的大翻边在点灯时会发光，且大多数安装结构会在聚光器点亮后产生亮斑，导致了点灯缺陷。

为此，本邻域存在的问题是，需要优化上述厚壁聚光器安装时与周边零件安装问题，克服因为用螺钉紧固而造成的各种问题。

即，如何在安装过程中，使得厚壁注塑零件与其周边的反射镜通过双色注塑直接成为一个整体，使得led线路板能够与聚光器进行直接可靠的定位，保障光学性能，使得两零件在高频率振动过程中不会出现摩擦出粉的现象，且聚光器上无多余的安装结构或翻边，减少因为安装结构导致的点灯亮区。同时，提升外观及性能。

技术实现要素：

本发明的用于囊括周边零件的厚壁聚光器结构技术方案如下：

一种用于囊括周边零件的厚壁聚光器结构，其特征在于，

所述厚壁聚光器结构为一由厚壁聚光器与其周边零件构成的整体结构，系通过双色注塑将厚壁聚光器与其周边零件进行注塑，使得厚壁聚光器与其周边零件成为一个整体结构，

所述双色注塑为包裹状的厚壁双色注塑。

根据本发明所述一种用于囊括周边零件的厚壁聚光器结构，其特征在于，

厚壁聚光器与其周边零件的分型处形成2-3mm厚的平面,使得厚壁聚光器与其周边零件之间的分型接触形成处为平面碰接封胶。

根据本发明，厚壁聚光器与其周边零件的分型处形成2-3mm厚的平面,使得两零件之间的分型接触形成处为平面碰接封胶，由此，可防止在注塑过程中模具两次合模对零件的侧壁造成擦伤；且该分型结构只需要保证能够出模的最小拔模角度即可，避免了侧壁封胶时至少8-10°拔模角度要求，对零件的外观影响小。

根据本发明所述一种用于囊括周边零件的厚壁聚光器结构，其特征在于，

在厚壁聚光器与其周边零件分型处设置翻边结构，由此增加厚壁聚光器与其周边零件之间的接触面积，使两零件之间粘结的更加牢固,

同时，在所述翻边结构设置浇口位置。

由此，为便于后续注塑对前次注塑的融化。

浇口位置需要尽可能的布置在外观不可见及对点灯效果影响小的位置。由于厚壁双色注塑零件中的厚壁聚光器往往除了有效光学面外一般没有多余的结构，故对浇口位置的选择范围就比较小，除了需保证对外观影响小外，还需要保证不破坏光学有效面。另外，若浇口的截面设置过小，将导致零件在注塑过程中充模阻力太大，模具效果不佳，导致外观易产生缩印。故将浇口设置在额外追加的翻边上，以保证不影响外观及光学性能。

具体地，所述浇口位置放置在外观不可见处即可,且远离发光区域,在浇口位置将翻边局部增加到10mm以上20mm以下,以保证浇口大小可以满足正常注塑工艺,不至于引发外观问题,见图5。

根据本发明所述一种用于囊括周边零件的厚壁聚光器结构，

所述翻边结构可以设置在周边零件的分型处的背面，使得外观不可见且点灯后不存在亮斑缺陷。

根据本发明所述一种用于囊括周边零件的厚壁聚光器结构，其特征在于，

侧壁封胶时拔模角度小于8°，优选的是，侧壁封胶时拔模角度为2-3°。

根据本发明所述一种用于囊括周边零件的厚壁聚光器结构，其特征在于，

led线路板通过螺钉直接紧固在其厚壁聚光器背面。

以往的led线路板一般都通过螺钉金挂在在与厚壁聚光器配合的饰圈或者安装支架等零件上，该方式为间接定位；或者led线路板通过热烫的方式直接安装在厚壁聚光器上，但是热烫工艺相较于螺钉紧固为软定固定，易松脱。

根据本发明所述一种用于囊括周边零件的厚壁聚光器结构，其特征在于，

厚壁聚光器的厚壁壁厚在5mm及以上。

根据本发明所述一种用于囊括周边零件的厚壁聚光器结构，其特征在于，

光源，即led线路板，与聚光器之间的位置安装精度在±0.2mm内。

根据本发明所述一种用于囊括周边零件的厚壁聚光器结构，

所述周边零件包括安装支架，反射镜及饰圈等。

本发明又提供一种用于囊括周边零件的厚壁聚光器安装方法，技术方案如下：

一种用于安装周边零件的厚壁聚光器安装方法，其特征在于，

采用包裹状厚壁双色注塑方法，将厚壁聚光器零件与其周边零件进行双色注塑，通过双色注塑使得厚壁聚光器与其周边零件直接成为一个整体结构。

双色注塑即为两个不同的牌号或者色号的原材料，通过两次注塑将两个不同的零件注塑成为一个整体，双色注塑节约了空间，并减少了零件与零件之间的配合公差。

本发明的双色注塑原料是透明的pc材料，但不仅限于pc材料，透明的pmma和abs材料等都是可以进行双色注塑的，只需要两种材料满足粘合相容以及加工过程相容的两个基本兼容条件即可。只要两种材料的熔点高低满足模具造型所决定的注塑的先后关系即可(熔点高的零件先注塑，低的零件后注塑)。

根据本发明，比较以往的注塑则需要将两个零件单独拆件，即采用两副普通注塑的模具来完成的方法，成本低，零件与零件之间的安装方便，定位精度高，空间上更加紧凑。

根据本发明所述一种用于囊括周边零件的厚壁聚光器安装方法，其特征在于，

厚壁聚光器与其周边零件的分型处形成2-3mm宽的平面,使得厚壁聚光器与其周边零件之间的分型接触形成处为平面碰接封胶。

根据本发明，在厚壁注塑固定时，需同时避免压痕，另外，先注塑厚壁，需动、定模来回固定，这样导致模具实现复杂，在模具动定模换模时，要充分考虑到换模对厚壁零件外观的影响。为降低对外观的擦伤，要选择合适的分型面。因此，在模具设计初期，要尽量合理设置双色零件的分型面，为此，在两零件的分型处特意追加了2-3mm的平面，以防止在注塑过程中模具两次合模对零件的侧壁造成擦伤。

根据本发明所述一种用于囊括周边零件的厚壁聚光器安装方法，其特征在于，

侧壁封胶时拔模角度小于8°，优选的是，侧壁封胶时拔模角度为2-3°。

为保证有足够的出模角度，采用平面碰穿封胶的结构只需要保证能够出模的最小拔模角度1.5-3°即可，避免了以往侧壁封胶时至少需要8-10°的拔模角度要求。同时，尽量使压痕产生在外观不可见的位置上，如零件的背面或者是前方有其他零件遮挡的部位。

根据本发明所述一种用于囊括周边零件的厚壁聚光器安装方法，其特征在于，

在厚壁聚光器与其周边零件分型处设置翻边结构，由此增加厚壁聚光器与其周边零件之间的接触面积，使两零件之间粘结的更加牢固，同时，在所述翻边结构设置浇口位置。

在进行包裹状的厚壁双色注塑时，需考虑后续注塑对前次注塑的融化，为此，需要考察不同工艺，浇口，甚至材料，合理设置浇口位置。

将浇口设置在额外追加的翻边上，可保证不影响外观及光学性能；且浇口的截面适当设计大一点，避免厚壁零件外观产生缩印。

另外，在模具设计初期，需要充分考虑到厚壁零件与薄壁零件的收缩率不同，提前在模具尺寸上进行缩放。

在后期注塑的过程中，需根据理论及厚壁项目的实际经验，来调整注塑的工艺参数(如注塑压力，保压时间等)。

例如，增加保压时间(保压时间为正常厚度零件的1.5－2倍)，可以缓解零件外观的表面缩印；控制模具的温度来调节零件的收缩率以保证零件正常成型，模具温度越高收缩率越大，模具温度温度过低，零件难以成型；要尽可能的使模具温度稳定在特定温度下；3.控制注塑的压力，来控制零件的收缩率并避免零件外观的缩印，注塑压力过低时，零件的收缩率就会增大。

由此，调整产品质量，保证在换模过程中，第一次成型的厚壁零件可以固定在原有的模具中不发生位置变化。

根据本发明所述一种用于囊括周边零件的厚壁聚光器安装方法，其特征在于，

led线路板通过3处螺钉直接紧固在厚壁聚光器背面。

根据本发明所述一种用于囊括周边零件的厚壁聚光器安装方法，其特征在于，

厚壁聚光器壁厚在5mm及以上。

根据本发明所述一种用于囊括周边零件的厚壁聚光器安装方法，其特征在于，

光源与聚光器之间的位置安装精度在±0.2mm内。

例如在安装过程中，定义零件与零件之间的安装为±0.2mm；那当我的光源与零件的反射镜或有效光学面直接安装时，则安装精度就可以安装在±0.2内，但是像文中说的，若采用两个零件单独拆件，则安装精度就变成了±0.2叠加±0.2.即若光源与其光学面并非直接安装，在精度上就会出现公差叠加的情况。

根据本发明，双色注塑的原料都是透明或明白色的pc材料；其实双色注塑的材料应用很广泛，除了上述的以外，pmma和abs材料等都是可以进行双色注塑的。只需要两种材料满足粘合相容以及加工过程相容的两个基本兼容条件即可。

根据本发明的厚壁聚光器与周边零件的双色注塑结构及其方法，比较现有厚壁聚光器单独拆件方法，有以下优势：

led线路板能够与聚光器进行直接定位，并定位可靠良好，使得光学性能得到了保障；厚壁注塑的聚光器与反射镜通过双色注塑成为一整体结构，使得两零件在高频率振动过程中不会出现摩擦出粉的现象；改善灯具内部复杂的安装结构，为灯具节省了更多的空间；减少模具数量，降低成本；减少了因安装结构导致的点灯缺陷。

附图说明

图1为以往厚壁聚光器及周边零件作为单独拆件设置结构示意图。

图2为以往厚壁聚光器及周边零件作为单独拆件设置结构剖视图。

图3为本发明一种用于囊括周边零件的厚壁聚光器结构示意图。

图4为本发明一种用于囊括周边零件的厚壁聚光器结构剖视图。

图5为本发明一种用于囊括周边零件的厚壁聚光器结构显示右侧的翻边结构及浇口位置的剖视图。

图中，1为厚壁注塑的聚光器零件，2为led线路板，3为反射镜，4为螺钉(用于紧固聚光器与反射镜)，5为由厚壁聚光器与其周边零件构成的双色注塑整体结构中的厚壁聚光器部分，6为led线路板，7为由厚壁聚光器与其周边零件构成的双色注塑整体结构中的反射镜部分，8为翻边结构，9为浇口位置，10为螺孔。

具体实施方式

实施例

一种用于囊括周边零件的厚壁聚光器结构，厚壁聚光器壁厚在5-7mm，所述周边零件为反射镜，通过包裹状的厚壁双色注塑将厚壁聚光器与其周边零件进行注塑，使得厚壁聚光器与反射镜成为一个整体。

厚壁聚光器与反射镜的分型处形成2-3mm的平面,使得两零件之间的分型接触形成处为平面碰接封胶，由此，可防止在注塑过程中模具两次合模对零件的侧壁造成擦伤；且该分型结构只需要保证能够出模的最小拔模角度即可，对零件的外观影响小。

避免了以往侧壁封胶时至少8-10°拔模角度要求，本实施例中，侧壁封胶时拔模角度为2-3°。

图4显示厚壁聚光器左侧用于连接反射镜的翻边结构，即外翻凸起边缘部分。

图5显示厚壁聚光器右侧的翻边结构及其上的浇口位置。图5中，对应浇口位置的翻边结构尺寸为10mm-20mm范围。

在厚壁聚光器追加翻边结构，将浇口设置在翻边上，浇口的截面适当设计大一点，以避免厚壁零件外观产生缩印。在模具设计初期，需要充分考虑到厚壁零件与薄壁零件的收缩率不同，提前在模具尺寸上进行缩放。

在后期注塑的过程中，适当增加保压时间，以缓解零件外观的表面缩印；控制模具的温度来调节零件的收缩率；控制注塑的压力，以控制零件的收缩率并避免零件外观的缩印。

在换模过程中，第一次成型的厚壁零件可以固定在原有的模具中不发生位置变化。

然后，led线路板通过3处螺钉直接紧固在厚壁聚光器背面。

根据本发实施例，led线路板(光源)与聚光器之间的位置安装精度在±0.2mm内。

比较现有厚壁聚光器单独拆件方法，根据本发明的厚壁聚光器与周边零件的双色注塑结构及其方法，led线路板能够与聚光器进行直接定位，并定位可靠良好，使得光学性能得到了保障；厚壁注塑的聚光器与反射镜通过双色注塑成为一体，使得两零件在高频率振动过程中不会出现摩擦出粉的现象；改善灯具内部复杂的安装结构，为灯具节省了更多的空间；减少模具数量，降低成本；减少了因安装结构导致的点灯缺陷。