背光源背板及背光源胶铁一体结构、背光源、显示面板的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及显示器设计领域，特别涉及一种背光源背板及背光源胶铁一体结构、 背光源、显示面板。
【背景技术】
[0002] 背光源产品的使用稳定性要求随着市场发展越来越高。在包含胶铁一体结构的背 光源产品中，因背板和与背板一体注塑成型的胶体之间结合面积小，导致胶体在背板上的 附着力较小，在产品生产或使用过程中胶体与背板容易脱离，尤其是在背板设有缺口的胶 铁一体结构中，在高温环境下胶体与背板更易发生脱离。
[0003] 常规的胶铁一体结构通过在背板上增加贯穿背板厚度的通孔来增加胶架与背板 的结合面积，一种常见的胶铁一体结构在背板通孔处的结构剖面示意图如图1所示，在背 板01上设有背板通孔011，胶体20与背板01结合且胶体20的一部分贯穿背板通孔011， 此结构虽增大了背板01与胶体20的结合面积，但胶体20与背板01之间的附着力仍未能 满足使用强度所需大小，在使用过程中仍会出现胶体与背板脱离的情况。因胶铁一体结构 在产品生产或使用过程中存在胶体与背板易脱离问题，降低了背光源产品的生产良品率和 使用稳定性。
【发明内容】
[0004] 本发明提供了一种背光源背板，可增加胶体和背板之间的附着力，使胶体和背板 不易脱离，提高了背光源产品的生产良品率和使用稳定性。
[0005]为实现上述目的，本发明提供如下的技术方案：
[0006] -种背光源背板，包括：
[0007] 底板，底板的一个侧边设有开口；开口的至少一个侧边设有高于底板、以用于伸入 与背光源背板注塑成一体式结构的胶体内的凸起部，且凸起部上设有至少一个用于胶体填 充的孔。
[0008] 在该背光源背板的底板中，开口的侧边上设置的凸起部伸入胶体内，且胶体填充 于凸起部上的孔，因此增大了胶体与背板的结合面积，从而增大了胶体和背板之间的附着 力，且凸起部在沿底板平面的延伸方向和垂直于底板并背离底板与胶体结合表面的方向上 对胶体形成位置约束，进一步增加了胶体与背板的结合牢固性，使胶体和背板不易脱离，从 而提高了背光源产品的生产良品率和使用稳定性。
[0009] 优选地，每一个凸起部上设有的用于胶体填充的孔为通孔或盲孔。
[0010] 优选地，每一个凸起部上的孔为圆孔、椭圆孔、或者多边形孔。
[0011] 优选地，当凸起部上的孔为圆孔时，沿垂直于底板的方向，孔的直径最大为凸起部 的顶端与底板背离凸起部一侧表面之间距离的3/4。
[0012] 优选地，当凸起部上的孔为圆孔时，沿垂直于底板的方向，孔的直径为凸起部的顶 端与底板背离凸起部一侧表面的之间距离的1/2。
[0013] 优选地，每一个凸起部为矩形凸起部，或为梯形凸起部、或为半圆形凸起部。
[0014] 优选地，底板的侧边上设有的开口为矩形开口，且该矩形开口包括一个第一侧边 和两个第二侧边，各凸起部设置于第一侧边且沿第一侧边均匀分布。
[0015] 优选地，每相邻的两个凸起部之间的距离为0.5_-5_。
[0016] 优选地，每一个凸起部沿矩形缺口的第一侧边延伸方向的宽度为0. 5mm-l. 5_。
[0017] 优选地，每一个凸起部沿矩形缺口的第一侧边延伸方向的宽度为0.8_、1_、或者 1. 2mm〇
[0018] 优选地，每一个凸起部背离所述开口一侧的表面与底板之间所呈的角度为锐角。
[0019] 优选地，每一个凸起部背离开口一侧的表面与底板之间所呈角度为75° -89°。
[0020] 优选地，底板在形成矩形缺口的侧边的边缘处还设有至少一个贯穿底板钣金厚度 的通孔。
[0021] 优选地，矩形缺口的第一侧边所在边缘设有多个通孔，且沿矩形缺口第一侧边的 延伸方向，通孔与凸起部交替分布。
[0022] 本发明还提供了一种背光源胶铁一体结构，包括上述的背光源背板，还包括与背 光源背板一体注塑成型的胶体，背光源背板上的每个凸起部伸入胶体、且与胶体具有注塑 而成的一体式结构。
[0023] 本发明还提供了一种背光源，包括上述的背光源胶铁一体结构。
[0024] 本发明还提供了一种显示面板，包括上述的背光源。
【附图说明】
[0025] 图1是现有技术中一种常见的背光源胶铁一体结构在背板通孔处的剖视图；
[0026] 图2是本发明实施例中提供的背光源背板结构局部示意图；
[0027] 图3是本发明实施例中提供的背光源背板与胶体结合时在一个凸起部上的孔的 中心线处的剖视图。
[0028] 附图标记：
[0029] 01，背板， 011，背板通孔 20,胶体 1，底板；
[0030] 10,凸起部 101，孔， 11，底板通孔 12,矩形缺口；
[0031] 121，第一侧边122,第二侧边。
【具体实施方式】
[0032] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完 整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本 发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实 施例，都属于本发明保护的范围。
[0033] 如图2所示，本发明【具体实施方式】中提供的背光源背板，包括，
[0034] 底板1，底板1的一个侧边设有矩形缺口 12,矩形缺口 12具有一个第一侧边121和 两个第二侧边122,第一侧边121与底板1设置矩形缺口 12的侧边平行，两个第二侧边122 相互平行且与第一侧边121垂直。
[0035] 其中，在底板1设置的矩形缺口 12中，形成矩形缺口 12的第一侧边121上设有高 于底板1的凸起部10,每个凸起部10设有一个用于胶体填充的孔101。
[0036] 本实施例中的凸起部10为钣金折弯形成，在该底板的实际生产过程中，可根据实 际生产情况选用焊接、冲压等其它生产方式形成凸起部10。
[0037] 当该背板与胶体一体注塑成型时，如图3中沿一个凸起部10的孔101中心线处的 剖面图所示，凸起部10伸入胶体20内，且胶体20填充于凸起部10上的孔101。
[0038] 在该背光源背板中，底板1上的矩形缺口 12的第一侧边121上设置的凸起部10 伸入胶体20内，且胶体20填充于凸起部上的孔101，因此增大了胶体20与背光源背板的结 合面积，从而增大了胶体20和背光源背板之间的附着力，且凸起部10在沿底板1平面延伸 方向和垂直于底板1并背离底板1与胶体20结合表面的方向上对胶体20形成位置约束， 进一步增加了胶体20与背光源背板的结合牢固性，使胶体20和背光源背板不易脱离，从而 提高了背光源产品的生产良品率和使用稳定性。
[0039] 为增大胶体与凸起部的结合面积，从而进一步增大凸起部在垂直于底板并背离底 板方向上对胶体的位置约束作用，如图2所示的一种优选方式中，每一个凸起部10上的孔 101为贯穿凸起部10钣金厚度的通孔。
[0040] 为增大胶体与凸起部的结合面积，从而进一步增大凸起部在垂直于底板并背离底 板方向上对胶体的位置约束作用，一种优选方式中，每一个凸起部上设有多个孔。
[0041] 在该背光源背板