专利名称：连续软化机的结构的制作方法
技术领域：
本实用新型是指一种连续软化机的结构，尤指一种利用第二动力引取装置来增加软化机内传动轮组运转的稳定性，使细铜线得以准确的依质度、硬度、脆度及抗拉性、延展性等设定值拉伸的连续软化机结构。
背景技术：
一般细铜线的加工大多采用拉延方式来进行，其主要是将直径较粗的铜线利用伸线机加以适当的抽伸，以抽伸为直径较细的细铜线。
一般加工用的伸线机主要包括有细伸机、软化机及卷收机，其中细伸机是用以将直径较粗的铜线利用抽伸模进行抽伸，使其拉延伸展成直径较细的细铜线。该铜线在抽伸过程中因其材质特性会受到影响，因此即由细伸机后端的软化机对其进行加温软化，以恢复细铜线的材质特性，使其保持良好的抗拉性及延展性。
再者，上述软化机内是利用一导入轮将已拉延的细铜线利用传动轮组的转输导入退火门板内，再令细铜线经由接设有直流电的电位差的退火轮加热、软化，退火轮上，而对通过其间的细铜线加热，再导入冷却水槽中进行冷却，并由冷却水槽中的退火轮使冷却完成的细铜线经除水阀使其水份得以除干；该细铜线由退火门板内导出时，即可利用软化机后踹的卷收机进行卷收作业，以完成铜线的细伸、软化。
上述软化机在导入铜线时，由于导入轮及传动轮组的各转轮在运转时容易产生滑差现象，因此易使细铜线于加温退火时，产生效果不均的现象，而增加其抗拉性及延展性等设定值的误差率，使整体成品的品质受到极大影响。
上述的除水阀结构如图1所示，该除水阀A内装设有一细铜线导入块B，导入块B内并形成有一导入槽C；再者，该除水阀A内部形成有气室D及铜线导出槽F，气室D的一侧并设有供气体引入的气道E。
当铜线由铜线导出槽F向外导出时，气体同时由气道E进入气室D中与铜线一并由铜线导出槽F向外导出，以达到铜线除水的效杲。
上述除水阀A固可令铜线达到除水的效果，惟该气道E是设于气室D的一侧，且气体进入气室D后随即由铜线导出槽F排出，因此造成气室D内的气体压力产生不平均现象，而使导出的铜线上的水份无法有效去除；也即，气室D位于气道E一侧的气压较大，其对应侧的气体压力较小，在此情形下，该铜线在导出时即无法由气体均匀且有效的将铜线上的水份完全去除，是以，该种除水阀的结构实有再予以改良的必要。
因此，本发明人乃鉴于上述伸线机无法确实依各项设定值对细铜线进行加工，且其成品误差率偏高等问题极须解决，故积多年从事该项产品的研究、设计制造等丰硕经验，积极投入大量心血及精力加以研创，并经由多次的试验、检测后，终于成功的开发出本实用新型，以摒除习式伸线机的缺点。
发明内容
本实用新型的目的在于提供一种连续软化机的结构，主要是于软化机的传动轮组连接有一第二动力引取装置，以由该传动轮组与第二动力引取装置的连动及相互限制，增加传动输组驱转的稳定性，以摒除滑差现象产生，使细铜线的各项设定值误差率得以有效降低。
本实用新型的次要目的是提供一种连续软化机的结构，于软化机内的退火软化室导出处设有吹拭器，吹拭器内形成有一气室，气室上设有一排气孔；该吹拭器内装设有细铜线导引块，导引块内形成有导引槽。导引块上端是位于气室的排气孔内缘，且于气室内的导引块上端套设有一节流环，该节流环可使气室内的气体均匀的由排气孔向外排出，以有效去除附着于细铜线上的水份。
本实用新型的目的是这样实现的，一种连续软化机的结构，包含有线伸机、软化机及卷线机，其中该线伸机是用以将较粗的铜线抽伸形成细铜线；软化机是设于线伸机后端，内部设有传动轮组，该传动轮组是由第一动力引取装置及若干个导引轮所组成，其是利用第一动力引取装置将抽伸后的细铜线引入，并透过导引轮将其导入退火软化室中进行退火软化处理，再于冷却区段中进行冷却以恢复细铜线的材质特性；卷线机是设于软化机后端，用以进行细铜线成品的卷置作业；该软化机的传动轮组连接有一第二动力引取装置，以由该第二动力引取装置与传动轮组的连动及相互限制，增加其与传动轮组驱转的稳定性，以摒除滑差现象产生，使细铜线的各项设定值误差率得以有效降低。
本实用新型中该第二动力引取装置是与传动轮组中的第一动力引取装置连结。
在本实用新型中该第二动力引取装置还可与传动轮组中的任一导引轮连结。
上述该传动轮组与第二动力引取装置是利用传动元件进行连动。该传动元件为齿形皮带。
本实用新型中退火软化室的冷却区段设有一吹拭器，该吹拭器内形成有气室，气室上设有一入气孔及排气孔；吹拭器内装设有一细铜线导引块，导引块内形成有导引槽；导引块的上端是位于排气孔内缘处，且导引块上端处套设有节流环，以由该节流环使气室内的气体均匀的由排气孔向外吹出，以有效去除细铜线上的水份。
综上所述，本实用新型主要是由第二动力引取装置与传动轮组相连结，以摒除传动轮组产生滑差的现象，由此不仅能有效增加传动轮组驱转时的稳定性，并能使细铜线准确的依质度、硬度、脆度及抗拉性、延展性等设定值进行加工。
图1为习用吹拭器的剖面示意图图2为本实用新型的伸线机的平面配置示意图图3为本实用新型的另一实施例示意图图4为本实用新型吹拭器的剖面示意图(A)除水阀 (B)导入块 (C)导入槽(D)气室 (E)气道 (F)铜线导出槽(10)线伸机 (11)塔轮(20)软化机(21)传动轮组(22)第一动力引取装置(23)导引轮 (24)退火软化室 (25)冷却区段(26)第二动力引取装置(27)传动元件(30)卷线机 (40)吹拭器 (41)导引块(42)导引槽 (43)气室(44)入气孔(45)排气孔 (46)节流环具体实施方式
首先请参阅图2所示，该连续软化机包含有线伸机10、软化机20及卷线机30，其中该线伸机10设有塔轮11，用以将较粗的铜线抽伸形成较细的细铜线，由于铜线在进行抽伸作业时会产生高温而使其材质特性产生变化，因此抽伸完的细铜线须经由软化机20进行退火软化作业，以还原该细铜线的材质特性。
该软化机20内部设有一传动轮组21，该传动轮组21是由第一动力引取装置22及若干个导引轮23所组成，其中该软化机20是由第一动力引取装置22导入抽伸作业完的细铜线，该细铜线经由第一动力引取装置22导入后即利用以若干个导引轮23引入退火软化室24中，以于退火软化室24中进行退火软化作业；经退火软化后的细铜线是由退火软化室24中的冷却区段25进行冷却，以由此加工程序使细铜线恢复其材质特性，再将细铜线引至卷线机30中进行卷置作业，以完成细铜线的加工。
本实用新型主要是于该软化机20的传动轮组21连接有一第二动力引取装置26，该第二动力引取装置26是利用一传动组件27(本实用新型中是利用齿形皮带作为传动的组件)与传动输组21中的第一动力引取装置22或任一导引轮23(请同时参阅图2及图3所示)连结，以由该第二动力引取装置26以降低第一动力引取装置22及导引轮23的各转轮转动时所易产生的滑差。
其利用第二动力引取装置26与传动轮组21的连结，不仅能令传动输组21中的第一动力引取装置22及若干个导引轮23间的驱转更为顺畅确实，以摒除滑差现象产生，且能由其运转的稳定性，使细铜线的退火软化及冷却效果更为确实，以大幅降低细铜线的质度、硬度、脆度及抗拉性、延展性等设定值的误差率。
再者，该细铜线经由退火软化室24进行退火、软化及冷却作业后，必须透过一吹拭器40将其水份去除，以导入卷线机30中进行卷置作业。该吹拭器40的结构如图4所示，其内部形成有一气室43，气室43上设有一入气孔44及排气孔45；该吹拭器40内装设有细铜线导引块41，导引块41内形成有导引槽42。
该导引块41上端是位于气室43的排气孔45内缘，且于气室43内的导引块41上端处套设有一节流环46，该节流环46可使气室43内的气体均匀的由排气孔45向外排出，以有效去除附着于细铜线上的水份。
综上所述，本实用新型主要是由第二动力引取装置与传动轮组相连结，以摒除传动轮组产生滑差的现象，由此不仅能有效增加传动轮组驱转时的稳定性，并能使细铜线准确的依质度、硬度、脆度及抗拉性、延展性等设定值进行加工。
上述各构件名称是为方便描述本实用新型的技术内容所定，并非用以限制本实用新型的权利范围；所以，举凡依据本实用新型的创作精神所作的等效组件转换、替代，均应涵盖在本实用新型保护范围之内。
权利要求1.一种连续软化机的结构，包含有用以将较粗的铜线抽伸形成细铜线的线伸机、软化机及卷线机；软化机是设于线伸机后端，内部设有传动轮组，该传动轮组是由第一动力引取装置及若干个导引轮所组成，其是由第一动力引取装置将抽伸后的细铜线引入，并通过导引轮将其导入退火软化室；卷线机是设于软化机后端；其特征在于该软化机的传动轮组连接有一第二动力引取装置。
2.如权利要求1所述的连续软化机的结构，其特征在于该第二动力引取装置是与传动轮组中的第一动力引取装置连结。
3.如权利要求1所述的连续软化机的结构，其特征在于该第二动力引取装置是与传动轮组中的任一导引轮连结。
4.如权利要求1所述的连续软化机的结构，其特征在于该传动轮组与第二动力引取装置之间设有传动元件。
5.如权利要求4所述的连续软化机的结构，其特征在于该传动元件为齿形皮带。
6.如权利要求1所述的连续软化机的结构，其特征在于该退火软化室的冷却区段设有一吹拭器，该吹拭器内形成有气室，气室上设有一入气孔及排气孔；吹拭器内装设有一细铜线导引块，导引块内形成有导引槽；导引块的上端是位于排气孔内缘处，且导引块上端处套设有节流环。
专利摘要本实用新型是指一种连续软化机的结构，该连续软化机包含有线伸机、软化机及卷线机，其主要是于软化机的传动轮组连结有一第二动力引取装置，由该第二动力引取装置来控制传动轮组作动时的稳定性，以摒除传动轮组运转时所易产生的滑差值，进而能达到大幅降低成品设定值误差率的目的。
文档编号B21C1/00GK2632094SQ03266729
公开日2004年8月11日 申请日期2003年7月4日 优先权日2003年7月4日
发明者詹传盛 申请人:詹传盛