专利名称：打火机底件的制造方法
技术领域：
本发明涉及一种打火机底件的制造方法。
背景技术：
传统的打火机底件是以黄铜为原材料的，其制造流程方块图，是由取材→拉丝→切料→平头→倒角→打眼→加工外圆而成打火机底件，其具体的制造方法及步骤是这样的先取来实心黄铜棒，其直径应稍大于4mm，然后用拉丝机对实心黄铜棒进行拉丝，将其直径拉至成4mm，接着用切料机对拉丝过后的实心黄铜棒进行切料，使每段实心黄铜棒长稍稍大于6.8mm，随后再对切料过后的实心黄铜棒两端进行平头，使实心黄铜棒的长度为6.8mm，再对加工过后的实心黄铜棒两个端面进行倒角，倒角成0.2×0.2，以上工序完成后，再对实心黄铜棒进行分段打眼钻孔，钻出不同孔径的内孔，其孔径分别为2.2mm、2.8mm、1mm，最后再进行加工外圆这道工序，平头、倒角、打眼、加工外圆以上这些工序所用的设备都为一种专用自动仪表车。由于上述制造方法其采用实心铜棒为原材料，而实心铜棒其本身价格就比较贵，因此大大增加了其制造成本，还有上述制造方法需要用专用自动仪表车进行平头、倒角、打眼等工序，而上述加工过程的加工速度慢，因此使整个加工更加费时，尤其是加工内孔的打眼工序，不但会浪费许多的黄铜材料，而且还会形成刀具的浪费。因此传统的打火机底件的制造方法其有材料贵、加工过程浪费材料，从而使单件打火机底件的制造成本过高，不符合产业上的利用价值。针对上述缺陷，一申请号为92108699.7，公开号为1082968的中国发明专利就公开了一种打火机喷嘴及底件的制造方法，其包括下列步骤A.取来锌合金材料，采用加压铸造方法作出喷嘴或底件的外形及其内孔；B.接着，用振动方式将喷嘴或底件整列，且在流程中在喷嘴环部上冲压形成侧孔；C.再送到专用车床作段切削形成喷嘴喉部而成。其用加压铸造方法(或热锻)作出喷嘴或底件的外形及其内孔，这种方法代替了没有了以往用电钻与内切削刀具受损与材料浪费的情形，而且加压铸造(或热锻)这种方法，具有加工速度快、不浪费材料等优点。然而用加压铸造(或热锻)这种方法需要开设有专门的压铸模具，而压铸模具的结构复杂、生产成本很高，而且加压铸造(或热锻)这种方法在制造过程中需要将金属熔化，再将其压入压铸模具中而成型，因此在制造过程中能耗大，还有采用加压铸造生产出来的产品容易产生如毛刺、飞边等缺陷，就会出现很多的次品，无形中增加了产生成本，生产效率低，不适合大批量生产，因此上述方法还有待于进一步改进。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种制造成本低、能耗少、加工制作简单、出现的次品少、生产速度快的打火机底件的制造方法。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为一种打火机底件的制造方法，其特征在于步骤依次为(1)取来铝合金材料，用拉丝机拉成符合要求的线材；(2)接着用冲击成型机将线材依次冲压成段、再用冲压的方法冲出打火机底件的内孔及外部上下端面的倒角；(3)再用自动仪表车加工出打火机底件的外圆及喉部。
有益的是，上述的线材直径为3.8-4.0毫米，以方便加工制造。
非常有益的是，上述的冲击成型机为按照程序自动依次冲压的冷镦机，能自动按照需要依次完成多孔冲压成型和倒角成型。
与现有技术相比，本发明的优点在于它选用了铝合金做材料，避免了传统的铜材料比较昂贵的缺陷，同时其在制造过程中大大降低了传统方法中浪费材料的情形，其生产速度比传统方法快得多，也没有传统方法中电钻与切向刀具受损或浪费的情形。而且本发明采用了冲压成型的制造方法代替了改进技术中的加压铸造(或热锻)的技术方法，众所周知而冲压的制造方法中所需的冲压模具结构比压铸模具要简单，成本也不高，而且冲压的制造方法其能源消耗少，不容易产生次品，所以无需排列挑选次品的步骤，简化了工艺，提高了生产效率，同时，冲压的制造方法其产生效率高，进一步降低了生产成本。
图1为发明实施例的结构示意图；图2为发明实施例的制造流程方块图。
具体实施例方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
——如图1、—图2所示的一种打火机底件的制造方法，其制造流程方块图是这样的取材拉丝依次切料冲压成型加工外圆及喉部。
其制造方法，具体步骤如下A取来铝合金材料，用拉丝机对其进行拉丝，考虑到底件的尺寸直径在4.0mm大小左右，所以一般将线材的直径拉至3.9mm；B利用专用的冲击成型机将线材冲压下一段符合长度规格的铝合金段，然后在该冲击成型机上，利用模具，依次冲压出打火机底件的内孔1、2、3及外部倒角4、5，其孔径分别为1.0mm、2.2mm、2.8mm，倒角成0.2×0.2mm；该冲击成型机其实就是一种按照程序自动依次冲压的冷镦机，利用模具，能对铝合金段有步骤地进行冲压，冲压成符合要求规格的底件粗制品；C再用自动仪表车加工出打火机底件的外圆6及其喉部7，将其分别加工至直径3.4mm、2.9mm，就完成了一个底件的制造过程。
利用线材，不断地重复B、C步骤，就源源不端地将线材切断并加工成底件，所以生产效率高、成本低、节能节材料，适合在打火机底件生产上推广使用。
权利要求
1.一种打火机底件的制造方法，其特征在于步骤依次为(1)取来铝合金材料，用拉丝机拉成符合要求的线材；(2)接着用冲击成型机将线材依次冲压成段、再用冲压的方法冲出打火机底件的内孔及外部上下端面的倒角；(3)再用自动仪表车加工出打火机底件的外圆及喉部。
2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于所述的线材直径为3.8-4.0毫米。
3.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于所述的冲击成型机为按照程序自动依次冲压的冷镦机。
全文摘要
一种打火机底件的制造方法，其特征在于步骤依次为(1)取来铝合金材料，用拉丝机拉成符合要求的线材；(2)接着用冲击成型机将线材依次冲压成段、再用冲压的方法冲出打火机底件的内孔及外部上下端面的倒角；(3)再用自动仪表车加工出打火机底件的外圆及喉部，它具有制造成本低、能耗少、加工制作简单、出现的次品少、生产速度快等优点，适合在打火机底件的生产制造上推广使用。
文档编号B21J5/00GK1666840SQ20041001684
公开日2005年9月14日 申请日期2004年3月10日 优先权日2004年3月10日
发明者葛君方 申请人:葛君方