专利名称：生产铝圆片用的成型模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及到一种生产铝圆片用的成型模具。
背景技术：
铝圆片是生产电容器壳体、牙膏管壳体、鞋油管壳体、以及医药管和胶水管等壳体的原料。其中，电容器壳体对铝圆片的要求最高，必须用纯度大于99.00％的纯铝来制造。
我国电容器行业近年来发展较快，无论从数量上、质量上，还是服务上，都能够满足电子整机及家用电器发展的需要，并带动了相关的材料、设备行业的发展，已经成为全球电容器生产大国。
几十年以来，生产电容器壳体用的铝圆片一直采用纯铝带冲裁的加工工艺，其冲裁搭边选用1.5mm的排样方式。这种加工工艺的最大缺点是材料的利用率很低，只有56％左右，并且，在用纯铝锭来生产铝带的过程中也要剪切搭边，其废料率大约在8％左右。虽然搭边和冲裁下的废料可以回炉再精炼，但一般中小企业冶炼后的铝锭的纯度不高，无法达到生产电容器壳体所需的要求，而只能用以生产铝合金门窗等。可见，使用传统的铝带冲裁方法来加工铝圆片，会导致电容器壳体的成本居高不下，缺乏国际竞争力。
近期研制成功一种可大大提高材料利用率的加工方法，即选用合适的铝丝为原料，使用冷镦机为加工设备，使用高速封闭无切屑冷镦成型工艺来生产铝圆片。实践证明这种方法具有极高的经济效益和社会效益。但是，传统结构的冷镦机在进行成型加工时，其速度较慢，并且在一次压力行程过程中，其所用模具通常只能生产加工一片铝圆片，生产效率较低。
发明内容
针对上述问题，本实用新型将提供一种生产效率更高的生产铝圆片用的成型模具。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是所述的生产铝圆片用的成型模具，主要包括下模和上模，其特点是在下模上沿圆周方向设置有进料孔和供下冲头进行成型工作的成型孔，下冲头设置在成型孔中，在上模上设置有与下模上的成型孔位置相对应的上冲头，在下模的一侧活动设置有切料板，在切料板上沿圆周方向设置有切料成型孔，另外还设置有用以驱动切料板旋转、使切料板上的切料成型孔可与进料孔相对应、或可与成型孔相对应的驱动装置。
上述的进料孔和成型孔的一种设置方式为在下模上沿圆周方向设置有至少两个进料孔和至少两个成型孔，并且进料孔和成型孔相互间隔均匀地设置在下模上。
上述的切料板与下模的一种结构形式为切料板与下模相互同心套装，在下模上设置有由压圈构成的圆形滑槽，切料板上的圆形凸块活动设置在该圆形滑槽中。
本实用新型另一进一步的技术方案是所述的驱动装置的一种结构形式为在上模上设置有弯销导柱，在切料板上设置有与弯销导柱相配的导孔，在下模上设置有成型导孔，并且弯销导柱与导孔及成型导孔之间的配合方式为在弯销导柱从导孔进入到成型导孔的过程中，弯销导柱驱动切料板旋转，并使切料板上的切料成型孔从与进料孔相对的位置旋转到与成型孔相对的位置。
本实用新型的优点是通过使用上述结构的模具，可大大提高生产效率，从而可降低生产成本。
图1是本实用新型所述模具中的下模及切料板的一个较佳实施例的主视结构示意图；图2是图1中的B-B剖面图；图3是图1中的A-A局部结构剖面图；图4是本实用新型所述模具中的上模的一个较佳实施例的主视结构示意图；图5是图4的右视结构示意图；图6是图4中的A-A剖面图；图7是图1所示的下模及切料板和图4所示的上模开始结合时的主视结构示意图；图8是图7中的B-B剖面图；图9是图7中的A-A局部结构剖面图；图10是图1所示的下模及切料板和图4所示的上模结合工作成型时的主视结构示意图。
图11是图10中的B-B剖面图；图12是图10中的A-A局部结构剖面图。
实施方式
以下结合附图和具体实施例对本实用新型所述的技术方案、及其工作原理和优点作进一步的描述。
如图1、图2、图3、图4、图5、图6所示，本实施例中，所述的生产铝圆片用的模具主要包括下模4和上模6，在下模4上沿圆周方向共设置有十二个进料孔41和十二个供下冲头进行成型工作的成型孔42，下冲头5设置在成型孔42中——图2中下冲头5和成型孔42的轮廓线部分重合；并且进料孔41和成型孔42每二个为一排、沿圆周方向相互间隔均匀地设置下模4上，当然，在实际制作中，可根据下模4的尺寸大小等实际使用情况来具体设置进料孔41和成型孔42的数量和位置；在上模6上沿圆周方向设置有十二个与下模4上的成型孔42的位置相对应的上冲头64；在下模4的一侧活动设置有切料板1，本实施例中，切料板1与下模4的结构形式为切料板1与下模4一起套装在一个导套3上，在下模4上设置有由压圈2构成的圆形滑槽，切料板1上的侧边上的圆形凸块活动设置在该圆形滑槽中；在切料板1上沿圆周方向共设置有十二个切料成型孔12，在实际制作中，也可根据切料板1的大小等实际使用情况来具体设置切料成型孔12的数量和位置，为便于操作和控制，可使切料成型孔12的数量和位置与进料孔41或成型孔42相对应。另外还设置有用以驱动切料板1旋转、使切料板1上的切料成型孔12可与进料孔41相对应、或可与成型孔42相对应的驱动装置。本实施例中，所述的驱动装置的结构形式为在上模6上设置有一对弯销导柱61和62，在上模6上还设置有一个导向柱63，在切料板1上设置有一对与弯销导柱61和62相配的导孔11，在下模4上设置有一对成型导孔43，并且弯销导柱61和62与导孔11及成型导孔43之间的配合方式为当弯销导柱61和62从导孔11进入到成型导孔43后，弯销导柱61和62驱动切料板1旋转，使切料板1上的切料成型孔12从与进料孔41相对的位置旋转到与成型孔42相对的位置。
上述结构的模具的工作原理是参见图7、图8、图9所示，首先，将选用的合适的铝丝7放入下模4上的进料孔41中，由于此时切料板1上的切料成型孔12与进料孔41相对，因而可使一定长度的铝丝7进一步进入到切料板1上的切料成型孔12中，此时，弯销导柱61和62刚开始进入到切料板1上导孔11中，导向柱63也开始进入到导套3中，也就是说，上模6刚开始向切料板1和下模4移动。然后，驱动上模6继续向切料板1和下模4移动，在弯销导柱61和62上的斜边的作用下，弯销导柱61和62驱动切料板1转动，使切料成型孔12向成型孔42的方向移动，在这一过程中，切料板1将进入到切料成型孔12中的那段铝丝切断成铝粒、并留存在切料成型孔12中。当弯销导柱61和62上的斜边进入到下模4上的成型导孔43中后——参见图10、图11、图12所示，此时，切料板1上的切料成型孔12刚好移动到与下模4上的成型孔42相对的位置，而且，上冲头64也恰好进入到切料成型孔12中；这样，在下冲头5和上冲头64的共同作用下，将切料成型孔12中的铝粒冲压成合格的铝圆片8。上述的冲压加工工作完成后，上模6及弯销导柱61和62开始后退，同样，在弯销导柱61和62上的斜边的作用下，弯销导柱61和62驱动切料板1反向旋转、并恢复原位，以准备下一轮的加工成型工作。
在实际制作中，还可以直接使用步进电机等动力驱动装置来驱动切料板1的往复转动，并且这些驱动装置的结构变化也应属于本实用新型专利的保护范围，不再赘述。
由上所述可知，使用本实用新型所述的模具，可大大提高铝圆片的生产效率，降低生产成本。
权利要求1.生产铝圆片用的成型模具，主要包括下模和上模，其特征在于在下模上沿圆周方向设置有进料孔和供下冲头进行成型工作的成型孔，下冲头设置在成型孔中，在上模上设置有与下模上的成型孔位置相对应的上冲头，在下模的一侧活动设置有切料板，在切料板上沿圆周方向设置有切料成型孔，另外还设置有用以驱动切料板旋转、使切料板上的切料成型孔可与进料孔相对应、或可与成型孔相对应的驱动装置。
2.根据权利要求1所述的成型模具，其特征在于进料孔和成型孔的一种设置方式为在下模上沿圆周方向设置有至少两个进料孔和至少两个成型孔，并且进料孔和成型孔相互间隔均匀地设置在下模上。
3.根据权利要求1或2所述的成型模具，其特征在于切料板与下模的一种结构形式为切料板与下模相互同心套装，在下模上设置有由压圈构成的圆形滑槽，切料板上的圆形凸块活动设置在该圆形滑槽中。
4.根据权利要求1或2所述的成型模具，其特征在于所述的驱动装置的一种结构形式为在上模上设置有弯销导柱，在切料板上设置有与弯销导柱相配的导孔，在下模上设置有成型导孔，并且弯销导柱与导孔及成型导孔之间的配合方式为在弯销导柱从导孔进入到成型导孔的过程中，弯销导柱驱动切料板旋转，并使切料板上的切料成型孔从与进料孔相对的位置旋转到与成型孔相对的位置。
5.根据权利要求3所述的成型模具，其特征在于所述的驱动装置的一种结构形式为在上模上设置有弯销导柱，在切料板上设置有与弯销导柱相配的导孔，在下模上设置有成型导孔，并且弯销导柱与导孔及成型导孔之间的配合方式为在弯销导柱从导孔进入到成型导孔的过程中，弯销导柱驱动切料板旋转，并使切料板上的切料成型孔从与进料孔相对的位置旋转到与成型孔相对的位置。
专利摘要本实用新型公开了一种能大大提高铝圆片生产效率的成型模具，其结构主要包括下模和上模，其特点是在下模上沿圆周方向设置有进料孔和供下冲头进行成型工作的成型孔，下冲头设置在成型孔中，在上模上设置有与下模上的成型孔位置相对应的上冲头，在下模的一侧活动设置有切料板，在切料板上沿圆周方向设置有切料成型孔，另外还设置有用以驱动切料板旋转、使切料板上的切料成型孔可与进料孔相对应、或可与成型孔相对应的驱动装置。使用上述结构的模具，还能大大降低铝圆片的生产成本，提高其国际竞争力。
文档编号B21K27/06GK2863301SQ200520140318
公开日2007年1月31日 申请日期2005年12月27日 优先权日2005年12月27日
发明者王艳辉, 陈静刚, 缪建成, 葛士恩, 余向荣 申请人:沙洲职业工学院