专利名称：薄板坯连铸连轧生产热轧双相钢的工艺的制作方法
技术领域：
本发明属于薄板坯连铸连轧钢的生产工艺这一技术领域，尤其属于生产强度为500～800MPa的热轧双相钢的生产工艺这一技术领域。
背景技术：
热轧双相钢是一种新型的汽车用钢，其显微组织主要由铁素体(F)、马氏体(M)组成，双相钢有着高强度与良好成形性的优化配合，国内外围绕此领域进行了大量研究工作。薄板坯连铸连轧作为钢铁工业板带类产品制造新工艺之一，国内外同类型的薄板坯连铸连轧线尚无开发成功热轧双相钢的先例。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种薄板坯连铸连轧生产热轧双相钢的工艺。
本发明解决技术问题的技术方案为薄板坯连铸连轧生产热轧双相钢的工艺，包括转炉冶炼工序，LF炉精炼工序，薄板坯连铸工序，其钢水的重量百分成分为C0-0.075％；Si0.6-1.0％；Mn1.5-2.0％；Cr0.4-0.6％；Als0.010-0.060；V0.02-0.14％；其余为Fe和杂质元素。
在薄板坯连铸工序中，轧制温度制度为均热温度1050～1150℃；终轧温度820～900℃；卷取温度400～500℃；在薄板坯连铸工序中，采用7机架热轧，相对压下率为F140～50％；F2～F320～45％；F4～F515～35％；F6～F710～18％；在薄板坯连铸工序中，采用多段式控制冷却，首先由终轧温度快速冷却到720～760℃；空冷2～8s，然后快冷到400-500℃。
本发明生产出的热轧双相钢板的显微组织是以铁素体+马氏体(或贝氏体)为主，同时还可能含有少量珠光体等组织。
本发明中钢的成分在低C钢的基础上，采用Si-Mn-Cr系合金化，同时加入了少量的V。C含量的降低可避开包晶钢范围，确保薄板坯连铸的稳定性；Si提高钢再加热和冷却时的临界转变温度，在亚共析钢中，随硅含量的增高，钢的临界冷却速度不断地连续减小，过冷奥氏体稳定性增加，从而钢的淬透性提高。Mn推迟珠光体转变，可提高淬透性，起到固溶强化和细化铁素体晶粒的作用；同时Mn降低A3、A1临界点，在推迟珠光体转变的同时，也推迟铁素体转变；Cr是稳定奥氏体的元素，强烈推迟珠光体和铁素体转变。尤其中温范围稳定作用更为强烈。V元素与控制控冷工艺相配合，在钢中形成碳、氮化物，这些析出物的细小质点可以钉扎晶界，具有强烈阻碍晶粒长大的作用。
本发明只需按上述成分范围，在转炉-LF精炼-薄板坯连铸设备上冶炼和连铸即可实现；同时能在通用薄带热连轧机组上，采用以上专用的压下制度、温度制度和冷却制度的配合，即可生产出汽车结构用热轧双相钢卷。使双相钢性能指标为σs(σp0.2)≥330MPa；σb≥600MPa；σs/σb(σp0.2)≤0.60；δ5≥22％。
本发明与现有技术相比生产的热轧双相钢，具有强度高、成形性能好、耐磨损等优点，可提高汽车结构件加工成材率，并可提高其使用寿命。
具体实施例方式生产条件为120吨转炉冶炼，经过钢包吹氩和LF炉精炼，进入薄板坯连铸，热轧带钢厚度规格为4～8mm。
所用的薄板坯连铸机的型号为CSP。
双相钢性能检测方法为GB228；实施例1将坯料经过转炉冶炼工序，LF炉精炼工序，控制钢水的重量成分为C0.066％；Si0.81％；Mn1.66％；P0.014％；S0.0076％；Cr0.53％；Als0.040％；V0.051％，通过隧道炉加热至1150℃后，进入7机架连轧机组轧制，开轧温度1050℃；终轧温度870℃，第1机架相对压下率45％；第2～3机架相对压下率35％，第4～5机架相对压下率15％；第6～7机架相对压下率10％。轧制后快速冷却到700℃；自然冷却2s，然后快冷到400℃后卷取，所生产的带钢厚度为5mm。
实施例2将坯料经过转炉冶炼工序，LF炉精炼工序，控制钢水的重量成分为C0.058％；Si0.78％；Mn1.59％；P0.012％；S0.0054；Cr0.49％；Als0.037％；V0.049％，通过隧道炉加热至1150℃后，进入7机架连轧机组轧制，开轧温度1050℃；终轧温度800℃，第1机架相对压下率47％；第2～3机架相对压下率36％，第4～5机架相对压下率18％；第6～7机架相对压下率15％。轧制后快速冷却到705℃；自然冷却3s，然后快冷到410℃卷取，所生产的带钢厚度为5mm。
实施例3将坯料经过转炉冶炼工序，LF炉精炼工序，控制钢水的重量成分为C0.057％；Si0.82％；Mn1.61％；P0.009％；S0.0065；Cr0.51％；Als0.041％；V0.051％，通过隧道炉加热至1150℃后，进入7机架连轧机组轧制，开轧温度1050℃；终轧温度820℃，第1机架相对压下率48％；第2～3机架相对压下率37％，第4～5机架相对压下率20％；第6～7机架相对压下率18％。轧制后快速冷却到710℃；自然冷却4s，然后快冷到420℃卷取，所生产的带钢厚度为5mm。
实施例4将坯料经过转炉冶炼工序，LF炉精炼工序，控制钢水的重量成分为C0.049％；Si0.80％；Mn1.56％；P0.012％；S0.0051；Cr0.46％；Als0.033％；V0.055％，通过隧道炉加热至1150℃后，进入7机架连轧机组轧制，开轧温度1050℃；终轧温度830℃，第1机架相对压下率45％；第2～3机架相对压下率40％，第4～5机架相对压下率22％；第6～7机架相对压下率20％。轧制后快速冷却到720℃；自然冷却5s，然后快冷到430℃卷取，所生产的带钢厚度为5mm。
实施例5将坯料经过转炉冶炼工序，LF炉精炼工序，控制钢水的重量成分为C0.043％；Si0.83％；Mn1.54％；P0.011％；S0.0062；Cr0.48％；Als0.037％；V0.057％，通过隧道炉加热至1150℃后，进入7机架连轧机组轧制，开轧温度1080℃；终轧温度850℃，第1机架相对压下率47％；第2～3机架相对压下率42％，第4～5机架相对压下率30％；第6～7机架相对压下率22％。轧制后快速冷却到730℃；自然冷却6s，然后快冷到450℃卷取，所生产的带钢厚度为5mm。
实施例6将坯料经过转炉冶炼工序，LF炉精炼工序，控制钢水的重量成分为C0.056％；Si0.79％；Mn1.61％；P0.011％；S0.0049；Cr0.52％；Als0.044％；V0.061％，通过隧道炉加热至1150℃后，进入7机架连轧机组轧制，开轧温度1060℃；终轧温度870℃，第1机架相对压下率48％；第2～3机架相对压下率43％，第4～5机架相对压下率35％；第6～7机架相对压下率28％。轧制后快速冷却到740℃；自然冷却7s，然后快冷到480℃卷取，所生产的带钢厚度为5mm。
实施例7将坯料经过转炉冶炼工序，LF炉精炼工序，控制钢水的重量成分为C0.046％；Si0.72％；Mn1.53％；P0.010％；S0.0054；Cr0.45％；Als0.041％；V0.046％，通过隧道炉加热至1150℃后，进入7机架连轧机组轧制，开轧温度1100℃；终轧温度900℃，第1机架相对压下率46％；第2～3机架相对压下率44％，第4～5机架相对压下率40％；第6～7机架相对压下率30％。轧制后快速冷却到750℃；自然冷却8s，然后快冷到500℃卷取，所生产的带钢厚度为8mm。
本发明中实施例1-7的热轧板板性能实施例见表1所示。
表1
权利要求
1.薄板坯连铸连轧生产热轧双相钢的工艺，包括转炉冶炼工序，LF炉精炼工序，薄板坯连铸工序，其特征在于其钢水的重量百分成分为C0-0.075％；Si0.6-1.0％；Mn1.5-2.0％；Cr0.4-0.6％；Als0.010-0.080；V0.02-0.14％；其余为Fe和杂质元素。
2.根据权利要求1所述的薄板坯连铸连轧生产热轧双相钢的工艺，其特征在于在薄板坯连铸工序中，轧制温度制度为均热温度1050～1150℃；终轧温度800～900℃；卷曲温度400～500℃。
3.根据权利要求1所述的薄板坯连铸连轧生产热轧双相钢的工艺，其特征在于在薄板坯连铸工序中，采用7机架热轧，相对压下率为F140～50％；F2～F320～45％；F4～F515～40％；F6～F710～30％。
4.根据权利要求1所述的薄板坯连铸连轧生产热轧双相钢的工艺，其特征在于在薄板坯连铸连轧工序中，采用多段式控制冷却，带钢首先由终轧温度快速冷却到700～750℃；自然冷却2～8s，然后快冷到400-500℃后卷取。
全文摘要
本发明公开了一种薄板坯连铸连轧生产热轧双相钢的工艺，包括转炉冶炼工序，LF炉精炼工序，薄板坯连铸工序，其钢水的重量百分成分为C0－0.075％；Si0.6－1.0％；Mn1.5－2.0％；Cr0.4－0.6％；Als0.010－0.080％；V0.02－0.14％；其余为Fe和杂质元素。本发明与现有技术相比生产的热轧双相钢，具有强度高、成形性能好、耐磨损等优点，可提高汽车结构件加工成材率，并可提高其使用寿命。
文档编号B21B37/48GK1970813SQ20061009839
公开日2007年5月30日 申请日期2006年12月18日 优先权日2006年12月18日
发明者朱涛, 胡学文, 何宜柱, 王莹, 饶添荣, 王小燕 申请人:马鞍山钢铁股份有限公司