专利名称：一种金属制集合管向下拔制的生产方法
技术领域：
本发明涉及一种金属制集合管拔制的生产方法，尤其涉及一种金属制集合管向下 拔制的生产方法。
背景技术：
集合管为管件或管道连接件，其为在一根主管上各个位置拔制多个支管的管件， 目前的集合管的生产方法为先在主管上根据所需拔制支管的地方开设相应的圆形坯孔，再 将集合管拉拔工艺的专用设备放置于主管内，由此在主管上加工出所需的支管；由于开的 是圆形坯孔，圆形坯孔在通过拔制装备拔制支管成型时其轴向和纵向的弯曲半径不同，拔 制支管成型时的应力也不同，会造成支管孔在拔制过程中挤压变形速度过快、支管壁厚减 薄率大的问题，而且由于存在支管材料反弹现象，支管孔纵向与横向的反弹量不同而造成 支管孔的尺寸精度较难控制，支管成型后需要整形，这样就使生产效率降低，拔制的支管的 支管孔质量不高；中国专利ZL200820120735. 8公开了一种集合管拉拔工艺的专用设备，包 括能设置在主管内腔的液压油缸，液压油缸缸端固定在主管内腔的固定座上，其中液压油 缸的杆体端连接有拔模；拔模的头端能配合定位在主管通孔的内孔壁上；位于主管通孔周 边部分的体部配装有受温控设备控制的感应加热器。该设备在使用时需要将设备放入主 管内，由于受到设备及模具高度的限制，该设备可加工的集合管的规格大小也受到限制，通 用性不强；而且该设备需要人工放入主管内，安装困难，而且定位精度不高，也限制其应用； 最后该设备在使用时是位于主管内，主管与设备底座在工作时受力，主管会受油缸压力的 影响而向外变形，所以该设备不适用薄壁、强度低的如有色金属等集合管的加工。发明内容
针对上述缺点，本发明的目的在于提供一种适用性广、拉拔效果好、定位尺寸精度 高、能提高集合生产效率和提高支管的支管孔的拔制质量的一种金属制集合管向下拔制的 生产方法。
本发明的技术内容为，一种金属制集合管向下拔制的生产方法，其步骤如下(1)、先在主管上根据所需拔制支管的地方开设相应的椭圆形坯孔，椭圆形坯孔的长轴 方向和主管的长度方向相同，椭圆形坯孔的短轴和长轴比为1:1.3 1:1. 7，短轴直径为成 型后的支管的支管孔内直径的0. 2 0. 3倍；(2)、将上述开孔后的主管放在集合管向下拔制的生产装置的工作台面上，由集合管向 下拔制的生产装置以下拔式的方式在主管上的椭圆形坯孔处进行支管拔制，加工出所需的 支管，即制得成品金属制集合管；其中集合管向下拔制的生产装置包括工作台、拔制液压油缸、固定支架、感应加热圈、 拔制模具和固定块；拔制液压油缸设置在工作台下，在拔制液压油缸上方对应的工作台的 台面上设有一拔制孔；拔制液压油缸的活塞杆的前端设有一环形凹槽；拔制模具上设有一 连接孔，拔制液压油缸的活塞杆的前端穿过拔制模具的连接孔，由固定块卡入活塞杆前端的环形凹槽将拔制模具固定在活塞杆的前端，固定支架设置在工作台的台面上，感应加热 圈设置在工作台的拔制孔周边的台面上。
在上述金属制集合管向下拔制的生产方法中，在进行支管拔制时，根据主管的材 质以觉得是否对主管上开设椭圆形坯孔的周围进行加热及加热温度；根据本领域的常识一 般是材质为高纯铝或铜就不需要进行加热，材质为钢铁其加热温度为800 1300°C。
本发明与现有技术相比所具有的优点是1、本发明中在主管上开的支管坯孔为椭圆形，而非目前技术的圆形孔，由此使的支管 在拔制成型后，支管轴向、纵向高度相一致，既能满足拔制高度要求，而且改善了支管弯曲 变形处的应力结构，减少了支管的后续加工量，不仅提高了拔制的支管的支管孔质量而且 提高了高集合生产效率，也节约了能源。
2、本发明中集合管向下拔制的生产装置采用下拔式方式采，待生产的集合管放置 于工作台面上，定位准确、方便，成型后支管位置度尺寸精度高，由此大大提高了工作效率， 可提高50%以上。
3、本发明中集合管向下拔制的生产装置在拔制时由于只需将拔制模具放置于集 合管主管内，大大扩大了可加工的集合管规格范围，可加工的集合管外径范围为89mm以上 的中小口径，同时又能满足大口径集合管的加工需求。
图1为本发明的结构示意图。
图2为本发明的拔制模具的结构示意图。
图3为本发明的拔制液压油缸的活塞杆的前端的环形凹槽的结构示意图。
图4为主管上开设椭圆形坯孔后的结构示意图。具体实施例
如图1、图2和图3所示，一种金属制集合管向下拔制的生产装置，它包括工作台1、拔制液压油缸2、固定支架3、感应加热圈4、拔制模具5和固定块6；拔制液压油缸2设置 在工作台1下，在拔制液压油缸2上方对应的工作台1的台面1. 1上设有一拔制孔1. 2 ；拔 制液压油缸2的活塞杆2. 1的前端设有一环形凹槽2. 2 ；拔制模具5上设有一连接孔5. 1， 拔制液压油缸2的活塞杆2. 1的前端穿过拔制模具5的连接孔5. 1，由固定块6卡入活塞 杆2. 1前端的环形凹槽2. 2将拔制模具5固定在活塞杆2. 1的前端，固定支架3设置在工 作台1的台面1. 1上，感应加热圈4设置在工作台1的拔制孔1. 2周边的台面1. 1上。
例1、生产规格为Φ220*15/Φ96*8 (单位mm)、材质为高纯铝1A90的金属制集合 管。
(1)、如图4所示，先在规格为Φ 220*15 mm、材质为高纯铝1Α90的主管8上根据所 需拔制支管的地方开设相应的椭圆形坯孔7，短轴为20mm，长轴为30mm ；(2)、将在管坯上开有椭圆形坯孔7的主管8放到固定支架3上，并使椭圆形坯孔7朝 下和工作台1的拔制孔1. 2对应；使拔制液压油缸2的活塞杆2. 1穿过拔制孔1. 2并通过 椭圆形坯孔7伸入主管8内，将拔制模具5套装在活塞杆5. 1前端，由固定块6卡入活塞杆2.1前端的环形凹槽2. 2将拔制模具5固定在活塞杆2. 1的前端，启动拔制液压油缸2，使拔制液压油缸2的活塞杆2. 1带动拔制模具5向下运动，拔制模具5挤压椭圆形坯孔7，使 椭圆形坯孔7周边部位产生塑性变形，拔出与拔模尺寸相同的支管，即制得成品金属制集合管。
由于该集合管支管成型壁厚为8mm，成品集合管的支管的支管孔内直径为 96-2*8=80mm ；高纯铝具有极好的塑性冷变形性能，而且变形后强度会增加，所以该集合管拔制过程 不需要加热。
例2、生产规格为Φ219*13/Φ89*8 (单位mm)、材质为哈氏合金C276的金属制集合管。
(1)、如图4所示，先在规格为Φ 219*13 mm、材质为哈氏合金C276的主管8上根据 所需拔制支管的地方开设相应的椭圆形坯孔7，短轴为18mm，长轴为27mm ；(2)、将在管坯上开有椭圆形坯孔7的主管8放到固定支架3上，并使椭圆形坯孔7朝 下和工作台1的拔制孔1. 2对应；使拔制液压油缸2的活塞杆2. 1穿过拔制孔1. 2并通过 椭圆形坯孔7伸入主管8内，将拔制模具5套装在活塞杆5. 1前端，由固定块6卡入活塞杆 2. 1前端的环形凹槽2. 2将拔制模具5固定在活塞杆2. 1的前端，通过感应加热圈4对椭圆 形坯孔7周边部位进行加热，在加热温度达到1100°C后启动拔制液压油缸2，使拔制液压油 缸2的活塞杆2. 1带动拔制模具5向下运动，拔制模具5挤压椭圆形坯孔7，使椭圆形坯孔 7周边部位产生塑性变形，拔出与拔模尺寸相同的支管，即制得成品金属制集合管。
由于该集合管支管成型壁厚为8mm，成品集合管的支管的支管孔内直径为 89-2枯=73mm。
权利要求
1. 一种金属制集合管向下拔制的生产方法，其步骤如下(1)、先在主管上根据所需拔制支管的地方开设相应的椭圆形坯孔，椭圆形坯孔的长轴 方向和主管的长度方向相同，椭圆形坯孔的短轴和长轴比为1:1. 3 1:1. 7，短轴直径为成 型后的支管的支管孔内直径的0. 2 0. 3倍；(2)、将上述开孔后的主管放在集合管向下拔制的生产装置的工作台面上，由集合管向 下拔制的生产装置以下拔式的方式在主管上的椭圆形坯孔处进行支管拔制，加工出所需的 支管，即制得成品金属制集合管；其中集合管向下拔制的生产装置包括工作台(1)、拔制液压油缸O)、固定支架(3)、感 应加热圈G)、拔制模具( 和固定块(6)；拔制液压油缸( 设置在工作台(1)下，在拔制 液压油缸(2)上方对应的工作台(1)的台面(1. 1)上设有一拔制孔(1.2)；拔制液压油缸 (2)的活塞杆(2. 1)的前端设有一环形凹槽(2. ；拔制模具( 上设有一连接孔(5. 1)， 拔制液压油缸(2)的活塞杆(2. 1)的前端穿过拔制模具(5)的连接孔(5. 1)，由固定块(6) 卡入活塞杆(2. 1)前端的环形凹槽(2. 将拔制模具(5)固定在活塞杆(2. 1)的前端，固 定支架(3)设置在工作台(1)的台面(1. 1)上，感应加热圈(4)设置在工作台(1)的拔制 孔(1.2)周边的台面(1.1)上。
全文摘要
本发明涉及一种金属制集合管向下拔制的生产方法，其步骤如下(1)先在主管上根据所需拔制支管的地方开设相应的椭圆形坯孔，椭圆形坯孔的长轴方向和主管的长度方向相同，椭圆形坯孔的短轴和长轴比为1:1.3～1:1.7，短轴直径为成型后的支管的支管孔内直径的0.2～0.3倍；(2)将上述开孔后的主管放在集合管向下拔制的生产装置的工作台面上，由集合管向下拔制的生产装置以下拔式的方式在主管上的椭圆形坯孔处进行支管拔制，加工出所需的支管，即制得成品金属制集合管。本发明具有适用性广、拉拔效果好、定位尺寸精度高、能提高集合生产效率和提高支管的支管孔的拔制质量的优点。
文档编号B21D22/20GK102029313SQ201010558278
公开日2011年4月27日 申请日期2010年11月25日 优先权日2010年11月25日
发明者潘和清, 陈少忠 申请人:江阴中南重工股份有限公司