专利名称：分度夹具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种夹具，具体地讲，是车床加工中用于多线螺纹分线的分度夹 具。
背景技术：
多线螺纹的加工历来是普通车床上车削加工的一大难点，主要难点在于如何解决 分线问题以及如何保证分线的精度，常用的传统分线方法有轴向分线法和圆周分线法。轴向分线法是指当第一条螺旋线加工完毕后，丝杠螺母保持接通，将刀架纵向前 移(或后移)一个螺距后加工第二条螺旋线、第三条螺旋线……对于一般精度的多线螺纹常 采用此法。普通车床加工时主要是利用小滑板刻度确定直线移动量。该方法缺点主要体现 在一是小滑板刻度的准确性和小滑板丝杠间隙的影响；再者就是当螺距并非刻度对应移 动量的整数倍时所存在的主观估计误差。因而对于一般精度的单件加工比较适合，而且在 加工前的准备工作也比较费事。精度要求不高，单件工件的加工，这种方法的主要缺点是在 分线过程中操作者是人为控制的，所以难免会产生分线误差，在利用百分表和量块分线法 中，虽然其分线精度能好一些，但是其准备工作繁琐，加工效率低，在复杂时容易产生错误。圆周分线法在普通车床上加工时，主要是指车好一条螺旋线后，脱开主轴与丝杠 之间的传动联系，使主轴旋转一个角度α (α= 360° /线数)然后再恢复主轴与丝杠之间 的传动联系，在进行下一个螺旋线的车削。具体加工的办法有，利用三爪自定心卡盘，四爪 单动卡盘分线，以及利用交换齿轮分线和用多孔拨盘分线法。三爪自定心卡盘只适合三头 螺纹的分线，四爪单动卡盘适合双线和四头螺纹的分线，而交换齿轮分线法只有当车床交 换齿轮齿数是螺纹线数的整数倍时才可以。所以说这两种方法都有其局限性，而且其分线 精度不高。多孔拨盘分线法虽然其加工精度和加工性能比前面两种方法较好，但其需要购 买多孔拨盘，而且准备工作多，加工效率低，加工成本高。以上两种分线方法，在分线过程中容易出现误差，使车出的多线螺纹的螺距不相 等，直接影响到内外螺纹之间的配合性能，增加不必要的磨损，降低其使用寿命。
实用新型内容本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种结构简单、分线精度高的分度夹 具。为达到上述目的，本实用新型提供的一种分度夹具，包括固定杆(1)、旋转杆(2)、 端盖(3)、第一锁紧螺钉(4)、第二锁紧螺钉(5)和锁紧螺母(6)，关键在于所述固定杆(1) 内开有左大右小的T形阶梯孔，所述T形阶梯孔的轴线与固定杆(1)的轴线重合，所述旋转 杆(2)为左大右小的T形圆柱杆，该旋转杆(2)穿在固定杆(1)的T形阶梯孔内且旋转杆 (2)的大端与固定杆(1)的大端相配合，所述旋转杆(2)的部分大端位于固定杆(1)内且其 上开有多条沿外圆周均勻分布的缺口(2a)，所述缺口(2a)沿旋转杆(2)的轴线延伸，所述 第一锁紧螺钉(4)径向穿过固定杆(1)和缺口(2a)顶在所述旋转杆(2)上；所述旋转杆(2)的部分大端位于固定杆(1)外且其上开有径向通孔(2b)，所述径向通孔(2b)的轴线与所述 旋转杆(2)的轴线相交且该径向通孔(2b)与所述固定杆(1)的左端面相切，所述第二锁紧 螺钉(5)径向穿过所述旋转杆(2)并垂直顶在所述径向通孔(2b)上；所述旋转杆(2)的小 端伸出固定杆(1)外并通过所述端盖(3)、锁紧螺母(6)与所述固定杆(1)相连。为进一步节约材料，便于加工制造及安装刀具，所述旋转杆(2)的大端开有与该旋 转杆(2)同轴线的盲孔(2c)，所述盲孔(2c)从旋转杆(2)的左端面向内延伸且该盲孔(2c) 的深度小于旋转杆(2)的大端长度。作为优选，所述缺口( 2a)的长度与所述旋转杆(2)位于固定杆(1)内的那部分大 端的长度相等本实用新型通过特制的专用分度夹具进行准确分线，可在分度夹具的径向通孔中 安装球形车刀，加工出较高质量的多线螺纹，解决了长期以来普通车床难于加工出多线螺 纹的技术难题，提高了加工零件的使用寿命，具有成本低、操作简单，工作可靠等优点。
图1是本实用新型与球形车刀的安装示意图。图2是图1的A-A剖视图。图3是图1的俯视图。图4是图3的B-B剖视图。图5是实用新型在车床上的安装示意图。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明如图1、图3所示的分度夹具，由固定杆1、旋转杆2、端盖3、第一锁紧螺钉4、第二 锁紧螺钉5和锁紧螺母6组成。固定杆1内开有左大右小的T形阶梯孔，T形阶梯孔的轴线 与固定杆1的轴线重合。旋转杆2为左大右小的T形圆柱杆，该旋转杆2穿在固定杆1的 T形阶梯孔内，且旋转杆2的大端与固定杆1的大端相配合，即两者的直径相等以保证安装 时旋转杆的轴线与固定杆的轴线重合，旋转杆2在固定杆1内不会上下窜动；旋转杆2的小 端直径小于固定杆1的小端直径，以便于安装。旋转杆2的一部分大端位于固定杆1内，另 一部分大端位于固定杆1夕卜。结合图3、图4可知，旋转杆2位于固定杆1内的那部分大端上开有多条沿外圆周 均勻分布的缺口加，缺口加沿旋转杆2的轴线延伸，缺口加的长度最好与旋转杆2位于固 定杆1内的那部分大端长度相等。分度夹具是用于加工多线螺纹的，所以缺口加的数量由 加工螺纹的线数决定。第一锁紧螺钉4径向穿过固定杆1和缺口加顶在旋转杆2上，第一 锁紧螺钉4的轴线与固定杆1的轴线垂直相交。结合图1、图2可知，旋转杆2的部分大端位于固定杆1外且其上开有径向通孔2b， 该径向通孔2b的轴线与旋转杆2的轴线相交且该径向通孔2b与固定杆1的左端面相切， 球形车刀7安装在该径向通孔2b内，第二锁紧螺钉5径向穿过旋转杆2并垂直顶在球形车 刀7上，第二锁紧螺钉5的轴线与球形车刀7的轴线垂直相交；旋转杆2的小端伸出固定杆 1外并通过端盖3、锁紧螺母6与固定杆1相连。[0020]为进一步优分度夹具，如图1、图2所示，旋转杆2的大端开有与该旋转杆2同轴线 的盲孔2c，该盲孔2c从旋转杆2的左端面向内延伸且该盲孔2c的深度小于旋转杆2的大 端长度。安装时，首先将球形车刀装入旋转杆的径向通孔中，并通过第二锁紧螺钉固定；再 把旋转杆装入固定杆内，盖上端盖，旋入锁紧螺母紧固；最后，将该分度夹具装夹到车床刀 架上，并固定好，通过旋转固定杆内的旋转杆位置来加工不同分度位置的圆弧螺旋槽。旋转 杆通过第一锁紧螺钉结合缺口使其卡紧在固定杆内，缺口的数量与加工的螺母圆弧螺旋槽 的头数相等。旋转杆的大端与固定杆的大端配合，两者之间径向不会发生上下窜动；旋转杆 轴向通过球形车刀、锁紧螺母进行定位；旋转杆周向通过缺口和第一锁紧螺钉定位。如图5所示，加工多线螺纹的普通车床9由主轴车床主轴91、卡盘92、车床刀架 93、齿轮组94、丝杠95、开合螺母96组成。为了保证车削时，工件每转动一周，车床刀架纵 向移动的尺寸等于零件的螺距值或导程值，必须进行挂轮传动，利用车床刀架纵向移动速 度与主轴转速的配合，来完成一条螺纹线的加工。在多线螺纹的传统加工方法，均是采用挂 轮传动的普通车床进行加工，在此不再赘述。分度夹具的精度决定了多线螺纹的分线精度。 圆筒形工件8夹持在与车床主轴91连接的卡盘92上，卡盘92可以是三爪卡盘或四爪卡盘。 球形车刀7安装在分度夹具中，分度夹具装夹到车床刀架93上，球形车刀7的轴线平行于 车床主轴91的径向截面，分度夹具的左端外径小于工件8的内径，车床主轴91与车床刀架 93之间采用挂轮传动。安装好后，启动车床9完成工件1的第一条滚珠螺母圆弧螺旋槽的 加工；将分度夹具中的球形车刀7旋转一个分度转角并完成下一条滚珠螺母圆弧螺旋槽的 加工，直至加工完成。其步骤与普通车床加工多线螺纹的方法步骤基本相同，区别在于，采 用了本实用新型的分度夹具进行精确分线。球形车刀7本体为圆柱形，带有半圆球的一个 端头，也是车削加工中常用的刀具。
权利要求1.一种分度夹具，包括固定杆(1)、旋转杆(2)、端盖(3)、第一锁紧螺钉(4)、第二锁紧 螺钉(5)和锁紧螺母(6)，其特征在于所述固定杆(1)内开有左大右小的T形阶梯孔，所述 T形阶梯孔的轴线与固定杆(1)的轴线重合，所述旋转杆(2)为左大右小的T形圆柱杆，该 旋转杆(2)穿在固定杆(1)的T形阶梯孔内且旋转杆(2)的大端与固定杆(1)的大端相配 合，所述旋转杆(2)的部分大端位于固定杆(1)内且其上开有多条沿外圆周均勻分布的缺 口(2a)，所述缺口(2a)沿旋转杆(2)的轴线延伸，所述第一锁紧螺钉(4)径向穿过固定杆(1)和缺口(2a)顶在所述旋转杆(2)上；所述旋转杆(2)的部分大端位于固定杆(1)外且 其上开有径向通孔(2b)，所述径向通孔(2b)的轴线与所述旋转杆(2)的轴线相交且该径向 通孔(2b)与所述固定杆(1)的左端面相切，所述第二锁紧螺钉(5)径向穿过所述旋转杆(2) 并垂直顶在所述径向通孔(2b)上；所述旋转杆(2)的小端伸出固定杆(1)外并通过所述端 盖(3 )、锁紧螺母(6 )与所述固定杆(1)相连。
2.按照权利要求1所述的分度夹具，其特征在于所述旋转杆(2)的大端开有与该旋 转杆(2)同轴线的盲孔(2c)，所述盲孔(2c)从旋转杆(2)的左端面向内延伸且该盲孔(2c) 的深度小于旋转杆(2)的大端长度。
3.按照权利要求1所述的分度夹具，其特征在于所述缺口(2a)的长度与所述旋转杆(2)位于固定杆(1)内的那部分大端的长度相等。
专利摘要本实用新型公开了一种分度夹具，由固定杆、旋转杆、端盖、第一锁紧螺钉、第二锁紧螺钉和锁紧螺母组成，旋转杆上开有多条沿外圆周均匀分布的缺口以使安装在分度夹具上的刀具旋转一个固定的分度转角。本实用新型通过特制的专用分度夹具进行准确分线，可加工出较高质量的多线螺纹，解决了长期以来普通车床难于加工出多线螺纹的技术难题，提高了加工零件的使用寿命，具有成本低、操作简单，工作可靠等优点。
文档编号B23G1/46GK201913335SQ201020686299
公开日2011年8月3日 申请日期2010年12月29日 优先权日2010年12月29日
发明者刀禹铭, 孔令孝, 曾桂花 申请人:中船重工重庆液压机电有限公司