专利名称：车床张紧架装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及车床夹具技术领域，尤其涉及一种管状物体加工时从内外撑定位的车床张紧架装置。
背景技术：
车床夹具形式多样，针对不同产品所采用的夹具不同，同类产品夹具的结构也各异，如专利公告号为CN201900490U的一种车床用内夹式弹性夹套，主要是一种非标准的车床用夹紧装置，在车床主轴箱前轴承盖上通过螺纹连接一螺母支座，螺母支座上通过螺纹连接一传力螺母，在传力螺母上安装一手柄，在车床主轴上通螺栓、止口定位连接涨胎轴， 在涨胎轴上对称安装轴承衬块，轴承衬块上安装有离合器轴承，在涨胎轴内孔中装有芯轴， 弹簧的一端装入芯轴内孔中，一端顶在顶紧螺母上，在涨胎轴内孔的另一端安装涨套，拉杆从该端穿入与芯轴连接。如专利公开号为CN101518875的一种车床精密定位夹紧装置，包括夹具座、夹具体、弹性套筒、紧固螺母，夹具体通过螺钉与夹具座连接固定，紧固螺母与夹具体螺栓固定，弹性套筒上端与紧固螺母连接固定，其中弹性套筒两端分别均勻分布若干狭缝，其数量取3的倍数，任意两狭缝之间的距离均相等，工件置于弹性套筒内，轴向通过定位挡块限位，弹性套筒外锥面与夹具体上对应锥面通过锥度配合定心，旋转紧固螺母则通过带动弹性套筒产生轴向位移，以改变套筒内径大小，进而卡紧工件。以上这些结构无法对管状体的内孔进行定位和装夹。
发明内容本实用新型的目的是为了解决管状体端面和外圆在车床上快速、高精度加工的问题，提供一种结构简单合理的车床张紧架装置，它采用弹性套的径向伸缩带动弧形卡瓦对管状体的内孔进行快速定位。本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的一种车床张紧架装置，包括弹性套、拉杆，其特征是弹性套的轴向中心设有锥形孔、拉杆通孔，锥形孔部位的筒壁沿轴向设有若干条通槽开口，锥形孔部位与定位轴法兰一端的锥体配合，定位轴法兰的一端设有与车床连接的法兰，所述的定位轴法兰轴芯设有与拉杆通孔同心的通孔，拉杆穿过拉杆通孔和定位轴法兰的通孔，拉杆的一端部与弹性套连接，拉杆的另一端设有扳手连接螺栓。由于弹性套的若干条通槽开口使得弹性套在径向具有小幅量的伸缩能力，定位轴法兰是固定在车床的主轴法兰盘上，在拉杆拉动弹性套时，弹性套朝定位轴法兰一端移动，锥形孔和定位轴法兰一端的锥体作为向心导向体，当弹性套的外径张开时，弹性套的外壁便顶在管状体的内壁，扳手连接螺栓与操作手柄连接，由于弹性套、拉杆和定位轴法兰三者同轴度高，不仅使用方便，加工精度也高。作为优选，所述的弹性套的若干条通槽开口沿筒壁均勻分布，通槽开口的端部设有圆形防裂孔，在设有防裂孔的部位设有退刀槽。多条通槽开口尺寸相同，沿筒壁均勻分布使弹性套张开时同时向外，保证加工件的同轴度要求。通槽开口为宽度一般小于5mm的长条形，圆形防裂孔防止了通槽开口位于弹性套筒壁上的端部应力集中而造成开裂。[0006]作为优选，所述的锥形孔和退刀槽的长度之和大于定位轴法兰一端的锥体长度。 退刀槽不仅增加了弹性套的弹性，而且有利于锥形孔、拉杆连接螺孔、拉杆通孔的加工；定位轴法兰中的锥体在锥形孔和退刀槽内有充分的移动空间。[0007]作为优选，所述的退刀槽部位的筒壁上设有套筒插孔，套筒插孔与防裂孔间隔设置。车床上加工工件时首先需要装夹工件，在装夹时需要适当调整工件的圆周情况，套筒插孔用于车床锁扣的插置。[0008]作为优选，所述的锥形孔、拉杆通孔、退刀槽同心。本装置要求加工获得的工件具有高同轴度，在拉杆拉动弹性套相对定位轴法兰位移时就需要保证整体夹具的高同轴度要求。[0009]作为优选，所述的弹性套在设有通槽开口部位的筒壁中设有若干排卡瓦连接孔。 卡瓦是一种弧形片，若干片卡瓦固定在弹性套上构成了一个圆形支撑，工作时卡瓦顶在管状体的内壁上，采用卡瓦结构，可以在同一副弹性套装置上加工直径大小不等的管状体。[0010]作为优选，所述的弹性套的一端端面中设有若干个均勻分布的拉杆连接螺孔，拉杆连接螺孔通向退刀槽。拉杆连接螺孔用固定拉杆。[0011]作为优选，所述的拉杆与弹性套连接处设有直径大于拉杆通孔的法兰片，法兰片上设有与拉杆连接螺孔配合的螺钉孔。法兰片压在弹性套的端部，在拉杆拉动时，法兰片是推动弹性套向定位轴法兰方向移动。制作时，在拉杆通孔的端部可以加工一个小孔阶，拉杆法兰片处也加工一处轴肩，这样可方便定位。[0012]本实用新型的有效效果是同轴度精度高，同批产品互换性强，操作时由拉杆拉紧即可锁紧工件，操作简单，效率高，可以根据不同直径管状体加工需要，配置不同大小的卡瓦，从而适用于多种管状体尺寸的加工。
[0013]图1是本实用新型的一种结构示意图。[0014]图2是本实用新型的一种弹性套结构示意图。[0015]图3是本实用新型图2的A-A向剖视结构示意图。[0016]图4是本实用新型的一种拉杆结构示意图。[0017]图中1.弹性套，11.套筒插孔，12.防裂孔，13.拉杆连接螺孔，14.拉杆通孔， 15.锥形孔，16.通槽开口，17.卡瓦连接孔，2.定位轴法兰，3.拉杆，31.法兰片，32. 扳手连接螺栓。
具体实施方式
[0018]下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。[0019]参见图1，本实施例一种车床张紧架装置，由弹性套1、拉杆3、定位轴法兰、卡瓦组成，弹性套1的轴向中心依次设有锥形孔15、退刀槽、拉杆通孔14，如图2所示，弹性套1的外径设有轴肩，且朝设有拉杆通孔14 一端的外径小。在锥形孔15和部分退刀槽部位的筒壁上沿轴向开设6条1.5mm宽的通槽开口 16，6条通槽开口 16沿筒壁均勻分布，通槽开口 16的端部设有圆形防裂孔12，圆形防裂孔12设置在退刀槽部位。退刀槽部位的筒壁上还设有套筒插孔11，套筒插孔11与防裂孔12间隔设置。锥形孔15和退刀槽的长度之和大于定位轴法兰2 —端的锥体长度。弹性套1在设有通槽开口 16部位即弹性套1轴肩大外径的筒壁中设有两排卡瓦连接孔17，每排卡瓦连接孔17设有6个，如图3所示。弹性套1朝拉杆通孔14 一端的端面中设有6个均勻分布的拉杆连接螺孔13，拉杆连接螺孔13与退刀槽相通。定位轴法兰2的一端设有与车床连接的法兰，另一端是锥体，定位轴法兰2的轴向中心是通孔，该通孔与拉杆间隙配合，拉杆3同时穿过拉杆通孔14和定位轴法兰2的通孔， 拉杆3的一端部设有法兰片31，如图4所示，法兰片31中的螺孔与弹性套1中的拉杆连接螺孔13配合并用螺钉连接，拉杆3的另一端是扳手连接螺栓32。使用时，把定位轴法兰2固定在车床卡盘上，拉杆3穿弹性套1并通过法兰片31 固定在弹性套1的端面上，然后把装有拉杆3的弹性套1穿进定位轴法兰2中心孔中，用固定在拉杆扳手连接螺栓上的操作手柄拉动弹性套1，由定位轴法兰2的锥体与弹性套1的锥形孔15挤压，使弹性套1外径增大，从而顶压管状体的内壁而固定管状体。对于内孔较大的管状体加工，可以在利用弹性套1中的卡瓦连接孔17加装弧形卡瓦，以增大弹性套1的顶压外径。上述实施例是对本实用新型的说明，不是对本实用新型的限定，任何对本实用新型的简单变换后的结构、工艺均属于本实用新型的保护范围。
权利要求1.一种车床张紧架装置，包括弹性套(1)、拉杆(3)，其特征是弹性套(1)的轴向中心设有锥形孔(15)、拉杆通孔(14)，锥形孔(15)部位的筒壁沿轴向设有若干条通槽开口 (16)，锥形孔(15)部位与定位轴法兰(2) —端的锥体配合，定位轴法兰(2)的一端设有与车床连接的法兰，所述的定位轴法兰(2)轴芯设有与拉杆通孔(14)同心的通孔，拉杆(3)穿过拉杆通孔(14)和定位轴法兰(2)的通孔，拉杆(3)的一端部与弹性套(1)连接，拉杆(3)的另一端设有扳手连接螺栓(32)。
2.根据权利要求1所述的车床张紧架装置，其特征在于所述的弹性套(1)的若干条通槽开口(16)沿筒壁均勻分布，通槽开口(16)的端部设有圆形防裂孔(12)，在设有防裂孔(12)的部位设有退刀槽。
3.根据权利要求2所述的车床张紧架装置，其特征在于所述的锥形孔(15)和退刀槽的长度之和大于定位轴法兰(2) —端的锥体长度。
4.根据权利要求2所述的车床张紧架装置，其特征在于所述的退刀槽部位的筒壁上设有套筒插孔(11)，套筒插孔(11)与防裂孔(12)间隔设置。
5.根据权利要求3所述的车床张紧架装置，其特征在于所述的锥形孔(15)、拉杆通孔 (14)、退刀槽同心。
6.根据权利要求1或2所述的车床张紧架装置，其特征在于所述的弹性套(1)在设有通槽开口(16)部位的筒壁中设有若干排卡瓦连接孔(17)。
7.根据权利要求1或2所述的车床张紧架装置，其特征在于所述的弹性套(1)的一端端面中设有若干个均勻分布的拉杆连接螺孔(13)，拉杆连接螺孔(13)通向退刀槽。
8.根据权利要求1或2所述的车床张紧架装置，其特征在于所述的拉杆(3)与弹性套 (1)连接处设有直径大于拉杆通孔(14)的法兰片(31)，法兰片(31)上设有与拉杆连接螺孔(13)配合的螺钉孔。
专利摘要本实用新型涉及车床夹具技术领域，尤其涉及一种车床张紧架装置，解决管状体端面和外圆在车床上快速、高精度加工的问题，包括弹性套、拉杆，其特征是弹性套的轴向中心设有锥形孔、拉杆通孔，锥形孔部位的筒壁沿轴向设有若干条通槽开口，锥形孔部位与定位轴法兰一端的锥体配合，定位轴法兰的一端设有与车床连接的法兰，所述的定位轴法兰轴芯设有与拉杆通孔同心的通孔，拉杆穿过拉杆通孔和定位轴法兰的通孔，拉杆的一端部与弹性套连接，拉杆的另一端设有扳手连接螺栓。同轴度精度高，同批产品互换性强，操作时由拉杆拉紧即可锁紧工件，且适用于多种管状体尺寸的加工。
文档编号B23B31/40GK202239727SQ201120358068
公开日2012年5月30日 申请日期2011年9月23日 优先权日2011年9月23日
发明者方明 申请人:杭州钻虎金刚石工具有限公司