专利名称：客车用主减速器装配生产线的制作方法
技术领域：
客车用主减速器装配生产线技术领域:本实用新型涉及客车用车桥组装技术领域，具体涉及一种客车用主减速器装配生产线。
背景技术：
:主减速器位于客车驱动桥内，是驱动桥的主要构成部分，它由主齿轮总成、主减速器壳及差速器轴承盖总成、轮间差速器总成组成，其中，主减速器中的主动齿轮及从动齿轮起着减速增扭和改变传动力方向的作用。众所周知，汽车在行驶过程中左、右车轮在同一时间内所滚过的路程往往是不相等的，这就容易加剧客车轮胎的磨损，增大客车发动机输出的功率及增大燃料的消耗量，甚至导致客车转向和操纵性能恶化现象的发生，轮间差速器的作用就是为了防止上述现象的出现，保证驱动桥两侧车轮在行程不等时具有不同的旋转角速度，从而满足了汽车行驶运动学要求。因此主减速器影响着整个车桥的质量和使用寿命，是车桥的关键部件，也是易损件，它的装配质量的好坏对整车质量的影响越来越突出。目前，传统的主减速器的装配方式存在以下缺点:1、现有主减速器在装配过程中缺少差速器总成的动平衡量，导致差速器总成动平衡不好，在使用过程中很容易造成轴承及齿轮的异常磨损，导致主减速器使用寿命降低，而且容易造成震动产生噪音、异响会导致客车乘坐的舒适性下降。2、现有主减速器在装配过程中没有主减速器在线加载质量检测设备，不能正确模拟车桥在复合路况下的真实情况，导致机械运动产生振动，材料和装配过程中的错误不能被发现，给客车的行驶留下安全隐患。
3、现有主减速器在装配过程中大多采用手工方法拧紧紧固螺栓，在对角紧固螺栓时，不能达到对角同时紧固，这样会使对角两螺栓受力不均匀，同时，手工用扭力扳手紧固螺栓时，大约有20%的紧固误差，这些最终会影响紧固螺栓装配的一致性，影响紧固螺栓的使用寿命，在客车行驶时产生颠簸震动，容易使紧固螺栓松动，影响客车的安全行驶。4、现有主减速器在装配过程中，在选择轴承选垫片的过程，多用工艺轴作为参考来选择垫片，由于工艺轴与实物的差别，导致选择好的垫片在实际装配后不合格，需要重新再选择垫片、装配，合格率低，影响生产效率。实用新型内容:综上所述，为了克服现有技术问题的不足，本实用新型提供了一种客车用主减速器装配生产线，它由主齿轮总成装配线、差速器总成装配线、组装生产线及动平衡测量线组成，能够很好的完成主减速机的组装装配，自动化程度高，同时能够大大降低工人的劳动强度和生产成本、改善工作环境，同时提高了主减速器的装配质量，相应提高了客车驱动桥的使用寿命和旅客乘坐的舒适性。为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为:一种客车用主减速器装配生产线，其中:包括主齿轮总成装配线、差速器总成装配线、组装生产线、动平衡测量线及行车，主齿轮总成装配线、差速器总成装配线及组装生产线平行布置，主齿轮总成装配线设置在差速器总成装配线与组装生产线之间，动平衡测量线设置在组装生产线的右侧，主齿轮总成装配线与差速器总成装配线之间、主齿轮总成装配线与组装生产线之间、差速器总成装配线与组装生产线之间、组装生产线与动平衡测量线之间均设置有行车。进一步，所述的主齿轮总成装配线包括主齿辊道、主锥测量机、压力机、选垫机、垫片自检机及定压测试机，主齿辊道为直线设置，沿主齿辊道的前进方向依次设置主锥测量机、压力机、选垫机、垫片自检机及定压测试机。进一步，所述的差速器总成装配线包括差速器辊道、左壳测量机、右壳测量机、双轴拧紧机、锥齿压力机、平衡机及轴承压力机，差速器辊道为直线设置，且差速器辊道与主齿辊道平行设置，沿差速器辊道的前进方向依次设置左壳测量机、右壳测量机、双轴拧紧机、锥齿压力机、双轴拧紧机、平衡机及轴承压力机。进一步，所述的组装生产线包括组装辊道、翻转机、主减壳体测量机、垫片自测机、主齿螺母拧紧机、油封压力机、检测测量机、综合测量机、悬挂式单轴拧紧机及翻转机，组装辊道为直线设置，且组装辊道与主齿辊道平行设置，沿组装辊道的前进方向依次设置翻转机、主减壳体测量机、翻转机、垫片自测机、主齿螺母拧紧机、油封压力机、检测测量机、翻转机、差速器总成与主齿轮总成安装工位、综合测量机、悬挂式单轴拧紧机及翻转机。进一步，所述的动平衡测量线包括上料机构、动平衡测量机、旋转机械手及铣削机，动平衡测量机设置在上料机构的中部，旋转机械手连接动平衡测量机与铣削机。进一步，所述的差速器辊道与组装辊道结构相同，均包括主辊道、辅辊道及端辊道，主辊道与辅辊道平行设置，端辊道设置在主辊道的两端，且端辊道连接主辊道与辅辊道，主辊道、辅辊道及端辊道组成“ 口 ”字型结构。进一步，所述的主齿轮总成装配线、差速器总成装配线及动平衡测量线上均设置有限位装置。本实用新型的有益效果为`:1、本实用新型由主齿轮总成装配线、差速器总成装配线、组装生产线及动平衡测量线组成，能够很好的完成主减速机的组装装配，自动化程度高，同时能够大大降低工人的劳动强度和生产成本、改善工作环境，同时提高了主减速器的装配质量，相应提高了客车驱动桥的使用寿命和旅客乘坐的舒适性。2、本实用新型设置主锥测量机、左壳测量机、右壳测量机及主减壳体测量机，主锥测量机测量主动锥齿轮的参数，让后将该参数发送给选垫机，选垫机根据该参数选择垫片型号，然后通过垫片自检机来检测垫片自身的直径厚度等参数，保证其符合主动锥齿轮的需要，之后再将垫片安装在主动锥齿轮上。同理，差速器总成装配线、组装生产线的垫片选择原理与主齿轮总成装配线的选垫原理一样，保证测量、装配、检验状态保持一致，装配合格率达90% -95%,降低了返修率，提高了生产效率，相应的节约了生产成本。3、本实用新型的主齿轮总成装配线包含定压测试机，差速器总成装配线包含平衡机，组装生产线包含检测测量机及综合测量机，定压测试机检测垫片与主动锥齿轮安装后，实物检测其安装质量，平衡机在差速器安装完成后，模拟差速器的实际运行状态，对组装后的差速器进行检测，检测测量机检测油封压装后检测油封的动态运行状态，综合测量机则是检测主齿轮总成与差速器总成组装后的安装质量，减少客车的安全隐患。4、本实用新型设置动平衡测量线、旋转机械手及铣削机，动平衡测量线测量轮毂与制动盘装配后的动平衡，如果动平衡不合格，则旋转机械手将轮毂与制动盘输送至铣削机的铣削工位，铣削机对工件进行铣削加工，然后再次进行动平衡检测，如此循环往复直至动平衡检测合格，从而保证轮毂与制动盘装配质量。5、本实用新型的较多的使用双轴拧紧机，在紧固螺栓时，双轴拧紧机，能够同时对两个螺栓进行紧固，从而保证两个对角螺栓受力均匀平衡，保证紧固螺栓装配的一致性，保证紧固螺栓的使用寿命，保证客车安全行驶。6、本发明操作简单、方便、安全可靠，适用于多品种、大批量车桥轮毂与制动盘总成的装配。
:图1为本实用新型的俯视示意图；图2为本实用新型的主齿轮总成装配线的结构示意图；图3为本实用新型的差速器总成装配线的结构示意图；图4为本实用新型的组装生产线的结构示意图；图5为本实用新型的动平衡测量线的结构示意图。
具体实施方式
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以下结合附图对本实用新型作进一步的详细说明。如图1、2、3、4、5所示，一种客车用主减速器装配生产线，包括主齿轮总成装配线
6、差速器总成装配线1 、组装生产线7、动平衡测量线8及行车5，主齿轮总成装配线6、差速器总成装配线I及组装生产线7平行布置，主齿轮总成装配线6设置在差速器总成装配线I与组装生产线7之间，动平衡测量线8设置在组装生产线7的右侧，主齿轮总成装配线6与差速器总成装配线I之间、主齿轮总成装配线6与组装生产线7之间、差速器总成装配线I与组装生产线7之间、组装生产线7与动平衡测量线8之间均设置有行车5。主齿轮总成装配线6包括主齿辊道29、主锥测量机30、压力机12、选垫机11、垫片自检机10及定压测试机9，主齿辊道29为直线设置，沿主齿辊道29的前进方向依次设置主锥测量机30、压力机12、选垫机11、垫片自检机10及定压测试机9，主齿辊道29上设置有限位装置13。所述的差速器总成装配线I包括差速器辊道31、左壳测量机32、右壳测量机14、双轴拧紧机15、锥齿压力机16、平衡机17及轴承压力机18，差速器辊道31为直线设置，且差速器辊道31与主齿辊道29平行设置，沿差速器辊道31的前进方向依次设置左壳测量机32、右壳测量机14、双轴拧紧机15、锥齿压力机16、双轴拧紧机15、平衡机17及轴承压力机18，差速器辊道31上设置有限位装置13。所述的组装生产线7包括组装辊道34、翻转机33、主减壳体测量机19、垫片自测机20、主齿螺母拧紧机21、油封压力机22、检测测量机35、综合测量机24、悬挂式单轴拧紧机25及翻转机33，组装辊道34为直线设置，且组装辊道34与主齿辊道29平行设置，沿组装辊道34的前进方向依次设置翻转机33、主减壳体测量机19、翻转机33、垫片自测机20、主齿螺母拧紧机21、油封压力机22、检测测量机35、翻转机33、差速器总成与主齿轮总成安装工位23、综合测量机24、悬挂式单轴拧紧机25及翻转机33，组装辊道34上设置有限位装置13。所述的动平衡测量线8包括上料机构36、动平衡测量机26、旋转机械手27及统削机28，动平衡测量机26设置在上料机构36的中部，旋转机械手27连接动平衡测量机26与铣削机28。差速器辊道31与组装辊道34结构相同，均包括主辊道2、辅辊道3及端辊道4，主辊道2与辅辊道3平行设置，端辊道4设置在主辊道2的两端，且端辊道4连接主辊道2与辅辊道3，主辊道2、辅辊道3及端辊道4组成“ 口 ”字型结构。当对客车主减速器进行组装时，组装主齿总成时，将主动锥齿轮通过行车5吊装到主锥测量机30上，主锥测量机30测量主动锥齿轮的参数，测量完毕后，主动锥齿轮通过主齿辊道29被输送至压力机12，在压力机12上将轴承与主动锥齿轮压装在一起，主锥测量机30测量的主动锥齿轮的参数发送给选垫机11,选垫机11根据主动锥齿轮的参数选择配套的垫片，选出的垫片进入垫片自检机10，垫片自检机10检测垫片的厚度直径等参数，来确定该垫片是否为所需垫片，垫片质量是否合格，然后将垫片与主动锥齿轮安装，安装完毕后主动锥齿轮输送至定压测试机9，在一定的压力下对安装了轴承及垫片的主动锥齿轮进行检测，从而保证主齿总成的安装质量。组装差速器总成时,将差速器左壳放在左壳测量机32上,将差速器右壳放在右壳测量机14上，左壳测量机32检测左壳参数并将该参数发送至选垫机11，右壳测量机14检测右壳参数并将该参数发送至选垫机11，选垫机11根据该参数选择适合的垫片，然后将差速器左壳与差速器右壳组装，然后将 差速器壳体输送至双轴抒紧机15,将差速器左壳与差速器右壳的连接螺栓拧紧，然后输送至锥齿压力机16，将从动锥齿轮压装进差速器壳体内，然后再次输送至双轴拧紧机15，将锥齿轮与差速器壳体连接，然后输送至平衡机17，在平衡机17上进行静平衡检测，检测完毕后输送至轴承压力机18，将轴承安装进差速器壳体内，至此完成差速器总成的安装。完成差速器总成的安装后，启动行车5将该差速器总成吊装至动平衡测量线8的上料机构36上，然后旋转机械手27抓取差速器总成，将差速器总成放置动平衡测量机26，在动平衡测量机26上进行动平衡检测，并将并将结果传输至控制系统，旋转机械手27到位抓取工件，并转位180°将工件放入铣削机28，铣削机28自动对刀到位，控制系统根据不平衡量大小自动控制铣头深度和铣削角度，去重完毕，旋转机械手27到位抓取工件，并转位180°将工件放入动平衡测量机26，再次进行动平衡测量，如此循环往复，直至轮毂与制动盘动平衡测量合格。将差速器总成与主齿总成组装时，将主减速器壳体放置在组装辊道34上，组装辊道34将主减速器壳体运送至翻转机33，翻转机33将主减速器壳体翻转180°，然后组装辊道34再将主减速器壳体运送至主减壳体测量机19，主减壳体测量机19检测主减速器壳体的参数，将该参数输送至选垫机11，选垫机11选择合适的垫片，选出的垫片在垫片自测机20上进行检测，测量后的主减壳体测量机19再次被组装辊道34输送至翻转机33，主减速器壳体再次翻转，然后将选好的垫片与主减速器壳体组装，组装完毕后的主减速器壳体被输送至主齿螺母拧紧机21，将主齿总成与主减速器壳体组装，并通过主齿螺母拧紧机21拧紧安装螺母，然后将装有主齿总成的主减速器壳体运送至油封压力机22，将轴承油封压装在在主减速器壳体内，然后送入检测测量机35，动态测量主齿总成、轴承油封与主减速器壳体安装后的安装质量，测量完毕，再次移动至翻转机33，将主减速器壳体翻转180°，然后进入差速器总成与主齿轮总成安装工位23，将差速器总成与主减速器壳体安装，安装之后送入综合测量机24，对装有差速器总成及主齿总成的主减速器壳体进行动态测量，测量后输送至悬挂式单轴拧紧机25，拧紧固定螺栓，然后再次运送至翻转机33，将安装好的主减速器翻转180°，至此完成主减速器总成的组装。要说明的是，上述实施例是对本实用新型技术方案的说明而非限制，所属技术领域普通技术人员的等同替换或者根据现有技术而做的其它修改，只要没超出本实用新型技术方案的思路和范围，均·应包含在本实用新型所要求的权利范围之内。
权利要求1.一种客车用主减速器装配生产线，其特征在于:包括主齿轮总成装配线(6)、差速器总成装配线(I)、组装生产线(7)、动平衡测量线(8)及行车(5)，主齿轮总成装配线(6)、差速器总成装配线(I)及组装生产线(7 )平行布置，主齿轮总成装配线(6 )设置在差速器总成装配线(I)与组装生产线(7)之间，动平衡测量线(8)设置在组装生产线(7)的右侧，主齿轮总成装配线(6)与差速器总成装配线(I)之间、主齿轮总成装配线(6)与组装生产线(7)之间、差速器总成装配线(I)与组装生产线(7)之间、组装生产线(7)与动平衡测量线(8)之间均设置有行车(5)。
2.根据权利要求1所述的客车用主减速器装配生产线，其特征在于:所述的主齿轮总成装配线(6)包括主齿辊道(29)、主锥测量机(30)、压力机(12)、选垫机(11)、垫片自检机(10)及定压测试机(9)，主齿辊道(29)为直线设置，沿主齿辊道(29)的前进方向依次设置主锥测量机(30 )、压力机(12 )、选垫机(11)、垫片自检机(10 )及定压测试机(9 )。
3.根据权利要求2所述的客车用主减速器装配生产线，其特征在于:所述的差速器总成装配线(I)包括差速器辊道(31)、左壳测量机(32 )、右壳测量机(14 )、双轴拧紧机(15 )、锥齿压力机(16)、平衡机(17)及轴承压力机(18)，差速器辊道(31)为直线设置，且差速器辊道(31)与主齿辊道(29)平行设置，沿差速器辊道(31)的前进方向依次设置左壳测量机(32 )、右壳测量机(14 )、双轴拧紧机(15 )、锥齿压力机(16 )、双轴拧紧机(15 )、平衡机(17 )及轴承压力机(18)。
4.根据权利要求3所述的客车用主减速器装配生产线，其特征在于:所述的组装生产线(7)包括组装辊道(34)、翻转机(33)、主减壳体测量机(19)、垫片自测机(20)、主齿螺母拧紧机(21)、油封压力机(22)、检测测量机(35)、综合测量机(24)、悬挂式单轴拧紧机(25)及翻转机(33)，组装辊道(34)为直线设置，且组装辊道(34)与主齿辊道(29)平行设置，沿组装辊道(34)的前进方向依次设置翻转机(33)、主减壳体测量机(19)、翻转机(33)、垫片自测机(20)、主齿螺母拧紧机(21)、油封压力机(22)、检测测量机(35)、翻转机(33)、差速器总成与主齿轮总成安装工位(23)、综合测量机(24)、悬挂式单轴拧紧机(25)及翻转机(33)。·
5.根据权利要求1所述的客车用主减速器装配生产线，其特征在于:所述的动平衡测量线(8 )包括上料机构(36 )、动平衡测量机(26 )、旋转机械手(27 )及统削机(28 ),动平衡测量机(26)设置在上料机构(36)的中部，旋转机械手(27)连接动平衡测量机(26)与铣削机(28)。
6.根据权利要求4所述的客车用主减速器装配生产线，其特征在于:所述的差速器辊道(31)与组装辊道(34)结构相同，均包括主辊道(2)、辅辊道(3)及端辊道(4)，主辊道(2)与辅辊道(3)平行设置，端辊道(4)设置在主辊道(2)的两端，且端辊道(4)连接主辊道(2)与辅辊道(3)，主辊道(2)、辅辊道(3)及端辊道(4)组成“口 ”字型结构。
7.根据权利要求1所述的客车用主减速器装配生产线，其特征在于:所述的主齿轮总成装配线(6 )、差速器总成装配线(I)及动平衡测量线(8 )上均设置有限位装置(13)。
专利摘要本实用新型涉及一种客车用主减速器装配生产线，包括平行布置的主齿轮总成装配线、差速器总成装配线及组装生产线，主齿轮总成装配线设置在差速器总成装配线与组装生产线之间，动平衡测量线设置在组装生产线的右侧，主齿轮总成装配线与差速器总成装配线之间、主齿轮总成装配线与组装生产线之间、差速器总成装配线与组装生产线之间、组装生产线与动平衡测量线之间均设置有行车，本实用新型由主齿轮总成装配线、差速器总成装配线、组装生产线及动平衡测量线组成，能够很好的完成主减速机的组装装配，同时能够降低工人的劳动强度和生产成本，同时提高了主减速器的装配质量，相应提高了客车驱动桥的使用寿命和旅客乘坐的舒适性。
文档编号B23P21/00GK203125112SQ20122073144
公开日2013年8月14日 申请日期2012年12月27日 优先权日2012年12月27日
发明者尹明君, 杨龙, 王俊明, 路红星, 李志超, 孔俊洁 申请人:郑州精益达汽车零部件有限公司