一种全自动多工位平衡的制造方法
【专利摘要】一种全自动多工位平衡机，包括机架；转子移位装置，用于将转子移入设定工位，包括固定设置于所述机架上的转轴和至少三根沿所述转轴径向延伸的转臂，所述转臂沿所述转轴的周向均匀设置，所述转臂的一端与所述转轴固定连接，另一端设有机械手；多工位工作台，固定设置于机架上，用于对转子进行动平衡检测和去重加工，包括依次设置的与所述机械手位置相对应的上下料工位、第一检测工位及第一去重工位；PLC控制系统，固定设置于机架上，用于全自动控制对所述转子的动平衡检测及去重加工，包括电连接的PLC控制器和伺服系统。本发明公开的一种全自动多工位平衡机，用于对转子进行全自动动平衡检测及去重加工，利用流水线作业，提高加工效率。
【专利说明】一种全自动多工位平衡机
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种平衡机，具体涉及一种用于对转子进行全自动动平衡检测及去重加工的全自动多工位平衡机。
【背景技术】
[0002]任何转子在围绕其轴线旋转时，由于相对于轴线的质量分布不均匀而产生离心力。这种不平衡离心力作用在转子轴承上会引起振动，产生噪声和加速轴承磨损，以致严重影响产品的性能和寿命。
[0003]转子的动平衡包括不平衡量的测量和校正两个步骤，传统平衡机的主要功能是用于不平衡量的测量，而不平衡量的校正则往往借助于钻床、铣床和点焊机等其他辅助设备，或用手工方法完成。这种动平衡称重和去重相分离的传统矫正方式效率较低，精度差，质量不稳定，加工成本高。
【发明内容】
[0004]为解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种全自动多工位平衡机，用于对转子进行全自动动平衡检测及去重加工。
[0005]为了达到上述目的，本发明的技术方案如下:一种全自动多工位平衡机，包括机架；
多工位工作台，固定设置于机架上，用于对转子进行动平衡检测和去重加工，包括沿周向依次设置的上下料工位、第一检测工位及第一去重工位；
转子移位装置，用于将转子移入所述多工位工作台的设定工位，包括固定设置于所述机架上的转轴和至少三根沿所述转轴径向延伸的转臂，所述转臂沿所述转轴的周向均匀设置，所述转臂分别与所述上下料工位、第一检测工位及第一去重工位位置相对应，所述转臂的一端与所述转轴固定连接，另一端设有机械手；
PLC控制系统，固定设置于机架上，用于全自动控制对所述转子的动平衡检测及去重加工。
[0006]优选的，所述第一检测工位包括设置于所述机架上的转子定位装置，所述转子定位装置包括支撑件和弹簧钢丝，所述弹簧钢丝的一端与所述机架固定连接，另一端与所述支撑件的底部固定连接；所述支撑件上还设有用于放置所述转子的V型槽；所述转子定位装置还设有用于驱动所述转子高速旋转的伺服驱动机构，所述PLC控制系统电连接所述伺服驱动机构。
[0007]优选的，第一检测工位还包括零位标定装置和角度定位装置以及触发装置；所述零位标定装置为固定设置于所述V型槽底部的红外线传感器；所述角度定位装置为固定设置于所述支撑件上的压电式加速度传感器；所述触发装置为设置于所述V型槽两侧并与所述机架固定连接的第一光栅传感器；所述红外线传感器、压电式加速度传感器及第一光栅传感器分别与所述PLC控制器电连接。
[0008]优选的，所述多工位工作台还包括用于所述转子去重后的动平衡复测的第二检测工位，所述第二检测工位设置于所述上下料工位的后侧，所述第二检测工位上方还设有与所述第二检测工位位置相对应的转臂。
[0009]优选地，所述第一去重工位包括切削装置和设置于所述机架上的U型槽，所述切削装置设于包括切削刀具和刀具伺服驱动电机；所述U型槽的底部设有通槽，所述切削刀具设置于所述U型槽底部的通槽内；所述PLC控制系统电连接所述刀具伺服驱动电机。
[0010]优选地，所述切削装置还包括排屑装置和冷却装置，所述排屑装置为吸尘器；所述冷却装置为风冷系统。
[0011]优选的，所述第一去重工位还包括转子固定装置；所述转子固定装置包括设置于所述U型槽一侧的第一伺服气缸和与所述机架铰接的压杆；所述压杆的中部设有铰接部，所述第一伺服气缸的第一活塞杆连接所述压杆的一端并驱动所述压杆沿所述铰接部旋转，所述压杆的一端设有卡槽；所述PLC控制系统电连接所述伺服气缸；所述U型槽的两侧还设有固定于所述机架上并与所述PLC控制器电连接的第二光栅传感器。
[0012]优选的，所述多工位工作台还包括设置于所述第一去重工位后的第二去重工位和设置于所述第一去重工位与所述第二去重工位之间的转子转向工位；所述第二去重工位和转子转向工位的上方还设有与述第二去重工位和转子转向工位位置相对应的转臂；所述转子转向工位包括定位槽和转向夹具；所述转向夹具固定设置于所述定位槽槽口的一侧，包括夹持部和用于驱动所述夹持部旋转的伺服电机，所述PLC控制系统电连接所述刀具伺服驱动电机；所述定位槽两侧还对称设有固定设置于所述机架上的第三光栅传感器，所述第三光栅传感器与所述PLC控制器电连接。
[0013]优选的，所述上下料工位设置有传输台，用于传送待上料转子和已下料转子，所述传输台包括传送带和沿所述传送带设置的转子上料区、合格转子下料区和不合格转子下料区，所述合格转子下料区和所述不合格转子下料区并列设置。
[0014]优选的，对应上下料工位的转臂上设有延伸机构，所述延伸机构包括第二伺服气缸，所述第二伺服气缸的缸体与所述转臂固定连接，所述第二伺服气缸的第二活塞杆的运动方向与所述转臂的延伸方向一致，所述机械手与所述活塞杆的自由端固定连接。
[0015]采用以上技术方案的有益效果是:由于采用PLC控制器与多工位工作台相结合的方式，可使平衡机自动完成转子的动平衡检测与去重加工的连续作业，可以大幅提高加工效率，且检测精度高，质量稳定，降低了加工成本。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]为了更清楚地说明本发明实施例技术中的技术方案，下面将对实施例技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0017]图1为本发明一种全自动多工位平衡机的实施例1的位置状态示意图；
图2为实施例2的位置状态示意图；
图3为实施例4的位置状态示意图；
图4为实施例7的位置状态示意图； 图5为实施例1中的第一检测工位中的转子定位装置的局部结构示意图；
图6为实施例1中的第一检测工位中的转子与红外线传感器的相对位置示意图；
图7为实施例1中的第一去重工位的局部结构不意图。
[0018]图中数字所表示的相应部件名称:
1、转子 2、机架 21、槽到齿的跳变点 22、转子旋转方向 23、转子的槽24、转子的齿 3、第一检测工位31、V型槽 32、支撑件 33、压电式加速度传感器 34、弹簧钢丝 35第一光栅传感器 36、红外线传感器 4、转臂5、上下料工位51、第二伺服气缸 52、上料区 53、合格品下料区 54、不合格品下料区 6、转轴 7、第一去重工位 71、刀具伺服驱动电机 72、U型槽 73、弹性卡槽 74 压杆 75、第一伺服气缸 76、通槽 77、切削刀 78、铰接部 8、机械手 9、第二检测工位 10、转子转向工位101、第二伺服电机 102、夹持部
11、第二去重工位 12、移位方向。
【具体实施方式】
[0019]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0020]实施例1:
如图1所示，一种全自动多工位平衡机，包括机架2、多工位工作台、转子移位装置和PLC控制系统。其中多工位工作台固定设置于机架上2，包括沿周向依次设置的上下料工位
5、第一检测工位3及第一去重工位7 ;转子移位装置包括固定设置于机架上的转轴6和三根沿转轴径向延伸的转臂4，转臂4沿转轴6的周向均匀设置，转臂4分别与上下料工位5、第一检测工位3及第一去重工位7位置相对应；转臂4的一端与转轴6固定连接，另一端设有机械手8 ;PLC控制系统，固定设置于机架2上，用于全自动控制对转子的动平衡检测及去重加工。
[0021]如图5所示，第一检测工位3包括设置于机架上的转子定位装置，转子定位装置包括支撑件32和弹簧钢丝34，弹簧钢丝34的一端固定连接支撑件32的底部，另一端与机架2固定连接；支撑件32上还设有用于放置转子I的V型槽31 ;转子定位装置还设有用于驱动转子高速旋转的第一伺服电机(图中未标出)，PLC控制系统电连接第一伺服电机,第一伺服电机拖动转子的传动方式为圈带拖动。
[0022]弹簧钢丝采用65Mn钢，根数4_8根，直径2_5mm，可最大限度的保证动平衡的测试精度。
[0023]第一检测工位3还包括零位标定装置和角度定位装置以及触发装置；如图6所示，零位标定装置为固定设置于V型槽底部的红外线传感器36;角度定位装置为固定设置于支撑件上的压电式加速度传感器33 ;触发装置为设置于所述V型槽两侧并与机架固定连接的第一光栅传感器35 ;红外线传感器、压电式加速度传感器及第一光栅传感器分别与PLC控制器电连接。
[0024]如图7所示，第一去重工位7包括切削装置和设置于机架上的U型槽72，切削装置包括切削刀77和刀具伺服驱动电机71 ；U型槽72的底部设有通槽76，切削刀77设置于U型槽72底部的通槽76内；PLC控制系统电连接刀具伺服驱动电机71。
[0025]第一去重工位还包括转子固定装置；转子固定装置包括设置于U型槽72 —侧的第一伺服气缸75和与机架铰接的压杆74 ;压杆74还设有与机架连接的铰接部78，第一伺服气缸75的第一活塞杆连接压杆74的一端并驱动压杆74沿铰接部78旋转，压杆74的一端设有弹性卡槽73 ；PLC控制系统电连接第一伺服气缸75 ； U型槽的两侧还设有固定于机架上并与PLC控制器电连接的第二光栅传感器。(图中未标出)。
[0026]实施例1公开的全自动多工位平衡机的工作原理:PLC控制器控制机械手将转子开始旋转抓取至上下料工位，转臂开始旋转120度，由机械手将转子移入第一检测工位，转臂回位。转子放入第一检测工位的V型槽后，V型槽两侧的第一光栅传感器感应转子到位，触发V型槽底部的红外线传感器和支撑件上的压电式加速度传感器，伺服驱动机构带动圈带驱动转子高速旋转，同时红外线传感器自动标定转子在初始转动时第一个经过红外线传感器的槽到齿的跳位点为零位，压电式加速度传感器自动检测支撑件上由于转子的离心力而产生的振动量，红外线传感器与压电式加速度传感器将数据传输给PLC控制器，计算出转子的不平衡位置后，第一伺服电机驱动转子旋转至第一加工面垂直向下的位置后停止。转臂旋转120度，机械手将转子移入第一去重工位的U型槽内，转臂再次回位。转子放入U型槽后，U型槽两侧的第二光栅传感器感应转子到位，伺服气缸驱动压杆旋转，直至压杆端部的弹性卡槽将转子固定，刀具伺服驱动电机驱动切削刀进行切削加工。加工完毕后转臂再次旋转120度，将转子移入上下料工位，加工完毕。在批量加工过程中，全自动多工位平衡机为流水线作业。
[0027]采用本实施例公开的技术方案的有益效果如下:由于采用PLC控制器与多工位工作台相结合的方式，可使平衡机自动完成转子的动平衡检测与去重加工的连续作业，可以大幅提高加工效率，且检测精度高，质量稳定，降低了加工成本。检测工位上放置转子的支撑件采用弹簧钢丝定位支撑的软支撑方式，可以使压电式加速度传感器传感器具有较高的输出灵敏度，提高系统的测量的精密程度。
[0028]实施例2:
其余与实施例1相同，不同之处在于，如图2所示，多工位工作台还包括用于转子去重后的动平衡复测的第二检测工位9，此时多工位工作台一共包含四个工位。第二检测工位9设置于上下料工位5的后侧，第二检测工位9上方还设有与第二检测工位9位置相对应的转臂4，此时转轴上设置有四根沿转轴径向延伸的转臂，分别与多工位工作台的工位相对应。
[0029]实施例2公开的全自动多工位平衡机的工作原理:PLC控制器控制机械手将转子开始旋转抓取至上下料工位，转臂开始旋转90度，由机械手将转子移入第一检测工位，转臂回位。转子放入第一检测工位的V型槽后，V型槽下支撑件两侧的第一光栅传感器感应转子到位，触发V型槽底部的红外线传感器和支撑件上的压电式加速度传感器，伺服驱动机构带动圈带驱动转子高速旋转，同时红外线传感器自动标定转子在初始转动时第一个经过红外线传感器的槽到齿的跳位点为零位，，压电式加速度传感器自动检测支撑件上由于转子的离心力而产生的振动量，红外线传感器与压电式加速度传感器将数据传输给PLC控制器，计算出转子的不平衡位置后，第一伺服电机驱动转子旋转至第一加工面垂直向下的位置后停止。转臂旋转90度，机械手将转子移入第一去重工位的U型槽内，转臂再次回位。转子放入U型槽后，U型槽两侧的第二光栅传感器感应转子到位，伺服气缸驱动压杆旋转，直至压杆端部的弹性卡槽将转子固定，刀具伺服驱动电机驱动切削刀具进行切削加工。加工完毕后转臂再次旋转90度，将转子移入第二检测工位后复位。系统对去重后的转子重新进行动平衡检测，复测完毕后转臂再次旋转90度，将转子移入上下料工位，若检测结果合格，则加工完毕。如检测结果不合格，当转子还有加工余量时，则转臂继续旋转90度，将转子再次移入第一检测工位重新进行不平衡测量及去重加工；当转子无加工余量时，则系统报警提示转子为不合格产品。在批量加工过程中，全自动多工位平衡机为流水线作业。
[0030]本实施例的技术方案适用于铁芯尺寸小于或等于切削刀具进刀量的1.2倍的转子，该类转子由于自身尺寸限制，只能进行一次去重加工。
[0031]增加第二检测工位的全自动多工位平衡机，可以在线检测合格品与不合格品，节省了后续检测的工序，提高了加工效率；系统还可对首次加工不合格的转子进行自动甄别，使需重复加工的转子自动进入二次加工，节约了加工成本，进一步提高了加工效率。
[0032]实施例3
其余与实施例2相同，不同之处在于，切削装置还包括排屑装置和冷却装置(图中未标出)，排屑装置为吸尘器；冷却装置为设于U型槽上方的冷风管或风扇。
[0033]实施例4
其余与实施例3相同，不同之处在于，多工位工作台还包括设置于第一去重工位7后的第二去重工位11和设置于第一去重工位7与第二去重工位11之间的转子转向工位10 ;此时多工位工作台一共包含六个工位。第二去重工位11和转子转向工位10的上方还设有与述第二去重工位11和转子转向工位10位置相对应的转臂4 ;此时转轴上设置有六根沿转轴径向延伸的转臂，分别与多工位工作台的工位相对应。
[0034]转子转向工位包括定位槽和转向夹具；转向夹具固定设置于定位槽槽口的一侧，包括夹持部102和用于驱动夹持部旋转的第二伺服电机101，PLC控制系统电连接第二伺服电机101 ;定位槽两侧还对称设有第三光栅传感器(图中未标出)。
[0035]见图5，第一检测工位与第一检测工位的支撑部分均为并列设置的两个支撑件，每个支撑件分别由8根弹簧钢丝支撑；每个支撑件上分别设置一个V型槽；每个支撑件上分别设置一个压电式加速度传感器。
[0036]实施例4公开的全自动多工位平衡机的工作原理:PLC控制器控制机械手将转子开始旋转抓取至上下料工位，转臂开始旋转60度，由机械手将转子移入第一检测工位，转臂回位。转子放入第一检测工位的V型槽后，V型槽下支撑件两侧的第一光栅传感器感应转子到位，触发V型槽底部的红外线传感器和支撑件上的压电式加速度传感器，伺服驱动机构带动圈带驱动转子高速旋转，同时红外线传感器自动标定转子在初始转动时第一个经过红外线传感器的槽到齿的跳位点为零位，红外线传感器与压电式加速度传感器自动检测支撑件上由于转子的离心力而产生的振动量，压电式加速度传感器将数据传输给PLC控制器，计算出转子的不平衡位置后，第一伺服电机驱动转子旋转至第一加工面垂直向下的位置后停止。转臂旋转60度，机械手将转子移入第一去重工位的U型槽内，转臂再次回位。转子放入U型槽后，U型槽两侧的第二光栅传感器感应转子到位，伺服气缸驱动压杆旋转，直至压杆端部的弹性卡槽将转子固定，刀具伺服驱动电机驱动切削刀具进行切削加工。加工完毕后转臂旋转60度，将转子移入转子转向工位后回位，转子进入定位槽后，第三光栅传感器触发第二伺服电机驱动夹持部夹紧转子并旋转一定的角度，使转子的第二加工面垂直向下。转臂旋转60度，将转子移入第二去重工位后复位，转子在第二去重工位上对第二加工面进行切削加工。二次去重后，转臂旋转60度，将转子移入第二检测工位后复位。系统对二次去重后的转子重新进行动平衡检测，复测完毕后转臂再次旋转60度，将转子移入上下料工位，若检测结果合格，则加工完毕。如检测结果不合格，当转子还有加工余量时，则转臂继续旋转90度，将转子再次移入第一检测工位重新进行不平衡测量及去重加工；当转子无加工余量时，则系统报警提示转子为不合格产品。在批量加工过程中，全自动多工位平衡机为流水线作业。
[0037]本实施例的技术方案适用于铁芯尺寸大于切削刀具进刀量的1.2倍的转子，该类转子加工余量较大，可以采用两次去重加工来修正不平衡。
[0038]本方案中增加了第二去重工位和设置于第一去重工位与第二去重工位之间的转子转向工位，在去重加工过程中，分别采用两个工位进行去重加工，可以减少设备等待工件的时间浪费，进一步提高工作效率。
[0039]实施例5
其余与实施例2相同，不同之处在于，上下料工位设置有传输台，用于传送待上料转子和已下料转子。
[0040]实施例6
其余与实施例4相同，不同之处在于，上下料工位设置有传输台，用于传送待上料转子和已下料转子，传输台包括传送带和沿传送带设置的上料区52、合格品下料区52和不合格品下料区53，合格下料区52和不合格下料区53并列设置。
[0041]增加传输台的设置，可以省却工件工件上下料的准备时间，更好的体现流水线作业的优势。
[0042]实施例7
其余与实施例6相同，不同之处在于，如图4所示，传输台设于平衡机上下料工位的一侦牝对应上下料工位的转臂上设有延伸机构，延伸机构包括第二伺服气缸51，第二伺服气缸51的缸体与转臂4固定连接，第二伺服气缸51的第二活塞杆的运动方向与转臂4的延伸方向一致，机械手与活塞杆的自由端固定连接。
[0043]在上料或下料时，设有第二伺服气缸的转臂可延伸出去带动机械手在传输台上抓取未加工转子或安放合格品及不合格品，工件传输与动平衡作业区域划分清晰，还便于作业人员进行相关的作业。
[0044]在上述各个实施例中，检测工位中转子的拖动方式不仅仅为圈带拖动，还可采用联轴节拖动。圈带拖动是要求转子表面必须有光滑的圆柱表面，圈带拖动的优点是不影响转子的不平衡量，平衡精度高；联轴节拖动的特点是适合外表不规则的转子，但是要做大量的连接盘以适应不同型号的转子。联轴节拖动的缺点是联轴节本身的不平衡量会对转子产生影响，也会引进干扰影响平衡的精度。因此优选方案还是采用圈带拖动。
[0045]对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
【权利要求】
1.一种全自动多工位平衡机，其特征在于，包括 机架； 多工位工作台，固定设置于机架上，用于对转子进行动平衡检测和去重加工，包括沿周向依次设置的上下料工位、第一检测工位及第一去重工位； 转子移位装置，用于将转子移入所述多工位工作台的设定工位，包括固定设置于所述机架上的转轴和至少三根沿所述转轴径向延伸的转臂，所述转臂沿所述转轴的周向均匀设置，所述转臂分别与所述上下料工位、第一检测工位及第一去重工位位置相对应，所述转臂的一端与所述转轴固定连接，另一端设有机械手； PLC控制系统，固定设置于机架上，用于全自动控制对所述转子的动平衡检测及去重加工。
2.根据权利要求1所述的全自动多工位平衡机，其特征在于，所述第一检测工位包括设置于所述机架上的转子定位装置，所述转子定位装置包括支撑件和弹簧钢丝，所述弹簧钢丝的一端与所述机架固定连接，另一端与所述支撑件的底部固定连接；所述支撑件上还设有用于放置所述转子的V型槽；所述转子定位装置还设有用于驱动所述转子高速旋转的伺服驱动机构，所述PLC控制系统电连接所述伺服驱动机构。
3.根据权利要求2所述的全自动多工位平衡机，其特征在于，第一检测工位还包括零位标定装置和角度定位装置以及触发装置；所述零位标定装置为固定设置于所述V型槽底部的红外线传感器；所述角度定位装置为固定设置于所述支撑件上的压电式加速度传感器；所述触发装置为 设置于所述V型槽两侧并与所述机架固定连接的第一光栅传感器；所述红外线传感器、压电式加速度传感器及第一光栅传感器分别与所述PLC控制器电连接。
4.根据权利要求1所述的全自动多工位平衡机，其特征在于，所述多工位工作台还包括用于所述转子去重后的动平衡复测的第二检测工位，所述第二检测工位设置于所述上下料工位的后侧，所述第二检测工位上方还设有与所述第二检测工位位置相对应的转臂。
5.根据权利要求1所述的全自动多工位平衡机，其特征在于，所述第一去重工位包括切削装置和设置于所述机架上的U型槽，所述切削装置设于包括切削刀具和刀具伺服驱动电机；所述U型槽的底部设有通槽，所述切削刀具设置于所述U型槽底部的通槽内；所述PLC控制系统电连接所述刀具伺服驱动电机。
6.根据权利要求5所述的全自动多工位平衡机，其特征在于，所述切削装置还包括排屑装置和冷却装置，所述排屑装置为吸尘器；所述冷却装置为风冷系统。
7.根据权利要求5所述的全自动多工位平衡机，其特征在于，所述第一去重工位还包括转子固定装置；所述转子固定装置包括设置于所述U型槽一侧的第一伺服气缸和与所述机架铰接的压杆；所述压杆的中部设有铰接部，所述第一伺服气缸的第一活塞杆连接所述压杆的一端并驱动所述压杆沿所述铰接部旋转，所述压杆的一端设有卡槽；所述PLC控制系统电连接所述伺服气缸；所述U型槽的两侧还设有固定于所述机架上并与所述PLC控制器电连接的第二光栅传感器。
8.根据权利要求1所述的全自动多工位平衡机，其特征在于，所述多工位工作台还包括设置于所述第一去重工位后的第二去重工位和设置于所述第一去重工位与所述第二去重工位之间的转子转向工位；所述第二去重工位和转子转向工位的上方还设有与述第二去重工位和转子转向工位位置相对应的转臂；所述转子转向工位包括定位槽和转向夹具；所述转向夹具固定设置于所述定位槽槽口的一侧，包括夹持部和用于驱动所述夹持部旋转的伺服电机，所述PLC控制系统电连接所述刀具伺服驱动电机；所述定位槽两侧还对称设有固定设置于所述机架上的第三光栅传感器，所述第三光栅传感器与所述PLC控制器电连接。
9.根据权利要求1所述的全自动多工位平衡机，其特征在于，所述上下料工位设置有传输台，用于传送待上料转子和已下料转子，所述传输台包括传送带和沿所述传送带设置的转子上料区、合格转子下料区和不合格转子下料区，所述合格转子下料区和所述不合格转子下料区并列设置。
10.根据权利要求1所述的全自动多工位平衡机，其特征在于，对应上下料工位的转臂上设有延伸机构，所述延伸机构包括第二伺服气缸，所述第二伺服气缸的缸体与所述转臂固定连接，所述第二伺服气缸的第二活塞杆的运动方向与所述转臂的延伸方向一致，所述机械手与所 述活塞杆的自由端固定连接。
【文档编号】B23Q3/08GK104075848SQ201310099585
【公开日】2014年10月1日 申请日期:2013年3月26日 优先权日:2013年3月26日
【发明者】徐启宝 申请人:苏州工业园区聚博精密设备有限公司