一种刀具的工艺流程的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种刀具的工艺流程，所述制造流程将模具钢材料截为为定宽模坯，宽度为：600-800mm，先经锻打，将定宽模坯中的金相组织碳化物被充分打碎，再两次轧制，宽度为：100-200mm，使用定宽定高模具定制材料尺寸进入冶炼制造炉，温度升温，升温速率为每秒60℃，升温至860-880℃，5分钟后保温120℃，随炉冷却降至740℃，冷却速度为每秒20℃，保温3小时后，随冶炼制造炉冷却降至500℃，保温50分种，出冶炼制造炉，本发明使用的原材料内的碳化物组织被打散，刀具强度大大提高。
【专利说明】 一种刀具的工艺流程
【技术领域】
[0001]本发明属于新加工工艺的新型机械【技术领域】，具体涉及一种刀具的工艺流程。
【背景技术】
[0002]我国制造行业是较早进入国际市场的行业，环保产品也是较早进人国际市场的产品。加入世贸组织标志着我国进一步开放，与世界经济接轨。改革开放以来，我国生产总量，保持了每10年翻一番的快速增长，上世纪九十年代，年均增长率6.1%，刀具在机械设备中是很重要的组件，特别是在塑料机械制造行业，刀具的质量和结构将直接影响整个设备的品质和效率，现有技术的刀具工艺有几个缺点:
I)结构不够完善。
[0003]2)使用寿命短，严重时会危及生产安全。
【发明内容】
[0004]本发明克服了现有技术的不足，提出了一种刀具的工艺流程，所述制造流程采用关键原料的选择、针对性设计、以及核心料使用方法设计，可以模具钢材料在模具轧制出厂前退火总是不均匀，需要在加工前重新退火，而使做到预备处理改善金相组织改变加工性的目的，通过大量试验，将升温速度保证时间，冷却速度做了相适应的改变，随炉升温至860°C保温120°C，随炉冷却降至740°C，保温3小时以上，随炉冷却降至500°C，保温50分种，出炉全冷。
[0005]本发明的技术方案为:一种刀具的工艺流程，所述制造流程将模具钢材料截为为定宽模坯，宽度为:600-800mm，先经锻打，将定宽模坯中的金相组织碳化物被充分打碎，再两次轧制，宽度为:100-200mm，使用定宽定高模具定制材料尺寸进入冶炼制造炉，温度升温，升温速率为每秒60°C，升温至860-880°C，5分钟后保温120°C，随炉冷却降至740°C，冷却速度为每秒20°C，保温3小时后，随冶炼制造炉冷却降至500°C，保温50分种，出冶炼制造炉。
[0006]本发明具有如下有益效果:
I)本发明使用的原材料内的碳化物组织被打散，工业刀具强度大大提高。
[0007]2)本发明结合实际模具钢退火状态，加温温度提升，保温时间延长，经试验，细密材料硬度适中，为后道机械加工热处理做了很好的工艺准备。
【具体实施方式】
[0008]实施例1
本发明将模具钢材料截为为定宽模坯，先经锻打，宽度为:600mm，将定宽模坯中的金相组织碳化物被充分打碎，再两次轧制，宽度为:100mm,使用定宽定高模具定制材料尺寸进入冶炼制造炉，升温速率为每秒60°C，升温至860°C，5分钟后保温120°C，随炉冷却降至740°C，冷却速度为每秒20°C，保温3小时后，随冶炼制造炉炉冷却降至500°C，保温50分种，出炉全冷。
[0009]实施例2
本发明将模具钢材料截为为定宽模坯，先经锻打，宽度为:800mm，将定宽模坯中的金相组织碳化物被充分打碎，再两次轧制，宽度为:200mm,使用定宽定高模具定制材料尺寸进入冶炼制造炉，升温速率为每秒65°C，升温至880°C，5分钟后保温120°C，随炉冷却降至740°C，冷却速度为每秒20°C，保温3小时后，随冶炼制造炉炉冷却降至500°C，保温50分种，出炉全冷。
[0010]实施例3
本发明将模具钢材料截为为定宽模坯，先经锻打，宽度为:600mm，将定宽模坯中的金相组织碳化物被充分打碎，再两次轧制，宽度为:100mm,使用定宽定高模具定制材料尺寸进入冶炼制造炉，升温速率为每秒63 °C，升温至870°C，5分钟后保温120°C，随炉冷却降至740°C，冷却速度为每秒20°C，保温3小时后，随冶炼制造炉炉冷却降至500°C，保温50分种，出炉全冷。
【权利要求】
1.一种刀具的工艺流程，其特征是:所述制造流程将模具钢材料截为为定宽模坯，先经锻打，宽度为:600-800mm，将定宽模坯中的金相组织碳化物被充分打碎，再两次轧制，宽度为:100-200mm,使用定宽定高模具定制材料尺寸进入冶炼制造炉，温度升温，升温速率为每秒60°C，升温至860-880°C，5分钟后保温120°C，随炉冷却降至740°C，冷却速度为每秒20°C，保温3小时后，随冶炼制造炉冷却降至500°C，保温50分种，出冶炼制造炉。
【文档编号】B23P15/28GK104511728SQ201310458266
【公开日】2015年4月15日 申请日期:2013年10月1日 优先权日:2013年10月1日
【发明者】王金鹤 申请人:王金鹤