专利名称：双主轴自动对接加工车床的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种车床，具体为一种双主轴自动对接加工车床。
背景技术：
在机械产品加工当中，有很多产品都会涉及到产品正反两面都要进行加工的情况，如电机或水泵的端盖，其内外两端面都需要进行内外圆的切削加工，且因端盖外轮廓的不规则性，不能用一个夹具进行装夹，必然会用另一台车床另一种夹具进行另一端加工。一般的工件在车床上加工，工件都会有一个夹持部位，而切削加工只能加工夹持部位以外的部分，这样加工件就会有被夹持部分没有办法加工，而需要在另一台车床上或同一车床上调头加工才能完成一个工件的完整加工。也就是说，很难在普通车床上通过一次装夹来完成两端面及外园夹持部分的切削加工。在实际中，以上所述的电机或水泵端盖或其它端盖类或盘类两端面的内外圆切削加工都是分步进行的，首先把端盖装夹到车床上进行一侧端面的内外圆切削加工，而后卸下再反向装夹进行另一端面的内外圆切削加工，整个加工过程不仅工艺复杂，操作麻烦，最主要的是加工效率低，此外二次装夹会带来一定的误差，严重影响了端盖两端面内外圆切削加工的对中性的同心度和垂直度。再者，因端盖外轮廓很不规则，单个夹具无法适应正反向装夹，同时考虑到端盖两端面内外圆切削加工尺寸的不同，为避免频繁调整刀具，目前端盖两端面的加工是放到两部配备不同夹具的机床上分别进行的，而这一方面会导致生产设备成本的增加，同时也会占用大量的厂房空间，造成人力成本的增加。而事实上，凡是具有被夹持的工件端作旋转运动而进行切削加工的工件，也会因为夹持部及后端在一次装夹中而无法完成工件的全部切削加工，如是少量生产的工件，可以进行手工调头加工夹持部·位及后端，对于批量生产件排工艺时，会考虑用两台相同的机床用人工装夹或机械手装夹来完成加工前夹持部及后端，这些都会有工序复杂、设备成本大、厂房空间利用率低、人力成本增加的弊端。
实用新型内容针对上述问题，本实用新型设计了一种双主轴自动对接加工车床，其双主轴相向对置，具有自动对接加工的功能，可一次性完成端盖的两端外圆、面、内孔加工，以及需对夹持部及后端进行调头加工短零件的一次性加工，具有一定的自动化程度、操作简便、加工效率高、设备成本低、占用空间小的特点。为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案:一种双主轴自动对接加工车床，包括一床身，其特征在于:所述床身上设有两组结构基本相同的加工装置；每组加工装置均包括一横向滑轨和位于横向滑轨内侧端的一纵向滑轨，其中横向滑轨上设有可沿其左右移动的托板，托板上安装一主轴箱，主轴箱上设置一旋转主轴，旋转主轴的外端连接动力电机，旋转主轴的内端连接一用于装夹工件的液压卡盘；所述纵向滑轨上设有可沿其前后滑动的中托板，中托板上定位安装着刀架；所述两组加工装置的液压卡盘、主轴呈同轴心线相向对接布局设置。进一步的，上述托板底部连接一定位在横向滑轨内的横向螺杆，横向螺杆的外端连接着主轴进给电机。进一步的，上述中托板的底部连接一定位在纵向滑轨内的纵向螺杆，纵向螺杆的后端连接着刀架进给电机。本实用新型包括两组结构基本相同的加工装置，两组加工装置中的液压卡盘、主轴呈同轴心线相向对接布局设置。在加工时，首先把工件装夹到左侧加工装置的液压卡盘上进行一侧夹持部以外的端面、内外圆车削加工，而后通过左右两端同轴心线旋转主轴相向内移，把工件转移到右侧加工装置的液压卡盘卡爪内，右侧卡爪夹紧，左侧卡爪放松，完成工件自动对接，两端主轴各自退后至设定位置，右侧进行工件另一端面的内外圆车削加工，左侧可以装夹另一个加工件进行加工。以上加工方法，实现了一台机床通过一次装夹即可完成工件正反两面的加工，简化了加工步骤，可极大的提高加工效率，同时可有效保证工件正反两面的加工对中性，提闻广品的加工质量。
图1、本实用新型的立体结构示意图。
具体实施方式
如图1所示，一种双主轴自动对接加工车床，包括一床身1，所述床身上设有结构基本相同的左侧加工装置2和右侧加工装置3。其中左侧加工装置2均包括一横向滑轨21和位于横向滑轨21内侧端的一纵向滑轨22，其中横向滑轨21上设有可沿其左右移动的托板23，托板23底部连接一定位在横向滑轨21内的横向螺杆231，横向螺杆231的外端连接着主轴进给电机232。托板23上安装一主轴箱24，主轴箱24上设置一旋转主轴25，旋转主轴25的外端连接动力电机26，旋转主轴25的内端连接一用于装夹工件的液压卡盘27。所述纵向滑轨22上设有可沿其前后滑动的中托板28，中托板28上定位安装着刀架29，中托板28的底部连接一定位在纵向滑轨22内的纵向螺杆281，纵向螺杆281的后端连接着刀架进给电机282。其中左侧加工装置3均包括一横向滑轨31和位于横向滑轨31内侧端的一纵向滑轨32，其中横向滑轨31上设有可沿其左右移动的托板33，托板33底部连接一定位在横向滑轨31内的横向螺杆331，横向螺杆331的外端连接着主轴进给电机332。托板33上安装一主轴箱34，主轴箱34上设置一旋转主轴35，旋转主轴35的外端连接动力电机36，旋转主轴35的内端连接一用于装夹工件的液压卡盘37。所述纵向滑轨32上设有可沿其前后滑动的中托板38，中托板38上定位安装着刀架39，中托板38的底部连接一定位在纵向滑轨32内的纵向螺杆381，纵向螺杆381的后端连接着刀架进给电机382。以上左右两组加工装置2、3的液压卡盘27、37呈同轴心线相向对接布局设置。在加工时，首先把工件装夹到左侧加工装置2的液压卡盘27上，而后通过托板 23的右移实现工件的进给，该动作一直到工件移动到加工位置，而后刀架29沿纵向滑轨22进给对工件的一侧端面进行车内外圆加工。当工件该侧的内外圆车削加工完成时，刀架29外移复位，同时右侧加工装置3的旋转主轴35左移进给，一直到其上的液压卡盘37夹住工件。之后，左侧液压卡盘27松开并随旋转主轴25左移复位，当其复位到初始位置时旋转主轴25停止转动并进行下一工件的装夹。与此同时，液压卡盘37在其旋转主轴35的带动下带动工件同步右移一直到加工位置，此时刀架39沿纵向滑轨32进给对工件的另一侧端面进行车内外圆加工，该过程一直到工件该侧的端面加工完成，之后刀架39外移复位，旋转主轴35停止转动，液压卡盘37松开而进行工件的下料，之后液压卡盘37再次左移而准备与液压卡盘27中下一个工件的对接转移。以此类推，即可连续实现工件正反两面的一次性加工。本实用新型加工车床，实现了一台机床一次装夹即可完成工件正反两面的快速加工，简化了加工步骤，可极大的提高加工效率，同时可有效保证工件正反两面的加工对中性，提闻广品的加工质量。在此，本实用新型车床的两个加工装置2、3可对同一产品进行对接加工，也能各自独立对不同工件进行加工，两者之间根据需要可自由选择。以上所述，仅是本实用新型的较佳实施方式，并非对实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术原理对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化或修饰，仍属于本实用新型技术 方案的范围内。
权利要求1.一种双主轴自动对接加工车床，包括一床身，其特征在于:所述床身上设有两组结构基本相同的加工装置；每组加工装置均包括一横向滑轨和位于横向滑轨内侧端的一纵向滑轨，其中横向滑轨上设有可沿其左右移动的托板，托板上安装一主轴箱，主轴箱上设置一旋转主轴，旋转主轴的外端连接动力电机，旋转主轴的内端连接一用于装夹工件的液压卡盘；所述纵向滑轨上设有可沿其前后滑动的中托板，中托板上定位安装着刀架；所述两组加工装置的液压卡盘、主轴呈同轴心线相向对接布局设置。
2.如权利要求1所述的车床，其特征在于:所述托板底部连接一定位在横向滑轨内的横向螺杆，横向螺杆的外端连接着主轴进给电机。
3.如权利要求1或2所述的车床，其特征在于:所述中托板的底部连接一定位在纵向滑轨内的纵向螺杆，纵向 螺杆的后端连接着刀架进给电机。
专利摘要本实用新型公开了一种双主轴自动对接加工车床，包括一床身，床身上设有两组结构基本相同的加工装置；每组加工装置均包括一横向滑轨和一纵向滑轨，其中横向滑轨上设有可沿其左右移动的托板，托板上安装一主轴箱，主轴箱上设置一旋转主轴，旋转主轴的外端连接动力电机，旋转主轴的内端连接一用于装夹工件的液压卡盘；所述纵向滑轨上设有可沿其前后滑动的中托板，中托板上定位安装着刀架；所述两组加工装置的液压卡盘、主轴呈同轴心线相向对接布局设置。本实用新型车床，可一次性完成端盖的两端外圆、面、内孔加工，以及需对夹持部及后端进行调头加工短零件的一次性加工，具有自动化程度高、操作简便、加工效率高、设备成本低、占用空间小的特点。
文档编号B23B21/00GK203109244SQ20132015879
公开日2013年8月7日 申请日期2013年4月2日 优先权日2013年4月2日
发明者冯文波 申请人:冯文波