一种链条u型链板自动压弯装置制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种链条U型链板自动压弯装置，包括用于冲压U型链板的压弯机构和用于将U型链板的原料板送入压弯机构的送料机构，其中，压弯机构可实现原料的冲压、自动弹出、精准定位、自动脱模等功能，送料机构可以实现自动连续向送料机构输送待加工原料，本发明通过在冲床加装该自动压弯装置后，可以自动连续对多个链条U型链板执行送料、定位、压弯、卸料动作，代替了人工操作，提高了冲床压弯连续化、自动化程度，减小了安全风险。
【专利说明】一种链条U型链板自动压弯装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种冲压设备，特别涉及一种链条U型链板自动压弯装置。
【背景技术】
[0002]目前，农用机械使用的U型链板使用较为范围广泛，市场需求大。现有的U型链板的加工过程中，U型链板经压弯工序后变形量较大，人工单颗压弯工人每次须手工装载工件，且须手工卸载工件，不仅生产效率较低，劳动强度大，产品质量不稳定，且安全风险极高，难以适应产品市场的竞争要求。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种结构设计合理，链条U型链板自动压弯装置。该自动压弯装置在U型链板的压弯工序上可以代替人工连续动作实现送料、定位、压弯、卸料等步骤，从而解决现有加工过程中，加工效率低，安全系数差的问题。
[0004]本发明解决上述问题所采用的技术方案是:
一种链条U型链板自动压弯装置，包括用于冲压U型链板的压弯机构和用于将U型链板的原料板送入压弯机构的送料机构，其中，压弯机构包括模具底板、上模块、下模块、顶块、第一定位块、第二定位块、第一定位挂钩、第二定位挂钩和顶出弹簧，上模块固定在冲床的冲头上，下模块、第一定位块和第二定位块固定在模具底板上，下模块的内凹腔内从下至上依次设置顶出弹簧和顶块，下模块内凹腔的两侧分别设置第一定位块、第二定位块，第一定位挂钩、第二定位挂钩分别固定在第一定位块、第二定位块上，第一定位挂钩、第二定位挂钩分别从下模块的两侧向下模块的内凹腔延伸，第一定位块向下模块的内凹腔延伸的延伸端与第二定位块向下模块的内凹腔延伸的延伸端之间的距离小于下模块的内凹腔的宽度，第一定位挂钩向下模块的内凹腔延伸的延伸端距离下模块的上表面的高度以及第二定位挂钩向下模块的内凹腔延伸的延伸端距离下模块的上表面的高度均大于冲压成型后U型链板的高度，第一定位块的上表面高度以及第二定位块的上表面高度均高于下模块的上表面高度，第一定位块上与U型链板的原料板的接触面与U型链板的原料板的形状相适应，第二定位块上与U型链板的原料板的接触面与U型链板的原料板的形状相适应，送料机构包括送料气缸、料台、送料推板和送料盒，料台固定在模具底板上，送料推板设置于料台和送料盒之间，送料盒设置有容纳U型链板的原料板的容纳槽，该容纳槽直通料台，送料气缸安装在模具底板上，送料气缸推动送料推板往复运动，送料盒的下底面距离料台上表面的距离大于或等于U型链板的原料板的厚度，送料推板的厚度小于或等于U型链板的原料板的厚度，送料推板推动U型链板的原料板至下模块的内凹腔上时，送料推板、第一定位块、第二定位块构成用于定位U型链板的原料板的定位槽，该定位槽的槽壁形状与U型链板的原料板的形状相适应，第一定位块和第二定位块一体式设置。
[0005]作为优选，该自动压弯装置还包括一个用于将压弯成型的U型链板从压弯机构上卸料的卸料机构，所述卸料机构包括接料气缸、气动抓手、落料滑梯、推料板和推料气缸，其中，气动抓手与接料气缸的活塞杆固定，推料板与推料气缸的活塞杆固定，接料气缸驱动气动抓手在下模块和落料滑梯之间往复运动，落料滑梯包括一体设置的水平面板和倾斜面板，推料气缸驱动推料板在水平面板上往复运动。
[0006]作为优选，送料盒的下底面距离料台上表面的距离大于U型链板的原料板的厚度，送料推板的厚度小于U型链板的原料板的厚度。
[0007]作为优选，所述第一定位挂钩、第二定位挂钩均由一体式依次连接的固定段、垂直设置段和水平设置段构成，其中第一定位挂钩的固定段、第二定位挂钩的固定段分别与第一定位块和第二定位块固定，第一定位块向下模块的内凹腔延伸的延伸端为第一定位挂钩的水平设置段的端部，第二定位块向下模块的内凹腔延伸的延伸端为第二定位挂钩的水平设置段的端部。
[0008]作为优选，第一定位块、第二定位块之间设置有低于第一定位块、第二定位块的出料斜面，出料斜面的宽度大于冲压成型后U型链板的宽度。出料斜面、第一定位块和第二定位块一体式设置。
[0009]作为优选，所述第一定位块上与U型链板的原料板的接触面与U型链板的原料板相应部分的形状相同，第二定位块上与U型链板的原料板的接触面与U型链板的原料板相应部分的形状相同，送料推板推动U型链板的原料板的推动面与U型链板的原料板相应部分的形状相同。
[0010]本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果:
1)通过在冲床加装该自动压弯装置后，可以自动连续对多个链条U型链板执行送料、定位、压弯、卸料动作，代替了人工操作，规避了操作者每次操作身体均须进入冲床模具腔内的安全风险，整个操作仅需操作者向料盒内定时定量加料即可，提高了冲床压弯连续化、自动化程度，减小了安全风险；
2)第一定位块、第二定位块以及推料板对U型链板的原料板进行定位，提高了加工精度，解决了人工定位精度差、效率低而且风险性高的问题；
3)第一定位挂钩、第二定位挂钩、顶出弹簧和顶块可实现顺利脱模，解决了冲压脱模困难的问题。
【专利附图】
【附图说明】
[0011]图1是本发明实施例主视结构示意图。
[0012]图2是本发明实施例图1中A-A的剖视结构示意图。
[0013]图3是本发明实施例局部结构示意图。
[0014]图4是本发明实施例图3中B-B的剖视结构示意图。
[0015]图5是本发明实施例第一定位挂钩的结构示意图。
[0016]图6是本发明实施例U型链板的结构示意图。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。[0018]参见图1-图6，本实施例链条U型链板自动压弯装置包括压弯机构、送料机构和卸料机构，其中，压弯机构包括模具底板11、上模块12、下模块13、顶块14、第一定位块15、第二定位块16、第一定位挂钩17、第二定位挂钩18和顶出弹簧19，上模块12固定在冲床的冲头上，下模块13、第一定位块15和第二定位块16固定在模具底板11上，下模块13的内凹腔内从下至上依次设置顶出弹簧19和顶块14，下模块13内凹腔的两侧分别设置第一定位块15、第二定位块16，第一定位挂钩17、第二定位挂钩18分别固定在第一定位块15、第二定位块16上。
[0019]第一定位挂钩17、第二定位挂钩18均由一体式依次连接的固定段1781、垂直设置段1782和水平设置段1783构成，其中第一定位挂钩17的固定段1781、第二定位挂钩18的固定段1781分别与第一定位块15和第二定位块16固定，第一定位挂钩17的水平设置段1783、第二定位挂钩18的水平设置段1783分别从下模块13的两侧向下模块13的内凹腔延伸，第一定位挂钩17的水平设置段1783的端部与第二定位挂钩18的水平设置段1783的端部的距离小于下模块13的内凹腔的宽度，从而在上模块12上升的时候，第一定位挂钩17的水平设置段1783的端部、第二定位挂钩18的水平设置段1783的端部可分别勾住冲压成型后U型链板4的两侧，从而实现快速脱模。
[0020]第一定位挂钩17的水平设置段1783距离下模块13的上表面的高度以及第二定位挂钩18的水平设置段1783距离下模块13的上表面的高度均大于冲压成型后U型链板4的高度，该高度的设置可防止第一定位挂钩17的水平设置段1783的端部、第二定位挂钩18的水平设置段1783的端部压住冲压成型后U型链板4，因此可以冲压成型后U型链板4可以顺利从下模块13的内凹腔被弹簧顶出。
[0021]送料推板23推动U型链板4的原料板至下模块13的内凹腔上时，送料推板23、第一定位块15、第二定位块16构成用于定位U型链板4的原料板的定位槽，该定位槽的槽壁形状与U型链板4的原料板的形状相适应。第一定位块15的上表面高度以及第二定位块16的上表面高度均高于下模块13的上表面高度，第一定位块15上与U型链板4的原料板的接触面与U型链板4的原料板相应部分的形状相同，第二定位块16上与U型链板4的原料板的接触面与U型链板4的原料板相应部分的形状相同，送料推板23推动U型链板4的原料板的推动面与U型链板4的原料板相应部分的形状相同。从而在U型链板4的原料板在被推至下模块13时,第一定位块15、第二定位块16以及推料板34形成用于定位U型链板4的原料板的定位槽，该定位槽的槽壁形状具有与U型链板4的原料板形状相同或部分相同的定位面来完成对U型链板4的原料板的定位。由上可知，在U型链板4的原料板在被推至下模块13时，定位槽也可以通过设置在第一定位块15、第二定位块16以及推料板34上的多个定位点将U型链板4的原料板定位。
[0022]第一定位块15、第二定位块16之间设置有低于第一定位块15、第二定位块16的出料斜面110，出料斜面110的宽度大于冲压成型后U型链板4的宽度，冲压成型后U型链板4可通过该出料斜面110,离开上模块12。第一定位块15、第二定位块16和出料斜面110为一体式结构。
[0023]送料机构包括送料气缸21、料台22、送料推板23和送料盒24，料台22固定在模具底板11上，送料气缸21采用双杆气缸21，送料推板23设置于料台22和送料盒24之间，送料盒24设置有容纳U型链板4的原料板的容纳槽，该容纳槽直通料台22，送料气缸21安装在模具底板11上，送料气缸21推动送料推板23往复运动，送料盒24的下底面距离料台22上表面的距离大于或等于U型链板4的原料板的厚度，送料推板23的厚度小于或等于U型链板4的原料板的厚度，从而使得只限一块U型链板4的原料板可通过送料推板23的推动从料台22和送料盒24之间的空间被输送至上模块12。
[0024]卸料机构包括接料气缸31、气动抓手32、落料滑梯33、推料板34和推料气缸35，气动抓手32与接料气缸31的活塞杆固定，推料板34与推料气缸35的活塞杆固定，接料气缸31驱动气动抓手32在下模块13和落料滑梯33之间往复运动，落料滑梯33包括一体设置的水平面板和倾斜面板，推料气缸35驱动推料板34在水平面板上往复运动。
[0025]本发明实施例的工作过程如下:
工件首先整齐排列于料盒内，送料机构首先启动，送料气缸21驱动送料推板23，将处于料盒内最下方的U型链板4的原料板推送到冲床的模具腔内，由定位槽在下模块13的上方进行精确定位夹紧，上模块12下压进行压弯，完成后上模块12上行，下模块13内的顶块14经顶块14弹簧将型链板顶出下模块13的内凹腔，两只第一定位挂钩17端部以及第一定位挂钩17端部接触U型链板4上侧壁将U型链板4准确留置在下模块13上方，待完成一次U型链板4压弯后，卸料机构开始动作，接料气缸31伸出并带动气动抓料手，接料气缸31到位后气动抓料手从两侧夹紧U型链板4，夹紧后接料气缸31回程，复位后气动抓料手松开工件，使工件落入水平面板上，再由卸料气缸21驱动卸料推板将U型链板4顺着倾斜面板110最终落入料筐中，完成一个U型链板4的压弯工序。通过上述机构的循环动作，从而完成对多个链条U型链板4的送料、定位、压弯、卸料任务。以上所述的操作可由单片机电气系统实现自动控制。
[0026]本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属【技术领域】的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种链条U型链板自动压弯装置，其特征在于:包括用于冲压U型链板(4)的压弯机构和用于将U型链板(4)的原料板送入压弯机构的送料机构，其中，压弯机构包括模具底板(11)、上模块(12)、下模块(13)、顶块(14)、第一定位块(15)、第二定位块(16)、第一定位挂钩(17)、第二定位挂钩(18 )和顶出弹簧(19 )，上模块(12 )固定在冲床的冲头上，下模块(13 )、第一定位块(15 )和第二定位块(16 )固定在模具底板(11)上，下模块(13 )的内凹腔内从下至上依次设置顶出弹簧(19)和顶块(14)，下模块(13)内凹腔的两侧分别设置第一定位块(15)、第二定位块(16)，第一定位挂钩(17)、第二定位挂钩(18)分别固定在第一定位块(15)、第二定位块(16)上，第一定位挂钩(17)、第二定位挂钩(18)分别从下模块(13)的两侧向下模块(13)的内凹腔延伸，第一定位块(15)向下模块(13)的内凹腔延伸的延伸端与第二定位块(16)向下模块(13)的内凹腔延伸的延伸端之间的距离小于下模块(13)的内凹腔的宽度，第一定位挂钩(17)向下模块(13)的内凹腔延伸的延伸端距离下模块(13)的上表面的高度以及第二定位挂钩(18)向下模块(13)的内凹腔延伸的延伸端距离下模块(13)的上表面的高度均大于冲压成型后U型链板(4)的高度，第一定位块(15)的上表面高度以及第二定位块(16)的上表面高度均高于下模块(13)的上表面高度，送料机构包括送料气缸(21)、料台(22)、送料推板(23)和送料盒(24)，料台(22)固定在模具底板(11)上，送料推板(23)设置于料台(22)和送料盒(24)之间，送料盒(24)设置有容纳U型链板(4)的原料板的容纳槽，该容纳槽直通料台(22)，送料气缸(21)安装在模具底板(11)上，送料气缸(21)推动送料推板(23)往复运动，送料盒(24)的下底面距离料台(22)上表面的距离大于或等于U型链板(4)的原料板的厚度，送料推板(23)的厚度小于或等于U型链板(4)的原料板的厚度，送料推板(23)推动U型链板(4)的原料板至下模块(13)的内凹腔上时，送料推板(23)、第一定位块(15)、第二定位块(16)构成用于定位U型链板(4)的原料板的定位槽，该定位槽的槽壁形状与U型链板(4)的原料板的形状相适应，第一定位块(15)和第二定位块(16)—体式设置。
2.根据权利要求1所述的链条U型链板自动压弯装置，其特征在于:该自动压弯装置还包括一个用于将压弯成型的U型链板(4)从压弯机构上卸料的卸料机构，所述卸料机构包括接料气缸(31)、气动抓手(32)、落料滑梯(33)、推料板(34)和推料气缸(35)，其中，气动抓手(32)与接料气缸(31)的活塞杆固定，推料板(34)与推料气缸(35)的活塞杆固定，接料气缸(31)驱动气动抓手(32 )在下模块(13 )和落料滑梯(33 )之间往复运动，落料滑梯(33)包括一体设置的水平面板和倾斜面板，推料气缸(35)驱动推料板(34)在水平面板上往复运动。
3.根据权利要求1或2所述的链条U型链板自动压弯装置，其特征在于:送料盒(24)的下底面距离料台(22)上表面的距离大于U型链板(4)的原料板的厚度，送料推板(23)的厚度小于U型链板(4)的原料板的厚度。
4.根据权利要求1或2所述的链条U型链板自动压弯装置，其特征在于:所述第一定位挂钩(17)、第二定位挂钩(18)均由一体式依次连接的固定段(1781)、垂直设置段(1782)和水平设置段(1783)构成，其中第一定位挂钩(17)的固定段(1781)、第二定位挂钩(18)的固定段(1781)分别与第一定位块(15)和第二定位块(16)固定,第一定位块(15)向下模块(13)的内凹腔延伸的延伸端为第一定位挂钩(17)的水平设置段(1783)的端部，，第二定位块(16)向下模块(13)的内凹腔延伸的延伸端为第二定位挂钩(18)的水平设置段(1783)的端部。
5.根据权利要求1或2所述的链条U型链板自动压弯装置，其特征在于:所述第一定位块(15)、第二定位块(16)之间设置有低于第一定位块(15)、第二定位块(16)的出料斜面(110)，出料斜面(I 10)的宽度大于冲压成型后U型链板(4)的宽度，出料斜面(I 10)、第一定位块(15)和第二定位块(16) —体式设置。
6.根据权利要求1或2所述的链条U型链板自动压弯装置，其特征在于:所述第一定位块(15)上与U型链板(4)的原料板的接触面与U型链板(4)的原料板相应部分的形状相同，第二定位块(16)上与U型链板(4)的原料板的接触面与U型链板(4)的原料板相应部分的形状相同，送料推板(23)推动U型链板(4)的原料板的推动面与U型链板(4)的原料板相应部分的形状 相同。
【文档编号】B21D5/06GK103801595SQ201410031830
【公开日】2014年5月21日 申请日期:2014年1月23日 优先权日:2014年1月23日
【发明者】徐伟立, 葛磊, 崔旭中, 宣碧华 申请人:杭州盾牌链条有限公司