凹印版辊外圆的加工方法与流程

文档序号:14685761发布日期:2018-06-14 21:07

本发明涉及车床,尤其涉及一种凹印版辊外圆的加工方法。



背景技术:

凹印版辊为了达到最终的表面粗糙度的镜面要求,辊筒外圆表面通常需要进行钢辊表面的钢辊磨削→镀铜→粗研→精研磨削等多个工序,才能达到工艺要求的表面粗糙度。钢辊外圆表面由于加工的精度要求很高,需要经过粗加工和精加工两个工序,分别在车床和磨床上分两次加工才能完成。由于钢辊的加工在磨削工序中达到高于Ra0.8的表面粗糙度需要高精度的磨床和较长的加工时间才能达到更高的标准,生产效率低,成本高,所以钢辊表面只加工到Ra0.8就送入下面的镀铜工序。由于钢辊表面的粗糙度低,镀铜后的辊面加工要达到镜面(Ra≤0.2)时镀铜层厚度要达到0.1毫米,经过粗研磨和粗研磨两个工序才能达到产品质量要求,造成镀铜层多镀的浪费和研磨工作量增加。



技术实现要素:

本发明的目的,就是为了解决上述问题,提供一种凹印版辊外圆的加工方法。

为了达到上述目的,本发明采用了以下技术方案:一种凹印版辊外圆的加工方法,包括顺序进行的钢辊精车、粗研磨、精研磨、电镀铜和铜面精研;

所述粗研磨和精研磨在同一台四头研磨机上完成,该四头研磨机包括四个研磨头,其中设置在前方的两个对称的研磨头安装粗研砂轮用于粗研磨,设置在后方的两个对称的研磨头安装精砂轮用于精研磨。

所述粗研砂轮采用320号砂轮;所述精研砂轮采用1000号砂轮。

采用本发明的方法,具有以下的优点和特点:

1、钢辊表面质量明显提高,经过粗、精研磨两个工序加工后的钢辊表面粗糙度能达到Ra0.2,电镀铜层达到0.085毫米就能达到要求,电镀层减少15%,节约材料15%。

2、经过粗、精研磨后钢辊电镀层质量提高,镀层结合更好、减小电镀层中的麻点、气孔。

3、四个研磨头同时进行研磨加工,提高了研磨加工的效率。

附图说明

图1是本发明中采用的四头研磨机的俯视结构示意图。

图2是本发明中采用的四头研磨机的正视结构示意图。

具体实施方式

本发明凹印版辊外圆的加工方法,包括顺序进行的钢辊精车、粗研磨、精研磨、电镀铜和铜面精研;

其中的粗研磨和精研磨在同一台四头研磨机上完成,该四头研磨机包括四个研磨头,其中设置在前方的两个对称的研磨头安装粗研砂轮用于粗研磨,设置在后方的两个对称的研磨头安装精砂轮用于精研磨。

其中的粗研砂轮采用320号砂轮;所述精研砂轮采用1000号砂轮。

参见图1、图2,本发明中采用的四头研磨机,包括床身1、安装在床身上的床头主轴箱2和尾座主轴箱3,在床头主轴箱和尾座主轴箱的主轴4上分别连接有用于夹紧凹印版辊14的顶尖5;还包括两组研磨机构,两组研磨机构结构相同,并且对称设置在床身的两侧,每组研磨机构各包括一对平行设置的导轨6,架设在导轨上的拖板7、安装在拖板上的两个研磨装置8、9、与拖板传动相连的丝杠10,以及用于驱动丝杠转动的电机11。

上述两个研磨装置8、9平行设置,各包括一套气动进给机构和安装在气动进给机构前端的研磨头,研磨头上安装砂轮12、13。

上述两个研磨装置8、9研磨头上安装的砂轮12、13型号不同,按加工前进方向设置在前面的砂轮12是粗研砂轮,设置在后面的砂轮13是精研砂轮。

粗研砂轮采用320号砂轮;精研砂轮采用1000号砂轮。

本发明凹印版辊外圆的加工方法的工作原理是,研磨装置的径向移动采用气动进给和退出。研磨装置的轴向移动由电机11驱动拖板7移动。在研磨装置8上安装粗磨砂轮,在研磨装置9上安装精磨砂轮。床头主轴箱2和尾座主轴箱3在电机和驱动下移动夹紧版辊14,两个研磨装置8同时进给粗研磨,两个研磨装置9也随后一起进给进行精研磨。四个研磨头同时参与加工,加工完后分别退出加工,回到原点。

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