一种列车减震支架加工工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种列车减震支架加工工艺，包括以下加工步骤：板材落料→第一次拉伸→反向拉伸→第二次拉伸→整体锥面拉伸→侧面冲孔；反向拉伸，将第一次拉伸后的减震支架开口向下放置在凹模A上，并靠凹模A内的定位销定位；压机的上模板向下运动，带动凸模A下压第一次拉伸后的减震支架，并沿着凹模A的内壁向下压延，同时凸模A推动减震支架的料板一起下降，当减震支架全部压入凹模A内，压机的上限位块与下限位块接触，反向拉伸结束，凸模A回程。本发明采用正反拉伸及直面与锥面相结合的方法，生产周期短，产品内外形状完全由模具型腔控制，尺寸稳定，提高了生产效率及产品合格率，降低了生产成本，达到了企业自身降本节资创效的目的。
【专利说明】—种列车减震支架加工工艺
【技术领域】
[0001]本发明属于列车配件加工领域，特别涉及一种列车减震支架加工工艺。
【背景技术】
[0002]列车减震支架(6197-CL-03/04)系列的产品，材料的厚度3mm，锥度11° ±0.15°，属于需要加工成型的深锥形件。目前对于列车减震支架的加工工艺为旋转碾压和压铸工艺，压铸工艺为:采用型腔压铸工艺成型，后经内外面车削，最后侧面钻孔加工；旋转碾压工艺为:采用板料剪切，后经过旋压加工，再经车削最后侧面冲孔。存在以下缺陷:1)、采用型腔压铸，工作过程繁琐，工作环境差，极易造成材料内部组织缺陷，列车减震支架内外表面也需要后道精加工；2)、采用旋转碾压工艺需要使用专用设备，加工成本高；旋压速度较慢，生产周期长，表面有旋压痕迹需要后道加工。
[0003]若采用一般的冷冲压工艺，深锥形件变形程度大，只靠坯料及凸模接触的局部面积传递力，极易引起坯料过度变薄以至破裂且侧面下部靠大径处极易起皱，加工难度大。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是要解决上述技术问题。
[0005]为了实现上述的目的，本发明采取了如下的技术解决方案:一种列车减震支架加工工艺，其特征在于:包括以下加工步骤:
A)、板材落料，将板材加工至设计尺寸；
B)、第一次拉伸，将列车减震支架从板材拉伸为带压边直筒形；
C)、反向拉伸；
D)、第二次拉伸；
E)、整体锥面拉伸；
F)、侧面冲孔。
[0006]所述的反向拉伸，包括以下加工步骤:
A)、在YL28-150压机的上模板向下依次安装上模垫板、凸模固定板、凸模A；
B)、在YL28-150压机的下模板向上依次安装下模垫板、凹模垫套、凹模A;
C)、将第一次拉伸后的列车减震支架开口向下放置在凹模A上，并靠凹模A内的定位销定位;
D)、压机的上模板向下运动，带动凸模A下压第一次拉伸后的列车减震支架，并沿着凹模A的内壁向下压延，凹模A与凸模A间留有1.05倍材料厚度的间隙，同时凸模A推动列车减震支架的料板一起下降，当列车减震支架全部压入凹模A内，压机的上限位块与下限位块接触，反向拉伸结束，凸模A回程，列车减震支架在凹模A的台阶处靠自身回弹留在凹模A内，最后顶料板顶出反向拉伸后的列车减震支架。
[0007]所述的第二次拉伸，包括以下加工步骤:
A)、在YL28-150压机的上模板向下依次安装上模垫板、凹模垫、凹模B ; B)、在YL28-150压机的下模板向上依次安装下模垫板、凸模固定板、凸模B ；
C )、将反向拉伸后的列车减震支架开口向下放置在凸模B上，凸模B顶部与反向拉伸后的列车减震支架有hs=10±lmm的距离,靠凸模B外形粗定位；
D)、压机顶缸力先调整至4?4.5Mpa，上模板向下运动，带动凹模B下压，靠反向拉伸后的列车减震支架及凹模B的锥面自动定心，确保能靠顶缸力支撑下，顶料板先让反向拉伸后的列车减震支架缩径，缩径量由hs控制，能确保产品表面不起皱；
E)、凹模B继续向下，靠静止的凸模B将反向拉伸后的列车减震支架顶入凹模B的腔体内，压入的锥面尺寸H2为列车减震支架高度的三分之二，压机的上限位块与下限位块接触，第二次拉伸结束；凹模B回程，靠压缩聚氨酯橡胶及上顶料杆留在下凸模上，由下顶料板上行完成卸料。
[0008]所述的整体锥面拉伸，包括以下加工步骤:
A)、更换下模板上的凸模固定板、凸模C,凸模C自动定心；
B)、将第二次拉伸后的列车减震支架开口向下放置在凸模C上，靠凸模C外形粗定位；
C)、压机顶缸力先调整至4?4.5Mpa，上模板向下运动，带动凹模B下压，靠反向拉伸后的列车减震支架及凹模B的锥面自动定心，确保能靠顶缸力支撑下，顶料板先让反向拉伸后的列车减震支架缩径；
D)、凹模B继续向下，靠静止的凸模C将第二次拉伸后的列车减震支架全部压入凹模B内，压机的上限位块与下限位块接触，整体锥面拉伸结束；凹模B回程，靠压缩聚氨酯橡胶及上顶料杆留在下凸模上，由下顶料板上行完成卸料。
[0009]所述的反向拉伸加工后，列车减震支架的锥面尺寸Hl为列车减震支架高度的25% ?35%。
[0010]本发明采用正反拉伸及直面与锥面相结合的方法，生产周期短，产品内外形状完全由模具型腔控制，尺寸稳定，提高了生产效率及产品合格率，降低了生产成本，达到了企业自身降本节资创效的目的，推广应用具有良好的经济和社会效益。
【专利附图】
【附图说明】
[0011]图1是本发明的减震支架结构图。
[0012]图2是本发明的列车减震支架反向拉伸前安装结构图。
[0013]图3是本发明的列车减震支架反向拉伸后安装结构图。
[0014]图4是本发明的列车减震支架第二次拉伸前安装结构图。
[0015]图5是本发明的列车减震支架整体锥面拉伸前安装结构图。
[0016]图中:1.列车减震支架；2.凹模A;3.凸模A;4.锥面尺寸Hl ;5.凹模B ;6.凸模B ；7.凸模C ;8.锥面尺寸H2。
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图对本发明作进一步说明，但不作为对本发明的限制:
一种列车减震支架加工工艺，包括以下加工步骤:A)、板材落料，将板材加工至设计尺寸；B)、第一次拉伸，将列车减震支架I从板材拉伸为带压边直筒形；C)、反向拉伸；D)、第二次拉伸；E)、整体锥面拉伸；F)、侧面冲孔。
[0018]如图2所示，反向拉伸，包括以下加工步骤:A)、在YL28-150压机的上模板向下依次安装上模垫板、凸模固定板、凸模A3 ;B)、在YL28-150压机的下模板向上依次安装下模垫板、凹模垫套、凹模A2 ;C)、将第一次拉伸后的列车减震支架I开口向下放置在凹模A2上，并靠凹模A2内的定位销定位；D)、压机的上模板向下运动，带动凸模A3下压第一次拉伸后的列车减震支架1，并沿着凹模A2的内壁向下压延，凹模A2与凸模A3间留有1.05倍材料厚度的间隙，同时凸模A3推动列车减震支架I的料板一起下降，当列车减震支架I全部压入凹模A2内，如图3所示，压机的上限位块与下限位块接触，反向拉伸结束，凸模A3回程，列车减震支架I在凹模A2的台阶处靠自身回弹留在凹模A2内，最后顶料板顶出反向拉伸后的列车减震支架I ;该反向拉伸工艺与一般反拉伸不同:一是顶部增加了一定高度的锥面，其锥面长短控制非常重要，直接影响锥面顶部直径，短了会增加工序，长了凸模顶直径变小，引起列车减震支架I顶部开裂、脱帽；二是在凹模型腔内增加台阶，退让量单边0.25mm,减少了列车减震支架I直面与凹模面的摩擦，当列车减震支架I下行入凹模A2后，能靠列车减震支架I回弹而最终留在凹模A2内，减少了列车减震支架I可能粘在凸模A3上需增加卸料装置的难题。
[0019]如图4所示，第二次拉伸，包括以下加工步骤:A)、在YL28-150压机的上模板向下依次安装上模垫板、凹模垫、凹模B5 ;B)、在YL28-150压机的下模板向上依次安装下模垫板、凸模固定板、凸模B6 ;C)、将反向拉伸后的列车减震支架I开口向下放置在凸模B6上，凸模B6顶部与反向拉伸后的列车减震支架I有hs=10±lmm的距离，靠凸模B6外形粗定位；
D)、压机顶缸力先调整至4?4.5Mpa，上模板向下运动，带动凹模B5下压，靠反向拉伸后的列车减震支架I及凹模B5的锥面自动定心，确保能靠顶缸力支撑下，顶料板先让反向拉伸后的列车减震支架I缩径，缩径量由hs控制，能确保产品表面不起皱；E)、凹模B5继续向下，靠静止的凸模B6将反向拉伸后的列车减震支架I顶入凹模B5的腔体内，压入的锥面尺寸H27为列车减震支架I高度的三分之二，压机的上限位块与下限位块接触，第二次拉伸结束；压制结束后列车减震支架I可能粘在凹模B5内无法卸料，凹模B5回程，压缩聚氨酯橡胶及上顶料杆留在下凸模上，由下顶料板上行完成卸料；列车减震支架I先缩径后压延，使列车减震支架I顶部不易拉裂、脱帽，同时减少了工序。
[0020]如图5所示，整体锥面拉伸，包括以下加工步骤:A)、更换下模板上的凸模固定板、凸模C，凸模C自动定心；B)、将第二次拉伸后的列车减震支架开口向下放置在凸模C上，靠凸模C外形粗定位；C)、压机顶缸力先调整至4?4.5Mpa，上模板向下运动，带动凹模B下压，靠反向拉伸后的列车减震支架及凹模B的锥面自动定心，确保能靠顶缸力支撑下，顶料板先让反向拉伸后的列车减震支架缩径；D)、凹模B继续向下，靠静止的凸模C将第二次拉伸后的列车减震支架全部压入凹模B内，压机的上限位块与下限位块接触，整体锥面拉伸结束；凹模B回程，靠压缩聚氨酯橡胶及上顶料杆留在下凸模上，由下顶料板上行完成卸料；采用了缩径和压锥原理相结合，同时解决了因凹模B5与凸模B7吻合精度好，列车减震支架I的锥度小而形成的自锁现象。
[0021]所述的反向拉伸加工后，列车减震支架I的锥面尺寸H14为列车减震支架I高度的25%?35% ;第二次拉伸到整体锥面拉伸，采用的是锥面局部过度法，成型后可得到锥面平整、锥度稳定的产品。
[0022]具体实施时，经全面分析，列车减震支架I虽然是属于深锥形件，但能通过改变模具结构和相应的材料来冷冲压，其中列车减震支架I圆锥面11° ±0.15°的精度是保证产品高度与相应的大小径能达到图纸要求的关键；在材料选用时，经过与国外材料S355分析对比，并与客户沟通，最终确定采用宝钢产SPHC酸洗钢板，其化学成分C < 0.12，Si ( 0.50,Mn ( 1.60,P ^ 0.25,S ^ 0.02,Ait 彡 0.015,0.20,Ti ( 0.15,Nb ( 0.09。
[0023]经材质分析对比和反复实践尝试，采用SPHC宝钢酸洗钢板进行冷冲压工艺，加工后列车减震支架侧面光滑，直线度好，锥角度11±0.15°符合要求，屈服强度> 220Mpa，抗拉强度> 350Mpa，伸长率> 22%，完全符合客户要求；列车减震支架I在使用时，减震效果优良，产品性能稳定，达到了企业自身降本节资创效的目的。
[0024]显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围之中。
【权利要求】
1.一种列车减震支架加工工艺，其特征在于:包括以下加工步骤: A)、板材落料，将板材加工至设计尺寸； B)、第一次拉伸，将列车减震支架(I)从板材拉伸为带压边直筒形； C)、反向拉伸； D)、第二次拉伸； E)、整体锥面拉伸； F)、侧面冲孔。
2.根据权利要求1所述的一种列车减震支架加工工艺，其特征在于:所述的反向拉伸，包括以下加工步骤: 、在YL28-150压机的上模板向下依次安装上模垫板、凸模固定板、凸模A (3)； 、在YL28-150压机的下模板向上依次安装下模垫板、凹模垫套、凹模A (2)； 、将第一次拉伸后的列车减震支架(I)开口向下放置在凹模A (2)上，并靠凹模A (2)内的定位销定位； 、压机的上模板向下运动，带动凸模A (3)下压第一次拉伸后的列车减震支架(1)，并沿着凹模A (2)的内壁向下压延，凹模A (2)与凸模A (3)间留有1.05倍材料厚度的间隙，同时凸模A (3)推动列车减震支架(I)的料板一起下降，当列车减震支架(I)全部压入凹模A (2)内，压机的上限位块与下限位块接触，反向拉伸结束，凸模A (3)回程，列车减震支架(I)在凹模A (2)的台阶处靠自身回弹留在凹模A (2)内，最后顶料板顶出反向拉伸后的列车减震支架(I)。
3.根据权利要求1所述的一种列车减震支架加工工艺，其特征在于:所述的第二次拉伸，包括以下加工步骤: A)、在YL28-150压机的上模板向下依次安装上模垫板、凹模垫、凹模B(5)； B)、在YL28-150压机的下模板向上依次安装下模垫板、凸模固定板、凸模B(6)； C)、将反向拉伸后的列车减震支架(I)开口向下放置在凸模B(6)上，凸模B (6)顶部与反向拉伸后的列车减震支架(I)有hs=10±lmm的距离，靠凸模B (6)外形粗定位； D)、压机顶缸力先调整至4?4.5Mpa，上模板向下运动，带动凹模B (5)下压，靠反向拉伸后的列车减震支架(I)及凹模B (5)的锥面自动定心，确保能靠顶缸力支撑下，顶料板先让反向拉伸后的列车减震支架(I)缩径，缩径量由hs控制，能确保产品表面不起皱； E)、凹模B(5)继续向下，靠静止的凸模B (6)将反向拉伸后的列车减震支架(I)顶入凹模B (5)的腔体内，压入的锥面尺寸H2 (7)为列车减震支架(I)高度的三分之二，压机的上限位块与下限位块接触，第二次拉伸结束；凹模B (5)回程，靠压缩聚氨酯橡胶及上顶料杆留在下凸模上，由下顶料板上行完成卸料。
4.根据权利要求1所述的一种列车减震支架加工工艺，其特征在于:所述的整体锥面拉伸，包括以下加工步骤: A)、更换下模板上的凸模固定板、凸模C(7)，凸模C (7)自动定心； B)、将第二次拉伸后的列车减震支架(I)开口向下放置在凸模C(7)上，靠凸模C (7)外形粗定位； C)、压机顶缸力先调整至4?4.5Mpa，上模板向下运动，带动凹模B (5)下压，靠反向拉伸后的列车减震支架(I)及凹模B (5)的锥面自动定心，确保能靠顶缸力支撑下，顶料板先让反向拉伸后的列车减震支架(I)缩径； D)、凹模B (5)继续向下，靠静止的凸模C (7)将第二次拉伸后的列车减震支架(I)全部压入凹模B (5)内，压机的上限位块与下限位块接触，整体锥面拉伸结束；凹模B (5)回程，靠压缩聚氨酯橡胶及上顶料杆留在下凸模上，由下顶料板上行完成卸料。
5.根据权利要求2所述的一种列车减震支架加工工艺，其特征在于:所述的反向拉伸加工后，列车减震支架(I)的锥面尺寸Hl (4)为列车减震支架(I)高度的25%?35%。
【文档编号】B21D53/88GK104438949SQ201410800747
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年12月22日 优先权日:2014年12月22日
【发明者】杨岗 申请人:靖江市同安汽车配件制造有限公司