一种螺母攻牙机的攻牙装置制造方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种螺母攻牙机的攻牙装置，属于机械【技术领域】。它解决了现有的螺母攻牙机的攻牙装置工作效率低下的问题。本螺母攻牙机的攻牙装置包括一具有内腔的壳体,壳体内设有传动轴和攻牙轴,传动轴轴向固定在壳体内,传动轴外端伸出壳体并与一电机相联,电机能带动传动轴转动,传动轴内侧具有内花键,攻牙轴一端外侧具有外花键且外花键与内花键相啮合,攻牙轴另一端外侧上套设有驱动轴,壳体上设有气缸且该气缸能带动驱动轴往复平移,驱动轴与攻牙轴之间设有使驱动轴带动攻牙轴一起往复平移的联动结构。本螺母攻牙机的攻牙装置具有工作效率高的优点。
【专利说明】一种螺母攻牙机的攻牙装置
【技术领域】
[0001]本实用新型属于机械【技术领域】，涉及一种攻牙装置，特别是一种用于对螺母内侧进行攻螺纹的攻牙装置。
【背景技术】
[0002]螺母就是螺帽，与螺栓或螺杆拧在一起用来起紧固作用的零件。
[0003]螺母是通过螺母内侧的内螺纹与螺栓相连的，而螺母内侧的螺纹段一般通过攻牙机对螺母内侧进行攻牙所形成的。现有技术中，攻牙机是通过攻牙装置对螺母进行攻螺纹的，该攻牙装置大致包括壳体、轴向固连在壳体内部的攻牙轴及位于壳体内且能够带动攻牙轴转动的电机，在工作过程中，一般通过气缸等驱动件或人力推动整个壳体往复平移来实现攻牙轴靠近或远离螺母内侧。上述的攻牙机通过气缸带动整个壳体往复平移，结构不够紧凑、生产成本较高，且当通过人力推动壳体移动时，具有工作效率低下的缺点。
【发明内容】
[0004]本实用新型的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种工作效率高且结构紧凑的螺母攻牙机的攻牙装置。
[0005]本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现:一种螺母攻牙机的攻牙装置，包括一具有内腔的壳体，其特征在于，所述的壳体内设有传动轴和攻牙轴，所述的传动轴轴向固定在壳体内，所述的传动轴外端伸出壳体并与一电机相联，所述的电机能带动所述的传动轴转动，所述的传动轴内侧具有内花键，所述的攻牙轴一端外侧具有外花键且所述的外花键与上述的内花键相啮合，上述的攻牙轴另一端外侧上套设有驱动轴，所述的壳体上设有气缸且该气缸能带动驱动轴往复平移，所述的驱动轴与所述的攻牙轴之间设有使驱动轴带动攻牙轴一起往复平移的联动结构。
[0006]本攻牙装置使用时，先气缸启动带动驱动轴向待加工的螺母方向移动，同时在联动结构的作用下，使驱动轴带动攻牙轴向螺母方向移动；当攻牙轴移动到螺母内侧时，气缸停止工作，此时，电机工作带动传动轴转动，由于传动轴与攻牙轴之间是通过花键相连，使传动轴带动攻牙轴转动，从而使攻牙轴对螺母进行攻牙；当螺母攻牙完毕时，电机关闭且此时,气缸启动,带动攻牙轴复位。
[0007]本攻牙装置分别通过电机和气缸带动攻牙轴实现周向转动和轴向移动，整个过程自动化程度较高，提高了螺母攻牙的生产效率；且通过位于壳体内的传动轴、驱动轴等部件之间的连接来实现攻牙轴的转动及移动，具有结构紧凑的优点。
[0008]在上述的螺母攻牙机的攻牙装置中，所述的传动轴外端固连有从动皮带盘，所述的电机输出轴上固连有主动皮带盘，所述的主动皮带盘与所述的从动皮带盘之间通过皮带相连。
[0009]电机与传动轴之间通过皮带传动，具有缓和冲击、吸收震动、噪音少、成本低、保养维修较方便等优点，使电机能够更加稳定地带动传动轴转动，从而使整个攻牙的过程更加稳定。
[0010]在上述的螺母攻牙机的攻牙装置中，所述的传动轴外端固连有从动齿轮，所述的电机输出轴上固连有主动齿轮，所述的从动齿轮与所述的主动齿轮相哨合。
[0011]通过从动齿轮与主动齿轮相啮合来实现电机与传动轴之间的动力传动,具有结构简单、安装方便的优点。
[0012]在上述的螺母攻牙机的攻牙装置中，所述的气缸活塞杆与所述的驱动轴之间设置有连接盘，所述的气缸活塞杆和驱动轴均插接并固定在连接盘内。
[0013]气缸与驱动轴之间通过连接盘实现动力传动,使气缸通过连接盘带动驱动轴相对于壳体往复平移，具有结构简单的优点。
[0014]在上述的螺母攻牙机的攻牙装置中，所述的连接盘呈圆柱状，所述的连接盘由金属材料制成且分别通过焊接与所述的气缸活塞杆及所述的驱动轴相固连。
[0015]金属材料可以为铁、铜等质地较硬的材料；连接盘通过焊接的方式与气缸及驱动轴相固连，具有连接牢靠的优点，使本攻牙装置能够更加稳定地工作；连接盘呈圆柱状，使气缸活塞杆与连接盘的连接处与驱动轴与连接盘的连接处相齐平，使得气缸能够更加稳定地带动驱动轴往复平移。
[0016]在上述的螺母攻牙机的攻牙装置中，所述的驱动轴外缘上具有凸出的导向块，所述的气缸活塞杆端部插接并固定在导向块内。
[0017]气缸活塞杆固定在导向块内，使得气缸能够带动驱动轴往复平移；导向块与驱动轴是一体成型而成，减少了气缸与驱动轴之间的连接部件，使气缸更加方便地与驱动轴相连，同时通过气缸直接带动驱动轴移动，减少了在气缸与驱动轴之间增加连接部件所带来的摩擦。
[0018]在上述的螺母攻牙机的攻牙装置中，所述的攻牙轴上套设并固定有端盖，所述的端盖内侧与上述的驱动轴端面相抵，所述的联动结构包括端盖内侧的环形凸头和所述的驱动轴外缘上的环形卡槽，所述的环形凸头位于所述的环形卡槽内。
[0019]当气缸带动驱动轴向待加工螺母方向运动时，由于与攻牙轴相固定的端盖与驱动轴端面相抵，即驱动轴能够带动端盖向螺母方向运动，从而使攻牙轴向螺母方向运动；当驱动轴复位时，由于环形凸头位于环形卡槽内，环形凸头会与环形卡槽内壁相抵从而带动端盖复位。
[0020]在上述的螺母攻牙机的攻牙装置中，所述的联动结构包括位于所述的攻牙轴与所述的驱动轴之间的轴承，所述的轴承内圈套设并与所述的攻牙轴相固定，所述的轴承外圈与所述的驱动轴内缘相固定。
[0021]通过轴承内外圈的配合来实现攻牙轴的转动及往复平移，具有结构简单、安装方便的优点。
[0022]与现有技术相比，本螺母攻牙机的攻牙装置具有以下优点:
[0023]1、分别通过电机和气缸带动攻牙轴实现周向转动和轴向移动，整个过程自动化程度较高，提高了螺母攻牙的生产效率。
[0024]2、电机与传动轴之间通过皮带传动，具有缓和冲击、吸收震动、噪音少、成本低、保养维修较方便等优点，使电机能够更加稳定地带动传动轴转动，从而使整个攻牙的过程更加稳定。
【专利附图】
【附图说明】
[0025]图1是本攻牙装置的结构示意图；
[0026]图2是本攻牙装置的剖视结构示意图；
[0027]图3是图2中A处的放大结构示意图；
[0028]图4是传动轴的结构示意图；
[0029]图5是攻牙轴的结构示意图。
[0030]图中，1、壳体；2、气缸；2a、缸体；2b、气缸活塞杆；3、驱动轴；3a、环形卡槽；4、传动轴；4a、环形挡肩；4b、内花键；5、攻牙轴；5a、外花键；6、第一轴承；7、从动皮带盘；7a、环形挡沿；8、轴承；9、连接盘；10、端盖；10a、环形凸头；11、电机；12、主动皮带盘；13、皮带。
【具体实施方式】
[0031]以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
[0032]实施例一
[0033]本螺母攻牙机的攻牙装置用于对螺母内侧进行攻牙，使螺母内侧形成内螺纹。如图1所述，本攻牙装置包括一内部具有空腔的壳体1、电机11、气缸2、驱动轴3、传动轴4、攻牙轴5等组成。
[0034]其中，传动轴4呈圆筒状且该传动轴4轴向固定在壳体I内。具体来说，如图2所示，壳体I内固定有第一轴承6且该第一轴承6的外圈与壳体I内壁相固定。传动轴4插接在第一轴承6内圈内，使传动轴4能够绕自身轴线转动。传动轴4的外端伸出壳体I并与电机11相联且该电机11能够带动传动轴4转动。在本实施例中，传动轴4的外端固连有从动皮带盘7，电机11输出轴的端部固连有主动皮带盘12，且从动皮带盘7通过皮带13与主动皮带盘12相联，从而实现电机11带动传动轴4转动。自然，传动轴4外端固连有从动齿轮，电机11输出轴上固连有主动齿轮，从动齿轮与主动齿轮相啮合来实现电机11带动传动轴4转动也是可以的。
[0035]进一步优化，如图1和图2所示，传动轴4外端外侧具有凸出的环形挡肩4a，从动皮带盘7内侧具有凸出的环形挡沿7a，该环形挡肩4a位于环形挡沿7a与壳体I之间且该环形挡肩4a的两端分别与环形挡沿7a和壳体I外侧壁相抵，从而对传动轴4进行轴向限位，使传动轴4能够更加稳定地转动。
[0036]如图2、图4及图5所示，攻牙轴5部分位于传动轴4且该攻牙轴5的两端分别伸出壳体I和传动轴4。传动轴4内侧具有内花键4b，攻牙轴5外侧对应开设有外花键5a，且传动轴4通过内花键4b和外花键5a的啮合带动攻牙轴5转动。
[0037]驱动轴3呈圆筒状且该驱动轴3套设在攻牙轴5另一端，该驱动轴3的外端也伸出到壳体I外。具有来说，如图2所示，驱动轴3与攻牙轴5之间设置有轴承8且该轴承8的外圈与驱动轴3相固定，攻牙轴5插接在轴承8内圈内以实现攻牙轴5能够更加稳定地转动。
[0038]气缸2包括缸体2a和气缸活塞杆2b,其中，缸体2a固定在壳体I顶部。气缸活塞杆2b端部与驱动轴3外侧相联且在气缸活塞杆2b的作用下，驱动轴3能够实现往复平移。
[0039]具体来说，如图1和图2所示，气缸活塞杆2b与驱动轴3之间设置有一呈圆柱状的连接盘9，且气缸活塞杆2b端部及驱动轴3端部分别插接并固定在连接盘9内，使气缸2通过连接盘9间接带动驱动轴3实现往复平移。在本实施例中，连接盘9由金属材料制成，比如铁、铜等质地较硬的材料。且连接盘9通过焊接的方式分别于气缸活塞杆2b及驱动轴3相连，使气缸2能够稳定地带动驱动轴3移动。
[0040]驱动轴3外端和攻牙轴5外端之间设有一联动结构，且在联动结构的作用下，驱动轴3能够带动攻牙轴5实现往复平移。在本实施例中，攻牙轴5外端上套设并固定有端盖10且该端盖10的内侧与驱动轴3的外端端面相抵，以实现驱动轴3带动端盖10向待加工螺母方向移动。如图3所示，端盖10内侧具有凸出的环形凸头10a，驱动轴3外缘上对应开设有环形卡槽3a，且环形凸头1a位于环形卡槽3a内，来实现驱动轴3带动攻牙轴5复位。
[0041]本攻牙装置的大致工作原理如下:先气缸2启动带动驱动轴3向待加工的螺母方向移动，由于端盖10内侧与驱动轴3外端端面相抵，使驱动轴3带动攻牙轴5向螺母方向移动；当攻牙轴5移动到螺母内侧时，气缸2停止工作，此时，电机11工作带动传动轴4转动并通过内外花键5a的配合带动攻牙轴5转动，从而对螺母内侧进行攻螺纹；当螺母攻牙完毕时，气缸2工作带动驱动轴3复位，由于端盖10内侧的环形凸头1a位于环形卡槽3a内，即在驱动轴3复位的过程中，环形凸头1a能够与环形卡槽3a相抵从而使攻牙轴5复位。
[0042]实施例二
[0043]本实施例二同实施例一的结构及原理基本相同，不一样的地方在于:驱动轴3外缘上具有凸出的导向块，气缸活塞杆2b端部插接并固定在导向块内。气缸活塞杆2b固定在导向块内，使得气缸2能够带动驱动轴3往复平移；导向块与驱动轴3是一体成型而成，减少了气缸2与驱动轴3之间的连接部件，使气缸2更加方便地与驱动轴3相连，同时通过气缸2直接带动驱动轴3移动，减少了在气缸2与驱动轴3之间增加连接部件所带来的摩擦。
[0044]实施例三
[0045]本实施例三同实施例一的结构及原理基本相同，不一样的地方在于:联动结构包括位于攻牙轴5与驱动轴3之间的轴承8，轴承8内圈套设并与攻牙轴5相固定，轴承8外圈与驱动轴3内缘相固定。通过轴承8内外圈的配合来实现攻牙轴5的转动及往复平移，具有结构简单、安装方便的优点。
[0046]本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属【技术领域】的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
【权利要求】
1.一种螺母攻牙机的攻牙装置，包括一具有内腔的壳体(1)，其特征在于，所述的壳体(I)内设有传动轴(4)和攻牙轴(5)，所述的传动轴(4)轴向固定在壳体(I)内，所述的传动轴⑷外端伸出壳体⑴并与一电机(11)相联，所述的电机(11)能带动所述的传动轴(4)转动，所述的传动轴(4)内侧具有内花键(4b)，所述的攻牙轴(5) —端外侧具有外花键(5a)且所述的外花键(5a)与上述的内花键(4b)相啮合，上述的攻牙轴(5)另一端外侧上套设有驱动轴(3)，所述的壳体(I)上设有气缸(2)且该气缸(2)能带动驱动轴(3)往复平移，所述的驱动轴(3)与所述的攻牙轴(5)之间设有使驱动轴(3)带动攻牙轴(5) 一起往复平移的联动结构。
2.根据权利要求1所述的螺母攻牙机的攻牙装置，其特征在于，所述的传动轴(4)外端固连有从动皮带盘(7)，所述的电机(11)输出轴上固连有主动皮带盘(12)，所述的主动皮带盘(12)与所述的从动皮带盘(7)之间通过皮带(13)相连。
3.根据权利要求1所述的螺母攻牙机的攻牙装置，其特征在于，所述的传动轴(4)外端固连有从动齿轮，所述的电机(11)输出轴上固连有主动齿轮，所述的从动齿轮与所述的主动齿轮相啮合。
4.根据权利要求2或3所述的螺母攻牙机的攻牙装置，其特征在于，所述的气缸活塞杆(2b)与所述的驱动轴(3)之间设置有连接盘(9)，所述的气缸活塞杆(2b)和驱动轴(3)均插接并固定在连接盘(9)内。
5.根据权利要求4所述的螺母攻牙机的攻牙装置，其特征在于，所述的连接盘(9)呈圆柱状，所述的连接盘(9)由金属材料制成且分别通过焊接与所述的气缸活塞杆(2b)及所述的驱动轴⑶相固连。
6.根据权利要求2或3所述的螺母攻牙机的攻牙装置，其特征在于，所述的驱动轴(3)外缘上具有凸出的导向块，所述的气缸活塞杆(2b)端部插接并固定在导向块内。
7.根据权利要求5所述的螺母攻牙机的攻牙装置，其特征在于，所述的攻牙轴(5)上套设并固定有端盖(10)，所述的端盖(10)内侧与上述的驱动轴(3)端面相抵，所述的联动结构包括端盖(10)内侧的环形凸头(1a)和所述的驱动轴(3)外缘上的环形卡槽(3a)，所述的环形凸头(1a)位于所述的环形卡槽(3a)内。
8.根据权利要求5所述的螺母攻牙机的攻牙装置，其特征在于，所述的联动结构包括位于所述的攻牙轴(5)与所述的驱动轴(3)之间的轴承(8)，所述的轴承(8)内圈套设并与所述的攻牙轴(5)相固定，所述的轴承(8)外圈与所述的驱动轴(3)内缘相固定。
【文档编号】B23G1/00GK204183055SQ201420553179
【公开日】2015年3月4日 申请日期:2014年9月24日 优先权日:2014年9月24日
【发明者】董西宛, 王伊满, 丁昊 申请人:浙江赛特机械有限公司