本发明涉及轧钢自动化控制，尤其涉及一种轧机辊缝标定方法。
背景技术：
热轧带钢精轧机在轧制过程中必须对辊缝值进行高精度控制，每次换工作辊或者支承辊后必须对轧机辊缝进行标定，也称轧机的零位调整。
辊缝标定是否准确对精轧机正常轧制具有重要意义，因为在轧制过程中轧制稳定性、辊缝设定、AGC厚度自动控制等因素都与辊缝标定后的原始辊缝为依据，如果标定不准确，必然会对轧制带来不利影响，产生事故。
由于热轧线精轧机机组长期大负荷运转，整体的设备精度下降，造成标定时出现的一些问题，如偏差轧制力过大、压铜棒值不精确参考意义不大、人为测量误差等因素而无法确定统一的辊缝标定标准。另外近期还多次出现辊缝标定后轧制第一块钢时，精轧机卡钢、顺折等生产事故。这都说明按照目前的辊缝标定方式已经适应不了我们的安全生产了。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种轧机辊缝标定方法，可以在目前设备因长期使用而使精度大幅度下降的状态下，保证轧机辊缝标定的精度，保证轧制工序的顺行进行，确保安全生产。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种轧机辊缝标定方法，将换辊前轧制最后一块带钢的轧制力偏差作为换辊后的清零标准进行标定；轧机辊缝标定分为以下两种情况：
1)换工作辊后的辊缝标定过程为：换辊后，在辊缝压1500吨后，以轧制最后一块带钢偏差轧制力作为标准调整水平，进行标定清零；
2)换支撑辊后的辊缝标定过程为为：采用连续取四次换支承辊周期内轧制最后一块带钢时的偏差轧制力为依据进行计算，取四次的平均值，换辊后，在辊缝压1500吨后以此平均值作为标准调整水平，进行标定清零。
与现有的技术相比，本发明的有益效果是：
一种轧机辊缝标定方法，将换辊前轧制最后一块带钢的轧制力偏差作为换辊后的清零标准，可以实现辊缝的可靠精确标定，可以在目前设备因长期使用而使精度大幅度下降的状态下，保证轧机辊缝标定的精度，保证轧制工序的顺行进行，确保安全生产。
具体实施方式
下面对本发明进行详细地描述，但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。
要科学的评估标定过程是否精确，实现辊缝的可靠精确标定，首先必须确定出稳定生产时工作辊两侧的偏差轧制力，轧机静止时的偏差轧制力，压1500吨轧制力时轧制力及偏差轧制力的浮动范围等因素。
原来的操作员只能从OPS画面中瞬时观测到轧制力偏差，而且这个偏差轧制力由于受到轧辊、机架等部件各部分间隙，油膜厚度，轧辊偏心等因素的影响，处于随时波动中，很难固定在一个不变的数值，不利于操作员观测。
通过长期以来对标定时各种数据的观察和分析，在轧机轧制最后一块带钢后的辊缝水平度已经达到一个最稳定穿带的位置，此时的油柱偏差及轧制力偏差是一个最好的清零状态，在这个状态下清零，则最有利于下次带钢的轧制，因此本发明是将换辊前轧制最后一块带钢的轧制力偏差作为换辊后的清零标准进行标定。
采用本发明的轧机辊缝标定分为以下两种情况：
1)换工作辊后的辊缝标定过程为：换辊后，在辊缝压1500吨后，以轧制最后一块带钢偏差轧制力作为标准调整水平，进行标定清零；
2)换支撑辊后的辊缝标定过程为为：连续取四次换支承辊周期内轧制最后一块带钢时的偏差轧制力为依据进行计算，取四次的平均值，换辊后，在辊缝压1500吨后以此平均值作为标准调整水平，进行标定清零。
由于换支承辊后可能存在油柱和偏差轧制力有较大变化情况，因此必须考虑到其它方面因素的影响，在这种情况下，则采用连续取四次换支承辊周期内轧制最后一块带钢时的偏差轧制力为依据进行计算，取四次的平均值，以此时的偏差轧制力进行标定清零，此为换支承辊后的标定过程。
本发明通过自动化程序控制，既避免了人为操作的个人习惯，又大大降低了轧机测力系统偶尔波动所带来的标定风险。
实施例1：为了验证本发明的实施效果，我们将项目实施前后的数据进行对比，见表一为项目实施前辊缝标定与合理辊缝的水平差，表二为项目实施后辊缝标定与合理辊缝的 水平差。
表一： 单位：mm
表二： 单位：mm
通过表一和表二的数据对比，明显可以看出项目实施后，辊缝的标定精度比前期有了较大的飞跃，使得稳定性大幅提高。